JPS5856738A - ロ−ル状被加工物の放電加工方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 この発明は、放電によシロール状被加工物の外周表面を
一定面粗度で梨地仕上する。即ちロール状被加工物の表
面を梨地状の凹凸面にするロール状被加工物の放電加工
方法に関するものである。以下、このような加工方法を
放電ダル加工法、ロール状被加工物をロールと夫々略称
する。

従来９例えば銅帯圧延用ロール、特に冷間圧延ロールの
表面を梨地状に仕上けるに際しては。

ショット、グリッドなどの硬い金属粒を研磨したロール
面に投射して、ロール表面に圧痕をつける方法が採られ
ていたが、近年この種の加工を放電加工により行なうこ
とが試みられている。

放電加工ｉ周知のように、電極と被加工物間の狭い放電
間隙に例えばケロシンのような絶縁性の液体を介在させ
、電極と被加工物間に周期的にパルス波形電圧を印加し
て放電させることにより、被加工物を加工する方法であ
る。このような放電加工をロール表面で繰り返し行なわ
せるとともに、ロールを円周方向に回転し、同時に電極
ｔ−ロールの回転軸方向に漸次移動してゆけば、ａ−ル
表面は連続的にスパイラル状の梨地加工を受け、ｏ−ル
表面を放電痕で被うことができる。これが放電加工を利
用してロールの表面に梨地面を一様につける方法である
。この様にして得られるロール表面の梨地面は、金属粒
投射による機械的な圧痕に比べ凹凸の差も大きく、かつ
形状もはるかに整っているばかりでなく、その形状がロ
ールの製造方法や硬度に左右さｎず、又ロール表面の金
属組織が放電により硬化し、圧延ロールとして最適にな
る弊多くの長所を有している。

しかして、現在、この放電ダル加工法においては、加工
時間を短縮する為に、多ヘッド、多分割電極による加工
が行なわれているが、放電加工の特性から６〜１０　＃
Ｒｇ程度のいわゆる低面粗度領域では、従来のシ璽ット
等を用いた加工方法に比べ、加工時間が大幅に増加して
しまうという欠点があった。

本発Ｆ！ＡＦｉ上述の点に鑑みなされたものであり。

低面粗度の加工時における加工時間を短縮したロールの
放電加工方法を提供することを目的とするものである。

以下にこの発明方法について説明する。第１図は放電ダ
ル加工機の一例を示すものである。

ＦＩＪＫ　オイテ、　（１）ｊｄ　ヘｙ　）”　、　（
２１，（２１’Ｈヘｙ　）’（１）上に固着された軸受
、＋３１ｉｊ上配軸受（２１、（２）’により水平に支
承された被加工物、即ちロール、（４）は上記ロール（
３）の一端をチャッキングするケレー。

（５＋Ｆｉベツド（１）上に装備されたロール回転駆動
装置であり、ケレー（４）を回転させており、このケレ
ー（旬の回転によりロール（３］が回転させられるもの
である。又、（６；はベース台であり、コラム横送り駆
動装置（７）及び送りネジ（８）の作用により移動され
、ベッドｃ菫）上を図において左右に摺動可能なように
構成されている。１９１．（９１’はベース台（６）上
に固定されたヘッドコラム、αＩｔｉヘッド＝ノドム（
９）に装着された電極ホルダー、ｕ＃ｉ絶縁板１を介し
て上記ホルダーａ力にほぼ等ピッチで取付けられた複数
個の電極であり、これらの電極倣動Ｆｉはぼ同一形状に
形成され、ロール（３）と所定間隙を介して対向するよ
うに配設されている。

Ｕはロール（３１の上部に保持された加工槽、Ｈに加工
槽Ｕ内にポンプ（図示せず）により供給される加工液で
あり、加工槽０からオーバーフローした加工液ａ４は濾
過され、再び加工檜鰭へ供給されるように構成されてい
る。又ａ９　、　Ｌｉ’はパルス電源装置であり、電極
ａＤとロール（３）との間にパルス電圧を供給し、放電
を形成するように接続されている。又、ロール（３）加
工面と対向方向への電極１の主軸送り灯、各ヘッドコラ
ム傍）。

（９１′で夫々独立に行なわれている。

次に、第１図に示した放電ダル加工機を用いて行なう本
発明方法の一実施例について説明する。通常、ロール研
磨面（放電ダル加工をする場合、ロール自身放電が飛び
にくい材料であるうえに、下地が研磨された平坦面であ
る為に放電がさらに飛びＫ＜　＜１にシ、放電も１ケ所
に集中しやすいことになる。この為、電極の構成は。

