JPS5854973B2 - マガリカンノブロ−セイケイホウ - Google Patents
マガリカンノブロ−セイケイホウInfo
- Publication number
- JPS5854973B2 JPS5854973B2 JP10174475A JP10174475A JPS5854973B2 JP S5854973 B2 JPS5854973 B2 JP S5854973B2 JP 10174475 A JP10174475 A JP 10174475A JP 10174475 A JP10174475 A JP 10174475A JP S5854973 B2 JPS5854973 B2 JP S5854973B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- pipe
- blow molding
- bent
- molding
- mold
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Landscapes
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は曲り部の白化と偏肉とを同時かつ容易に防止し
うる曲り管のブロー成形法に関する。
うる曲り管のブロー成形法に関する。
従来、熱可塑性樹脂材料を用い曲り管ブロー成形用金型
内で曲り管をブロー成形する方法が種々提案されている
が、曲り部の白化と偏肉あるいはそのいずれかを発生す
るなどの欠点を有する。
内で曲り管をブロー成形する方法が種々提案されている
が、曲り部の白化と偏肉あるいはそのいずれかを発生す
るなどの欠点を有する。
本発明者は、上記の従来の欠点を解消した新規な曲り管
ブロー成形法を提供すべく鋭意検討した結果、本発明に
到達したもので、その要旨とするところは、曲り管ブロ
ー成形司会型内で軟化状態にある熱可塑性樹脂パイプの
内部に圧流体を導入して加圧することにより該樹脂パイ
プを曲り管にブロー成形するに当り、樹脂パイプの内側
曲り部の表面のみを８０℃以上の温度に保温しつつブロ
ー成形し、成形終了後成形状態を維持できる圧力を保持
しつつ減圧し圧流体を放出流動させて成形品内壁を冷却
固化せしめることを特徴とする曲り管のブロー成形法に
存する。
ブロー成形法を提供すべく鋭意検討した結果、本発明に
到達したもので、その要旨とするところは、曲り管ブロ
ー成形司会型内で軟化状態にある熱可塑性樹脂パイプの
内部に圧流体を導入して加圧することにより該樹脂パイ
プを曲り管にブロー成形するに当り、樹脂パイプの内側
曲り部の表面のみを８０℃以上の温度に保温しつつブロ
ー成形し、成形終了後成形状態を維持できる圧力を保持
しつつ減圧し圧流体を放出流動させて成形品内壁を冷却
固化せしめることを特徴とする曲り管のブロー成形法に
存する。
以下、本発明の成形法を添付図面に従い詳しく説明する
。
。
第１図は本発明の成形法における初期工程の一態様を示
す部分横断面略図、第２図は第１図における■−■線に
沿って切断した全体の縦断面略図、第３図は本発明の成
形法におけるブロー成形中の一態様を示す部分横断面略
図、第４図は本発明の成形法におけるブロー成形後の冷
却工程の一態様を示す部分横断面略図である。
す部分横断面略図、第２図は第１図における■−■線に
沿って切断した全体の縦断面略図、第３図は本発明の成
形法におけるブロー成形中の一態様を示す部分横断面略
図、第４図は本発明の成形法におけるブロー成形後の冷
却工程の一態様を示す部分横断面略図である。
図において、１は熱可塑性樹脂パイプ、１ａはパイプ１
の曲り部における曲げ中性面より外側の部分、１ｂはパ
イプ１の曲り部における曲げ中性面より内側の部分、２
は曲り管ブロー成形用金型、２１は２の上金型、２２は
２の下金型、３は金型２（２１及び２２）の曲り管成形
用溝、３ａは３の曲げ部成形溝、３ｂは３のソケット部
成形溝、４はパイプ１の曲り部の１ｂ部分を加温するた
めに金型２内に設けられたヒーター、５は金型２の両端
面に設けられた止め金、６は栓体、６１は圧流体入口、
