JPS588622A - 精密プラスチツク部品の成形方法 - Google Patents
精密プラスチツク部品の成形方法Info
- Publication number
- JPS588622A JPS588622A JP10552581A JP10552581A JPS588622A JP S588622 A JPS588622 A JP S588622A JP 10552581 A JP10552581 A JP 10552581A JP 10552581 A JP10552581 A JP 10552581A JP S588622 A JPS588622 A JP S588622A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- resin
- cavity
- compression
- molded product
- gate
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C45/46—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it into the mould
- B29C45/56—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it into the mould using mould parts movable during or after injection, e.g. injection-compression moulding
- B29C45/561—Injection-compression moulding
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C45/46—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it into the mould
- B29C45/56—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it into the mould using mould parts movable during or after injection, e.g. injection-compression moulding
- B29C45/561—Injection-compression moulding
- B29C2045/5635—Mould integrated compression drive means
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は精密プラスチック部品の成形方法に係（１）
シ、金型内のキャビテイ面に直結する油圧又は機械的機
構による圧縮装置を具備する金型を用いて射出成形にお
ける保圧冷却過程で、射出装置による保圧と前記圧縮装
置による圧縮を９口える精密プラスチック部品の成形方
法に関する。
構による圧縮装置を具備する金型を用いて射出成形にお
ける保圧冷却過程で、射出装置による保圧と前記圧縮装
置による圧縮を９口える精密プラスチック部品の成形方
法に関する。
従来の射出成形法は、樹脂を金型のキャビティ内に射出
充填した後、冷却による樹脂の収縮を補うために射出装
置で樹脂を流入せしめる保圧過程を有しているが、この
方法では、第１図に示すようにキャビティ１に樹脂を流
入させるだめのゲート２の近傍には樹脂が良く補填され
るのに対して、末端部３にはち凍り補填されないので、
末端部の収縮が大きく、第２図に示すようなヒケ４を生
じたシして、寸法精度が悪いと言う欠点がおった。
充填した後、冷却による樹脂の収縮を補うために射出装
置で樹脂を流入せしめる保圧過程を有しているが、この
方法では、第１図に示すようにキャビティ１に樹脂を流
入させるだめのゲート２の近傍には樹脂が良く補填され
るのに対して、末端部３にはち凍り補填されないので、
末端部の収縮が大きく、第２図に示すようなヒケ４を生
じたシして、寸法精度が悪いと言う欠点がおった。
まだ、ゲート２に高い圧力が加わるために、ゲート部近
傍の内部ひずみが大きく、と扛も寸法精度を低下させる
原因となるほか、経時変形を大きくする原因となってい
た。さらに、冷却固化した成形品の収縮量は、上記の理
由で、ゲート部から末端部に行くに従って大きくなり、
収縮率の場所にｔ９） よる不均一が生じ、樹脂の収縮を考慮に入れて、成形品
の寸法精度を高めるだめの金型キャビティの修正を困難
にしていた。また、上記のような収縮率の場所による不
均一は、成形品の形状によって異なるために、形状の異
なる成形品ごとに、試行錯誤的な金型キャビティの修正
が必要となり、精密プラスチック部品成形用金型の製造
に長時間を要していた。
傍の内部ひずみが大きく、と扛も寸法精度を低下させる
原因となるほか、経時変形を大きくする原因となってい
た。さらに、冷却固化した成形品の収縮量は、上記の理
