JPS5897124A - 磁気ヘツドの製造方法 - Google Patents
磁気ヘツドの製造方法Info
- Publication number
- JPS5897124A JPS5897124A JP19604381A JP19604381A JPS5897124A JP S5897124 A JPS5897124 A JP S5897124A JP 19604381 A JP19604381 A JP 19604381A JP 19604381 A JP19604381 A JP 19604381A JP S5897124 A JPS5897124 A JP S5897124A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- core
- welding
- cut
- core block
- cutting
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- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Classifications
-
- G—PHYSICS
- G11—INFORMATION STORAGE
- G11B—INFORMATION STORAGE BASED ON RELATIVE MOVEMENT BETWEEN RECORD CARRIER AND TRANSDUCER
- G11B5/00—Recording by magnetisation or demagnetisation of a record carrier; Reproducing by magnetic means; Record carriers therefor
- G11B5/127—Structure or manufacture of heads, e.g. inductive
- G11B5/1272—Assembling or shaping of elements
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Magnetic Heads (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
この発明はＪｉ８ａヘッドの製造方法に関するものであ
る。
る。
金属磁性材料たとえばセンダストを用いてビデオヘッド
を製造する場合、従来初期においては、一対のコアブロ
ック材を銀ろうにより接合し、その接合されたコアブロ
ックを所定の厚さで切断して、複数個のへラドチップを
得ていたが、つぎのような欠点があった。すなわち、 （１） 軟化した銀ろうの潤滑作用によるトラック突
き合せ精度の劣化に基づいて歩留りが低下する。
を製造する場合、従来初期においては、一対のコアブロ
ック材を銀ろうにより接合し、その接合されたコアブロ
ックを所定の厚さで切断して、複数個のへラドチップを
得ていたが、つぎのような欠点があった。すなわち、 （１） 軟化した銀ろうの潤滑作用によるトラック突
き合せ精度の劣化に基づいて歩留りが低下する。
（２） 銀ろう接合を確寮に行なうため、接合面の酸
化膜の除去が必要である。
化膜の除去が必要である。
（３）前６酸化膜の除去作業を行な４．う時に使用する
研磨砥粒の残留によってギャップ長不良が発生する。
研磨砥粒の残留によってギャップ長不良が発生する。
（４） 厚さ数詞の銀ろう箔のハンドリング作業Ｆｉ
、神経を極めて酷使する難作業である。
、神経を極めて酷使する難作業である。
（５） 銀ろう接合は炉の中で、約８００℃の高温で
行なわれるが、この接合工程の作業能率が悪い。
行なわれるが、この接合工程の作業能率が悪い。
これらの欠点を解決するため、従来第１図およびｇ、２
ｍのようにレーザ溶接によるコアブロックの接合が考え
られている。すなわち、これらの図において５．６Ｆｉ
接合すべき一対のセンダストのコアブロックで、巻線窓
を形成するための巻線溝１．２、％効トラック幅Ｔを規
制するためのノツチ群３．４、トラック部１１．１２を
有する。またフロントギャップ面９．１０ならびにバッ
クギャップ面７．８には、その会社の厚さがギャップ長
に等しい厚さのガラス薄膜が蒸着により形成されている
。このようなコアブロック５．６の各トラック部１１．
１２を、幅Ｔの方向のずれが１μｍ以下の精度で突き合
せ、それを治具（図示せず）で固定保持し、この状態で