第２図に示す様な１枚形状のものより、第Ｓ図に示す様
な小片に分離した電極材舖を導電材鰭で連結した電極構
成の方が放電が飛びやすく。

放電も分散して加工が安定し、加工速度が早くなり、し
かも得られる梨地面が均一になるので。

放電ダル加工用に適していることが判明し、一般に広く
採用されている。即ち、第２図に示した一枚形状の電極
で加工した梨地面は、ムラが多く圧延用ロールには不適
であるが、第３図に示した電極構成では上述したように
有用性が高いことがわかる。ところが、６〜１０μＲｚ
　　の低厘粗度の加工においては、加工時間を短縮する
目的で多段加工方式、即ち、荒加工→中扉ニー仕上加工
と段階的に加工を進め最終的に所望の面粗度の加工面を
得る加工方法が採用されており、最終仕上加工付近にお
いては下地にすでに放電加工面ができていて放電が飛び
ゃすく、シかも放電エネルギーが小さいので必ずしも第
３ＦＩ！ＪＫ示す様な電極でなくてもｔｓ２図に示すよ
うな１枚形状の電極であっても加工は安定に行なえるこ
とが判明した。なお、このような多段加工においては仕
上加工時間が加工時間の大部分を占めることになる。

そこで１本発明においては、電極（ＩＩを第４図に示す
様な、小片に分離した電極材（ＩＩを絶縁材舖で連結し
たものにより構成し、ロールの加工条件が荒加工条件に
おいては、小片に分離した電極材間を導通させた状態て
加工を安定に行い。

仕上加工条件においては小片に分離した電極材ａｔＪを
夫々絶縁した状態のまま個別にフィーダー１Ｉｔ−接続
して電極分割数を増加させて加工を行ない低面粗度の加
工における加工時間を大幅に短縮させたものである。す
なわち１本発明方法によれば、仕上加工条件において９
個別の電極材ごとにフィーダー線が接続されており、電
極１個当りに２倍以上（電極材の数の倍数）の放電エネ
ルギーを加えることができるため、仕上加工時間を約１
／２以下に短縮することができる。

この場合、仕上加工条件である為１個々の放電エネルギ
ーが小さくなり１個々の電極材ａｌＫフィーダー線が接
続されても電源−の容量は従来のもので十分である。す
なわち、電源容量を変えることなく低面粗度の加工時間
を大巾に短縮することがてきることになる。

第５図は本発明方法を説明するための説明図である。こ
こでは電極内の電極材が２個の場合を示している。図に
おいて、ａｓｈ直流直流電源２ヒＪイッチングトランデ
スタ、Ｑηは電流制限抵抗、ａｌは加工条件に応じて開
閉するコンタクタ−、（至）はスイッチングトランデス
タａｎをスイッチングさせる為の発振器である。先ず、
荒加工条件で加工する場合ａ　［＃　ａｌ内で自動的に
コンタクタ−（２）が閉じて電極１ｍｍ円内電極材特開
が導通状態となり、２本のフィーダー線が合わさって１
個の電極に接続されることになる。次に。

仕上加工条件で加工する場合は、コンタクタ−（２）が
開いて電極ａカ内の電極材制量は絶縁状態となり、夫々
の電極Ｕに個別にフィーダー線が接続されることに彦る
。すなわち、仕上加工条件では電極分割数が２倍にふえ
たことになる。第Ｓ図に示した例においては４分割から
８分割にふえたことになり、加工時間が従来の約／、に
短縮されることになる。

以上説明し喪様に１本発明方法では、電源容量を変える
ことなく荒加工、中加工における加工安定度は保ち、且
つ従来放電ダル加工法において問題にたっていた低面粗
度の加工を行なう際の加工時間を大幅に短縮できるもの
であり。

その実施効果は極めて大である。

【図面の簡単な説明】

第１図は放電ダル加工機の一例を示す概略図。 第２図、第３図は電極の斜視図、第４同社本発明方法を
実施する際に用いる電極の斜視図、芦５図は本発明方法
を説明するための説明図である。 なお１図中同一符号は同一部分を示す。 （２１、（２１”は軸受、（３）はロール状被加工物、
（５）はロール回転駆動装置ｔ　（９１、ｔｓ＋’はヘ
ッドコラム。 ａｓ　、　ａｓ“は電源装置、　ｃｕｔは電極材、　ａ
Ｓは絶縁材。 １２Ｄに電流制限抵抗、（２）扛コンタクタ−１（至）
は発振器である。 代理人　弁理士　葛　野　信　− ｊ１１図 ｉ２ｉ１１

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. ロール状被加工物と電極とを所定間隙を介して対向させ
   電圧を印加することにより上記ロール状被加工物を放電
   加工するロール状被加工物の放電加工方法において、上
   記電極を絶縁材で分離した複数の電極材、小片で構成し
   、上記ロール状被加工物の荒加工条件においては上記複
   数の電極材小片を導通させた状態で放電加工を行ない、
   仕上加工条件においては上記複数の電極材小片を夫々絶
   縁させ良状態で放電加工を行なうことを特徴とするロー
   ル状被加工物の放電加工方法。