由で、ゲート部から末端部に行くに従って大きくなり、
収縮率の場所にｔ９） よる不均一が生じ、樹脂の収縮を考慮に入れて、成形品
の寸法精度を高めるだめの金型キャビティの修正を困難
にしていた。また、上記のような収縮率の場所による不
均一は、成形品の形状によって異なるために、形状の異
なる成形品ごとに、試行錯誤的な金型キャビティの修正
が必要となり、精密プラスチック部品成形用金型の製造
に長時間を要していた。
また、一方、成形品を金型から突出すために、第３図の
ような突出しピン５が用いられていたが、突出ピン５の
先端部６とキャビテイ面７を一致させるのが困難である
ために成形品に段差が生ずると言う欠点があった。また
、突出ピン摺動部８への樹脂漏洩８′があり、これも、
第４図に示すように成形品に残り、面精度を低下させて
いた。
ような突出しピン５が用いられていたが、突出ピン５の
先端部６とキャビテイ面７を一致させるのが困難である
ために成形品に段差が生ずると言う欠点があった。また
、突出ピン摺動部８への樹脂漏洩８′があり、これも、
第４図に示すように成形品に残り、面精度を低下させて
いた。
本発明の目的は、前記のような従来技術の欠点を改善し
、ヒケがなく、突出ピンの痕跡が残らず、寸法精度が良
好な精密プラスチック部品の成形方法を提供することに
ある。
、ヒケがなく、突出ピンの痕跡が残らず、寸法精度が良
好な精密プラスチック部品の成形方法を提供することに
ある。
本発明では、金型のキャビテイ面構成部品を可動にし、
射出装置を用いて保圧する代り、可動のキャビテイ面に
油圧又は機械的機構による圧縮装置を直結し、該キャビ
テイ面に圧力を加え、該キャビティ内の樹脂を圧縮する
ことによシ成形品の寸法精度を達成できるようにしたも
のである。但し、ゲート部の樹脂が冷却固化していない
と、上記の圧縮により樹脂が成形機側に逆流するので、
ゲート部の樹脂が冷却固化し易いようにし、固化するま
では、逆流しないように射出装置で保圧し、同時に圧縮
装置で圧縮するようにしたものである。
射出装置を用いて保圧する代り、可動のキャビテイ面に
油圧又は機械的機構による圧縮装置を直結し、該キャビ
テイ面に圧力を加え、該キャビティ内の樹脂を圧縮する
ことによシ成形品の寸法精度を達成できるようにしたも
のである。但し、ゲート部の樹脂が冷却固化していない
と、上記の圧縮により樹脂が成形機側に逆流するので、
ゲート部の樹脂が冷却固化し易いようにし、固化するま
では、逆流しないように射出装置で保圧し、同時に圧縮
装置で圧縮するようにしたものである。
以下、本発明の実施例を第５図により説明する。
図示したように、金型の可動部９のキャビティ１０のキ
ャビテイ面構成部品１１を矢印方向に可能にし、該キャ
ビテイ面構成部品１１を油圧又は機械的機構による圧縮
装置１２に直結し、樹脂射出成形において、冷却過程で
のキャビティ１０内の樹脂の収縮する分だけの樹脂を補
填する保圧冷却過程で、射出装置１３による保圧と同時
に圧縮装置１２によりキャビティ１０内の樹脂を圧縮す
るようにして樹脂を成形する。ここで、射出装置１３に
よる保圧は、圧縮装置１２による圧縮のためにキャビテ
ィ１０内の樹脂が射出装置１３内に逆流するのを防止す
ることを主目的とするので、ゲート部１４が固化するま
で保圧しておけば、圧縮装置１２で圧縮するだけで良い
。それゆえ、ゲートの断面積は、キャビティ１０内に樹
脂を充填可能な範囲内で小さくシ、ゲート部１４の樹脂
が早く冷却固化するようにすることが望ましい。また、
本実施例では、突出ピンを設置せず、成形終了後、圧縮
装置１２で、第６図に示すように、キャビティ構成部品
１１を矢印方向に動かし、成形品１６を突出せるように
なっている。
ャビテイ面構成部品１１を矢印方向に可能にし、該キャ
ビテイ面構成部品１１を油圧又は機械的機構による圧縮
装置１２に直結し、樹脂射出成形において、冷却過程で
のキャビティ１０内の樹脂の収縮する分だけの樹脂を補
填する保圧冷却過程で、射出装置１３による保圧と同時
に圧縮装置１２によりキャビティ１０内の樹脂を圧縮す
るようにして樹脂を成形する。ここで、射出装置１３に
よる保圧は、圧縮装置１２による圧縮のためにキャビテ
ィ１０内の樹脂が射出装置１３内に逆流するのを防止す
ることを主目的とするので、ゲート部１４が固化するま
で保圧しておけば、圧縮装置１２で圧縮するだけで良い
。それゆえ、ゲートの断面積は、キャビティ１０内に樹
脂を充填可能な範囲内で小さくシ、ゲート部１４の樹脂
が早く冷却固化するようにすることが望ましい。また、
本実施例では、突出ピンを設置せず、成形終了後、圧縮
装置１２で、第６図に示すように、キャビティ構成部品
１１を矢印方向に動かし、成形品１６を突出せるように
なっている。
本実施例によれば、キャビテイ面を介して圧縮装置１２
でキャビティ１０内の樹脂を圧縮することによシ、従来
法では第７図のように生じた冷却過程の樹脂の収縮によ
りキャビテイ壁面１５と成形品１６の間の空隙１７をな
くすことができ、ヒケが生じないために寸法精度が向上