巻線溝１．２で構成される巻線窓１３に光ファイバ（図
示せず）を挿入し、光ファイバに導びかれたレーザで、
バックギャップ部７．８の巻線窓側の端部１４ｔ−溶接
する。
ｍのようにレーザ溶接によるコアブロックの接合が考え
られている。すなわち、これらの図において５．６Ｆｉ
接合すべき一対のセンダストのコアブロックで、巻線窓
を形成するための巻線溝１．２、％効トラック幅Ｔを規
制するためのノツチ群３．４、トラック部１１．１２を
有する。またフロントギャップ面９．１０ならびにバッ
クギャップ面７．８には、その会社の厚さがギャップ長
に等しい厚さのガラス薄膜が蒸着により形成されている
。このようなコアブロック５．６の各トラック部１１．
１２を、幅Ｔの方向のずれが１μｍ以下の精度で突き合
せ、それを治具（図示せず）で固定保持し、この状態で
巻線溝１．２で構成される巻線窓１３に光ファイバ（図
示せず）を挿入し、光ファイバに導びかれたレーザで、
バックギャップ部７．８の巻線窓側の端部１４ｔ−溶接
する。
あるいはノツチ部３．４にレーザを通して端部１４を溶
接することも考えられている。そしてノツチＩＦＦ°３
．４ノ位置で刷新分離することＫよりコアチップが形成
される。
接することも考えられている。そしてノツチＩＦＦ°３
．４ノ位置で刷新分離することＫよりコアチップが形成
される。
しかしながら、この方法は、光ファイバを用いるため、
溶接母材からの蒸発物がファイバに付着、するため、定
期的なファイバの研磨、あるいは変換が必要になるとい
う欠点がある。また後者の方法においては、ノッ千部３
．４ｔ−通過するレーザ光の一部がトラック部１１．１
２に照射されると、照射部表面が溶融して、それがガラ
ス蒸着膜で形成されるＭｉ電ギャップ部のＭ１気的な絶
縁を損なうことがあるので、ノツチ部３．４を通過する
レーザ光が、トラック部１１．１２には照射されないよ
う、ノツチ部３．４を比較的大きくする必要があり、そ
のため材料ロスが大きくなる。
溶接母材からの蒸発物がファイバに付着、するため、定
期的なファイバの研磨、あるいは変換が必要になるとい
う欠点がある。また後者の方法においては、ノッ千部３
．４ｔ−通過するレーザ光の一部がトラック部１１．１
２に照射されると、照射部表面が溶融して、それがガラ
ス蒸着膜で形成されるＭｉ電ギャップ部のＭ１気的な絶
縁を損なうことがあるので、ノツチ部３．４を通過する
レーザ光が、トラック部１１．１２には照射されないよ
う、ノツチ部３．４を比較的大きくする必要があり、そ
のため材料ロスが大きくなる。
なお、いずれの溶接方法においても溶接箇所はパックギ
ャップの巻線窓側の一部１４であるが、これはＭ１電ヘ
ッドの磁気回路の磁気抵抗の観点からは望ましくない。
ャップの巻線窓側の一部１４であるが、これはＭ１電ヘ
ッドの磁気回路の磁気抵抗の観点からは望ましくない。
すなわち、端部１５近傍で溶接する場合に比べて、磁気
抵抗が増大する。しかし、バックギャップ部のもう一方
の端部１５においてレーザ溶接を行なわないのは、この
部分の溶接ではギャップを広げる方向の残留応力が発生
するためである。
抵抗が増大する。しかし、バックギャップ部のもう一方
の端部１５においてレーザ溶接を行なわないのは、この
部分の溶接ではギャップを広げる方向の残留応力が発生
するためである。
したがって、この発明の目的は、磁気ヘッドを歩留りよ
くかつ能率的に製造でき、とくに金ｒ１４Ｓ性体で構成
されるビデオ用に適したＭ１９Ｃヘッドの製造方法を提
供することである。
くかつ能率的に製造でき、とくに金ｒ１４Ｓ性体で構成
されるビデオ用に適したＭ１９Ｃヘッドの製造方法を提
供することである。
この発明の一爽施例を第３図ないし第５図により説明す
る。すなわち、第１図で示したのと全く同じコアブロッ
ク５．６のトラック部１１．１２が８ｇ３図のように所
定の精度で突き合わされて治！（図示せず）の部材１６
．１７で強固に挾まれ固定された状態となっている。こ
の治具は、コアブロック５．６を所定の厚さに切断する
切断装置の切断部近くに着脱可能に同友されている。な
お、ａ□−ａ′、〜ａ４−１’４は一対のコアブロック
５．６から所定の厚みのヘッドチップを得るための切断
面の位置を示す。このような状態において、レーザ光１
９を前ｅ巻線窓部の開口側の側面１８のパックギャップ
突き合せ部に照射し、コアブロック５゜６ｔ−溶接する
。２０はその溶接された部分である。
る。すなわち、第１図で示したのと全く同じコアブロッ
ク５．６のトラック部１１．１２が８ｇ３図のように所