６２は圧流体放出口であり、Ａはパイプ１の曲り部にお
ける曲げ中性面を示す。
の曲り部における曲げ中性面より外側の部分、１ｂはパ
イプ１の曲り部における曲げ中性面より内側の部分、２
は曲り管ブロー成形用金型、２１は２の上金型、２２は
２の下金型、３は金型２（２１及び２２）の曲り管成形
用溝、３ａは３の曲げ部成形溝、３ｂは３のソケット部
成形溝、４はパイプ１の曲り部の１ｂ部分を加温するた
めに金型２内に設けられたヒーター、５は金型２の両端
面に設けられた止め金、６は栓体、６１は圧流体入口、
６２は圧流体放出口であり、Ａはパイプ１の曲り部にお
ける曲げ中性面を示す。
本発明の成形法は、通常次のようにして実施する。
すなわち、まず第１図及び第２図に示すように、軟化状
態にある熱可塑性樹脂パイプ１、例えば１２０°〜１３
０６Ｃ加熱した硬質塩化ビニルパイプを常温の曲り管ブ
ロー成形用金型２の曲り管成形用溝３内にゆるく挿通し
く例えば金型２の上金型２１と下金型２２との間に溝３
のなかにゆるく嵌めて挾んでもよい）、ついでパイプ１
の両端にテーパー状の栓体６を圧入してパイプの両端を
閉じるとともに止め金５により固定する。
態にある熱可塑性樹脂パイプ１、例えば１２０°〜１３
０６Ｃ加熱した硬質塩化ビニルパイプを常温の曲り管ブ
ロー成形用金型２の曲り管成形用溝３内にゆるく挿通し
く例えば金型２の上金型２１と下金型２２との間に溝３
のなかにゆるく嵌めて挾んでもよい）、ついでパイプ１
の両端にテーパー状の栓体６を圧入してパイプの両端を
閉じるとともに止め金５により固定する。
上記のようにして、軟化状態にある樹脂パイプ１を常温
の曲り管ブロー成形用金型２の成形用溝３内に収容し終
ったならば、第３図に示すように、圧流体放出口６２を
閉止し、樹脂パイプ１の内側曲り部の１ｂ部分の表面を
ヒーター４で加温して８０’Ｃ以上に保持しつつ、圧流
体人口６１より例えば１０ ｋｇ／ｃｒｉ程度の圧空を
樹脂パイプ１の内部に吹込み加圧することにより、樹脂
パイプ１の外面が金型２の成形用溝３の全面に接触する
まで膨張させ約３０秒間でブロー成形を終了する。
の曲り管ブロー成形用金型２の成形用溝３内に収容し終
ったならば、第３図に示すように、圧流体放出口６２を
閉止し、樹脂パイプ１の内側曲り部の１ｂ部分の表面を
ヒーター４で加温して８０’Ｃ以上に保持しつつ、圧流
体人口６１より例えば１０ ｋｇ／ｃｒｉ程度の圧空を
樹脂パイプ１の内部に吹込み加圧することにより、樹脂
パイプ１の外面が金型２の成形用溝３の全面に接触する
まで膨張させ約３０秒間でブロー成形を終了する。
しかしこの状態で圧空（圧流体）を抜いて成形曲り管を
取り出すことは変形を生じるので不可能である。
取り出すことは変形を生じるので不可能である。
そこで本発明の成形法では、ブロー成形終了後、第４図
に示すように、加温を止めて圧流体放出口６２を開き、
成形状態を維持する圧力を保持しつつ徐々に減圧し、圧
流体例えば圧空を放出流動させることにより成形曲り管
内壁を冷却固化して取り出す。
に示すように、加温を止めて圧流体放出口６２を開き、
成形状態を維持する圧力を保持しつつ徐々に減圧し、圧
流体例えば圧空を放出流動させることにより成形曲り管
内壁を冷却固化して取り出す。
すなわち、この冷却工程では、例えばブロー成形終了時
には圧力が約１０ ｋｇ／ｃｒｉｔたった圧空をそれか
ら約１２０秒後の取り出し時には約７にＸ−の圧力にな
るよう徐々に減圧放出し、その間好ましくはブロー成形
用の圧空よりも温度の低い圧空を放出流動させることに
よって、上記のブロー成形終了時の形態のままで成形曲
り管内壁を冷却固化して取り出すことができる。
には圧力が約１０ ｋｇ／ｃｒｉｔたった圧空をそれか
ら約１２０秒後の取り出し時には約７にＸ−の圧力にな
るよう徐々に減圧放出し、その間好ましくはブロー成形
用の圧空よりも温度の低い圧空を放出流動させることに
よって、上記のブロー成形終了時の形態のままで成形曲
り管内壁を冷却固化して取り出すことができる。
なお、この場合取り出し時の成形曲り管の表面温度は７
００〜８０℃であるが、圧空を抜いた後の成形曲り管の
収縮変形は全くない。