する。また、射出装置１３による保圧でキャビティ１θ
内に流入する樹脂は、圧縮装置１２によシ圧縮されて、
キャビティ１０内に均一化されて充填される。さらに、
保圧はゲート部１４の樹脂が固化するまでの間しか加え
られないので、成形品ゲート部１４の内部ひずみは少な
くなる。ここで、ゲート部１１４の樹脂が他の部分の樹
脂よシ冷却固化し易くしておくと、保圧解除後の圧縮に
より、キャビティ１０内の樹脂はキャビテイ壁面１５と
の間に空隙を生ずることなく冷却固化され、キャビティ
１０の形状通りの寸法精度の高い成形品が得られる。ま
た、従来のように、突出ピンによる面精度の低下がなく
、局部を突出した時に生ずる局部的な変形や突出時の成
形品の破損が防止できる。
でキャビティ１０内の樹脂を圧縮することによシ、従来
法では第７図のように生じた冷却過程の樹脂の収縮によ
りキャビテイ壁面１５と成形品１６の間の空隙１７をな
くすことができ、ヒケが生じないために寸法精度が向上
する。また、射出装置１３による保圧でキャビティ１θ
内に流入する樹脂は、圧縮装置１２によシ圧縮されて、
キャビティ１０内に均一化されて充填される。さらに、
保圧はゲート部１４の樹脂が固化するまでの間しか加え
られないので、成形品ゲート部１４の内部ひずみは少な
くなる。ここで、ゲート部１１４の樹脂が他の部分の樹
脂よシ冷却固化し易くしておくと、保圧解除後の圧縮に
より、キャビティ１０内の樹脂はキャビテイ壁面１５と
の間に空隙を生ずることなく冷却固化され、キャビティ
１０の形状通りの寸法精度の高い成形品が得られる。ま
た、従来のように、突出ピンによる面精度の低下がなく
、局部を突出した時に生ずる局部的な変形や突出時の成
形品の破損が防止できる。
本発明によれば、ヒケのない、寸法精度の良好な成形品
が得られる。また、ゲート部の内部ひずみが少ないので
、経時変形も少ない。さらに、圧縮により、キャビティ
の形状に忠実な成形品が得られるために、従来のように
成形品の場所による収縮率の不均一が少なく、金型キャ
ビティの形状修正が容易になる。また、それにより、金
型精度の向上を図ることも可能となる。
が得られる。また、ゲート部の内部ひずみが少ないので
、経時変形も少ない。さらに、圧縮により、キャビティ
の形状に忠実な成形品が得られるために、従来のように
成形品の場所による収縮率の不均一が少なく、金型キャ
ビティの形状修正が容易になる。また、それにより、金
型精度の向上を図ることも可能となる。
また、本発明によｎば、突出ピンの代りに圧縮装置で成
形品を突出すので、従来のように突出ピンの先端面とキ
ャビテイ面の段差、突出ピン摺動部からの樹脂漏、ｆ′
Ｌなどによる面イイ１度の低下がない。
形品を突出すので、従来のように突出ピンの先端面とキ
ャビテイ面の段差、突出ピン摺動部からの樹脂漏、ｆ′
Ｌなどによる面イイ１度の低下がない。
さらに、突出ピンで成形品の局部に力を加えた時に生じ
得る局部的な塑性変形、破損などの不良が生ずることも
ない。
得る局部的な塑性変形、破損などの不良が生ずることも
ない。
第８図に本発明の他の実施例のキャビテイ面形状を示す
。キャビテイ面７は必ずしも平面である必要はなく、図
示したように曲面であってもさしつかえない。
。キャビテイ面７は必ずしも平面である必要はなく、図
示したように曲面であってもさしつかえない。
第１図は従来例金型の断面図、第２図は従来例成形品の
断面図、第３図は従来例金型の突出ピン部断面図、第４
図は従来例成形品の突出ピン部の断面図、第５図は本発
明の実施例金型の断面図、第６図は本発明の実施例で、
成形品突出状態の金型の断面図、第７図は樹脂の収縮を
示す従来例の断面図、第８図は本発明の他の実施例のキ
ャビテイ面断面図である。 １・・・キャビティ、２・・・ゲート、３・・・末端部
、４・・・ヒケ、訃・・突出ピン、６・・・突出ピンの
先端面、７・・・キャビテイ面、８・・・突出ピン摺動
部、９・・・金型の可動部、１０・・・キャビティ、１
１・・・キャビテイ面構成部品、１２・・・圧縮装置、
１３・・・射出装置、１４・・・ゲート部、１５・・・
キャビテイ壁面、１６・・・成形品。 ｔ′ 代理人 弁理士 高橋明
断面図、第３図は従来例金型の突出ピン部断面図、第４
図は従来例成形品の突出ピン部の断面図、第５図は本発
明の実施例金型の断面図、第６図は本発明の実施例で、
成形品突出状態の金型の断面図、第７図は樹脂の収縮を
示す従来例の断面図、第８図は本発明の他の実施例のキ
ャビテイ面断面図である。 １・・・キャビティ、２・・・ゲート、３・・・末端部
、４・・・ヒケ、訃・・突出ピン、６・・・突出ピンの
先端面、７・・・キャビテイ面、８・・・突出ピン摺動
部、９・・・金型の可動部、１０・・・キャビティ、１
１・・・キャビテイ面構成部品、１２・・・圧縮装置、
１３・・・射出装置、１４・・・ゲート部、１５・・・
キャビテイ壁面、１６・・・成形品。 ｔ′ 代理人 弁理士 高橋明
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、 グラスチック成形用金型のキャビテイ面に直結す