定の精度で突き合わされて治！（図示せず）の部材１６
．１７で強固に挾まれ固定された状態となっている。こ
の治具は、コアブロック５．６を所定の厚さに切断する
切断装置の切断部近くに着脱可能に同友されている。な
お、ａ□−ａ′、〜ａ４−１’４は一対のコアブロック
５．６から所定の厚みのヘッドチップを得るための切断
面の位置を示す。このような状態において、レーザ光１
９を前ｅ巻線窓部の開口側の側面１８のパックギャップ
突き合せ部に照射し、コアブロック５゜６ｔ−溶接する
。２０はその溶接された部分である。
つぎに治具の部材１６．１７によるコアブロック５．６
の固定を解除して、第４図のように切断面１１−ａ’１
を治具より適当寸法だけ突出させた後、再び部材１６．
１７により、コアブロック５．６を治具に固定する。こ
の間、コアブロック５．６は、既に側面１８において溶
接されているので、トラック突き合せ精度は、全く劣化
しない。そして切断装置により、コアブロック５．６を
所定の切断面ａｌ−１’１において切断し、第５図のよ
うに所定の厚さのヘッドチップｔ−得る。その後、残り
のコアブロック５，６について、切断にょシ新たに露出
した切断面ａ１−１′１１に再びレーザ照射位置に戻（
−１上配のレーザ溶接と切断を繰りかえし、次々とヘッ
ドチップを得る。
の固定を解除して、第４図のように切断面１１−ａ’１
を治具より適当寸法だけ突出させた後、再び部材１６．
１７により、コアブロック５．６を治具に固定する。こ
の間、コアブロック５．６は、既に側面１８において溶
接されているので、トラック突き合せ精度は、全く劣化
しない。そして切断装置により、コアブロック５．６を
所定の切断面ａｌ−１’１において切断し、第５図のよ
うに所定の厚さのヘッドチップｔ−得る。その後、残り
のコアブロック５，６について、切断にょシ新たに露出
した切断面ａ１−１′１１に再びレーザ照射位置に戻（
−１上配のレーザ溶接と切断を繰りかえし、次々とヘッ
ドチップを得る。
このように構成した丸め、この製造方法は、従来の銀ろ
う接合法、ｉよび従来のレーザ溶接法の欠点が完全に解
決される事は明らかである。すなわち、鋏ろうを用いな
いため、銀ろうの潤滑作用によるトラックずれが発生し
ないのは明らかであるし、接合面の酸化膜を除去する必
要もないので、研−砥粒の残留によるギヤ・ツブ長不良
も発生しない。さらに作業者は厚さ数μｍの錬ろう箔の
ハンドリング作業からも解放され、また炉を用いる作業
もなくなるので作業能率も向上する。
う接合法、ｉよび従来のレーザ溶接法の欠点が完全に解
決される事は明らかである。すなわち、鋏ろうを用いな
いため、銀ろうの潤滑作用によるトラックずれが発生し
ないのは明らかであるし、接合面の酸化膜を除去する必
要もないので、研−砥粒の残留によるギヤ・ツブ長不良
も発生しない。さらに作業者は厚さ数μｍの錬ろう箔の
ハンドリング作業からも解放され、また炉を用いる作業
もなくなるので作業能率も向上する。
また、従来法によるレーザ溶接に比べて、溶接箇所を／
＜ツタギャップ部において選択することができ、磁電抵
抗やフロントギャップ長の安定性等の観点から最も望ま
しい箇所での溶接が行なえる。
＜ツタギャップ部において選択することができ、磁電抵
抗やフロントギャップ長の安定性等の観点から最も望ま
しい箇所での溶接が行なえる。
またレーザ光が従来におけるようにトラック部１１゜１
２に照射されることもないので材料ロスの増大を招くこ
ともない。また光ファイバの研磨、交換といったことも
不要となる。
２に照射されることもないので材料ロスの増大を招くこ
ともない。また光ファイバの研磨、交換といったことも
不要となる。
なお、バックギャップ部の溶接は、シーム溶接、スポッ
ト溶接でも艮い。
ト溶接でも艮い。
以上のように、この発明の磁気ヘッドの製造方法は、一
対のコアブロックを突合せ固定し良状態で、その側面の
バックギャップ部を溶接するごとにヘッドチップを切断
分離するようにしたため、歩留りがよくて能率的にコア
チップを製造できるという効果がある。
対のコアブロックを突合せ固定し良状態で、その側面の
バックギャップ部を溶接するごとにヘッドチップを切断
分離するようにしたため、歩留りがよくて能率的にコア
チップを製造できるという効果がある。
第１図は従来例のコアブロックの突合せ前の分解斜視図
、第２図はその突合せ状部の斜視図、第３図はこの発明
の一実施例の突合せ固定状類の斜視図、第・４図はコア
ブロックを側方に移動した状典の斜視図、第５図はへラ