００〜８０℃であるが、圧空を抜いた後の成形曲り管の
収縮変形は全くない。
従来公知の常温の曲り管ブロー成形用金型によるブロー
成形法を行った場合、成形曲り管の内側曲り部の表面に
白化を生じ外観を損ねるだけでなく、内側曲り部の肉厚
が厚くなり偏肉を生じて、成形曲り管の商品装置を著し
く低下させていた。
成形法を行った場合、成形曲り管の内側曲り部の表面に
白化を生じ外観を損ねるだけでなく、内側曲り部の肉厚
が厚くなり偏肉を生じて、成形曲り管の商品装置を著し
く低下させていた。
しかるに上記の本発明の成形法によれば、樹脂パイプ１
の内側曲り部の１ｂ部分の表面を加温して８０℃以上の
温度に保持しつつブロー成形するところから、成形曲り
管の内側曲り部の１ｂ部分の表面の白化を防止するとと
もに、樹脂管の圧空による膨張の際この加温部分の伸び
が生じ易く肉厚が均一化されて偏肉を防止することがで
きる。
の内側曲り部の１ｂ部分の表面を加温して８０℃以上の
温度に保持しつつブロー成形するところから、成形曲り
管の内側曲り部の１ｂ部分の表面の白化を防止するとと
もに、樹脂管の圧空による膨張の際この加温部分の伸び
が生じ易く肉厚が均一化されて偏肉を防止することがで
きる。
しかして本発明の成形法における上記の加温し保温する
温度は８０℃以上であるが、成形サイクルの短縮あるい
は特に多く使用される硬質塩化ビニル管の熱劣化防止の
観点からは８０°〜９０’Ｃが好ましい。
温度は８０℃以上であるが、成形サイクルの短縮あるい
は特に多く使用される硬質塩化ビニル管の熱劣化防止の
観点からは８０°〜９０’Ｃが好ましい。
一般に曲り管ブロー成形用金型内でブロー成形する場合
、第１〜第３図に示すように、樹脂パイプ１の曲り部に
おいて、曲げ中性面Ａよりも外側の部分１ａは引き伸ば
され、内側の部分１ｂは圧縮されるので、曲げ中性面Ａ
を境にして外側の部分１ａは薄肉化され内側の部分１ｂ
は厚内化されもしくはしわが発生し易い。
、第１〜第３図に示すように、樹脂パイプ１の曲り部に
おいて、曲げ中性面Ａよりも外側の部分１ａは引き伸ば
され、内側の部分１ｂは圧縮されるので、曲げ中性面Ａ
を境にして外側の部分１ａは薄肉化され内側の部分１ｂ
は厚内化されもしくはしわが発生し易い。
しかしながら、例えば直径１５０ｍｍ、肉厚７．５山の
硬質塩化ビニル曲り管において、従来のブロー成形法に
より得たものでは内側の曲り部と外側の曲り部との肉厚
の差の最大値は約３山であるのに対して、本発明のブロ
ー成形法により得たものでは同じ肉厚の差の最大値は約
１．５關にすぎない。
硬質塩化ビニル曲り管において、従来のブロー成形法に
より得たものでは内側の曲り部と外側の曲り部との肉厚
の差の最大値は約３山であるのに対して、本発明のブロ
ー成形法により得たものでは同じ肉厚の差の最大値は約
１．５關にすぎない。
以上詳記したように、本発明の曲り管のブロー成形法は
、成形曲り管の内側曲り部の表面に白化を生じさせない
と同時に内側曲り部の円周方向の偏向を大幅に改良でき
るほか、ブロー成形終了後の成形品内壁の加圧冷却によ
りすぐれた寸法精度を有する成形曲り管が得られ、しか
も成形サイクルを短縮できるなど、従来にない多くの利
点を有する。
、成形曲り管の内側曲り部の表面に白化を生じさせない
と同時に内側曲り部の円周方向の偏向を大幅に改良でき
るほか、ブロー成形終了後の成形品内壁の加圧冷却によ
りすぐれた寸法精度を有する成形曲り管が得られ、しか
も成形サイクルを短縮できるなど、従来にない多くの利
点を有する。
第１図は本発明の成形法の初期工程の一態様を示す部分
横断面略図、第２図は第１図における■■線に沿って切
断した全体の縦断面略図、第３図は本発明の成形法にお
けるブロー成形中の一態様を示す部分横断面略図、第４
図は本発明の成形法におけるブロー成形後の冷却工程の
一態様を示す部分横断面略図である。 １・・・・・・熱可塑性樹脂パイプ、１ａ・・・・・・
パイプの外側の曲り部、１ｂ・・・・・・パイプの内側
の曲り部、２・・・・・・曲り管ブロー成形用金型、３
・・・・・・曲り管成形用溝、４・・・・・・ヒーター
、６・・・・・・栓体、６１・・・・・・圧流体入口、