る油圧又は機械的機構による圧縮装置を具備せしめ、樹
脂を射出成形する時の保圧冷却過程で、射出装置による
保圧と前記圧縮装置による圧縮を加えること及び前記圧
縮装置を成形品の突出しに使用することを特徴とする精
密プラスチック部品の成形方法。 ２、キャビティに樹脂を流入させるゲートの断面積をで
きるだけ細くシ、ゲート部の樹脂が早急に固化するよう
にした金型を用い、ゲート部の樹脂が冷却固化するまで
は、射出装置による保圧と圧縮装置による圧縮を加え、
ゲート部の樹脂が冷却固化した後は、圧縮装置による圧
縮を加えることを特徴とする特許請求の範囲第１項記載
の精密プラスチック部品の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10552581A JPS588622A (ja) | 1981-07-08 | 1981-07-08 | 精密プラスチツク部品の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10552581A JPS588622A (ja) | 1981-07-08 | 1981-07-08 | 精密プラスチツク部品の成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS588622A true JPS588622A (ja) | 1983-01-18 |
Family
ID=14410000
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10552581A Pending JPS588622A (ja) | 1981-07-08 | 1981-07-08 | 精密プラスチツク部品の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS588622A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1998025751A1 (de) * | 1996-12-13 | 1998-06-18 | Karl Hehl | Verfahren zur herstellung von spritzlingen |
| NL1003646C2 (nl) * | 1995-08-24 | 1998-11-25 | Ferromatik Milacron Maschinenb | Inrichting voor het spuitvormen van in het bijzonder schijfvormige kunststof produkten in een spuitgietmachine. |
| WO1998053975A1 (en) * | 1997-05-30 | 1998-12-03 | Kontor Moulding Systems Limited | Injection moulding of thermoplastic polymers |
-
1981
- 1981-07-08 JP JP10552581A patent/JPS588622A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| NL1003646C2 (nl) * | 1995-08-24 | 1998-11-25 | Ferromatik Milacron Maschinenb | Inrichting voor het spuitvormen van in het bijzonder schijfvormige kunststof produkten in een spuitgietmachine. |
| BE1011006A3 (fr) * | 1995-08-24 | 1999-03-02 | Ferromatik Milacron Maschinenb | Dispositif et procede pour le moulage par injection et pressage d'articles en matiere synthetique, en particulier en forme de disque, dans une machine de moulage par injection. |
| WO1998025751A1 (de) * | 1996-12-13 | 1998-06-18 | Karl Hehl | Verfahren zur herstellung von spritzlingen |
| WO1998053975A1 (en) * | 1997-05-30 | 1998-12-03 | Kontor Moulding Systems Limited | Injection moulding of thermoplastic polymers |
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