ドチップの斜視図である。 １．２・・・窓形成用巻線溝、３．４・・・ノツチ部、
５．６・・・コアブロック、７．８・・・バックギャッ
プ部、９．１０・・・フロントギャップ部、１１．１２
゛°・トラック部、１３・・・巻線用窓、１６．１７・
・・固定部材、１８・・・側面、ａ １− ａ’ｌ ”
ａ ４− ａ’４ ・”切断面第１図 第２図 第３図 第４図
、第２図はその突合せ状部の斜視図、第３図はこの発明
の一実施例の突合せ固定状類の斜視図、第・４図はコア
ブロックを側方に移動した状典の斜視図、第５図はへラ
ドチップの斜視図である。 １．２・・・窓形成用巻線溝、３．４・・・ノツチ部、
５．６・・・コアブロック、７．８・・・バックギャッ
プ部、９．１０・・・フロントギャップ部、１１．１２
゛°・トラック部、１３・・・巻線用窓、１６．１７・
・・固定部材、１８・・・側面、ａ １− ａ’ｌ ”
ａ ４− ａ’４ ・”切断面第１図 第２図 第３図 第４図
Claims (1)
- 一対の直方体形コアブロックの長手方向を平行に並べて
突合すことにより、その対向部の中央部に長手方向に縦
通するＳ線窓を形成するとともにその窓で仕切られた一
方をフロントギャップ部とし他方をパックギャップ部と
なるようにし九準備工程と、前記一対のコアブロックを
突合せ状部に固定する固定工程と、その突合せ状類で前
記巻線窓が開口する創面より前記バックギャップ部を溶
接接合する溶接工程と、その側面からコアブロックの長
手方向に向けてヘッドチップの厚さ寸法分の位置で前記
コアブロックを切断することにより１個のへッドチッ１
を形成する切断工程とを含み、残されたコアブロックの
その切断面ｔ １１１１面として、前記溶接工程および
切断工程を繰返えし、順次ヘッドチップを形成すること
を特徴とする磁気ヘッドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19604381A JPS5897124A (ja) | 1981-12-04 | 1981-12-04 | 磁気ヘツドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19604381A JPS5897124A (ja) | 1981-12-04 | 1981-12-04 | 磁気ヘツドの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5897124A true JPS5897124A (ja) | 1983-06-09 |
Family
ID=16351238
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19604381A Pending JPS5897124A (ja) | 1981-12-04 | 1981-12-04 | 磁気ヘツドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5897124A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0646907A2 (en) * | 1993-10-04 | 1995-04-05 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Magnetic head and producing method of the same |
-
1981
- 1981-12-04 JP JP19604381A patent/JPS5897124A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0646907A2 (en) * | 1993-10-04 | 1995-04-05 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Magnetic head and producing method of the same |
| EP0646907A3 (en) * | 1993-10-04 | 1996-10-09 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Magnetic head and manufacturing process. |
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