６２・・・・・・圧流体放出口。
横断面略図、第２図は第１図における■■線に沿って切
断した全体の縦断面略図、第３図は本発明の成形法にお
けるブロー成形中の一態様を示す部分横断面略図、第４
図は本発明の成形法におけるブロー成形後の冷却工程の
一態様を示す部分横断面略図である。 １・・・・・・熱可塑性樹脂パイプ、１ａ・・・・・・
パイプの外側の曲り部、１ｂ・・・・・・パイプの内側
の曲り部、２・・・・・・曲り管ブロー成形用金型、３
・・・・・・曲り管成形用溝、４・・・・・・ヒーター
、６・・・・・・栓体、６１・・・・・・圧流体入口、
６２・・・・・・圧流体放出口。
Claims (1)
- １ 曲り管ブロー成形用金型内で軟化状態にある熱可塑
性樹脂パイプの内部に圧流体を導入して加圧することに
より該樹脂パイプを曲り管にブロー成形するに当り、樹
脂パイプの内側曲り部の表面のみを８０℃以上の温度に
保温しつつブロー成形し、成形終了後成形状態を維持で
きる圧力を保持しつつ減圧し圧流体を放出流動させて成
形品内壁を冷却固化せしめることを特徴とする曲り管の
ブロー成形法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10174475A JPS5854973B2 (ja) | 1975-08-22 | 1975-08-22 | マガリカンノブロ−セイケイホウ |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10174475A JPS5854973B2 (ja) | 1975-08-22 | 1975-08-22 | マガリカンノブロ−セイケイホウ |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5225859A JPS5225859A (en) | 1977-02-26 |
| JPS5854973B2 true JPS5854973B2 (ja) | 1983-12-07 |
Family
ID=14308743
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10174475A Expired JPS5854973B2 (ja) | 1975-08-22 | 1975-08-22 | マガリカンノブロ−セイケイホウ |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5854973B2 (ja) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62159612U (ja) * | 1986-03-31 | 1987-10-09 | ||
| JPH0536658Y2 (ja) * | 1986-03-31 | 1993-09-16 | ||
| US5458843A (en) * | 1990-06-27 | 1995-10-17 | Tradesco Mold Limited | Pin-less drool prevention system |
| US5229145A (en) * | 1990-06-27 | 1993-07-20 | David Brown | Multi-level stacked mold system |
| JP2826272B2 (ja) * | 1993-10-26 | 1998-11-18 | タイガースポリマー株式会社 | 中空樹脂成形品の製造装置及び製造方法 |
| JP6610066B2 (ja) * | 2015-08-04 | 2019-11-27 | 三菱電機株式会社 | 電気掃除機 |
-
1975
- 1975-08-22 JP JP10174475A patent/JPS5854973B2/ja not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5225859A (en) | 1977-02-26 |
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