JPS5840396A - 油脂の抽出法 - Google Patents
油脂の抽出法Info
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- JPS5840396A JPS5840396A JP56139534A JP13953481A JPS5840396A JP S5840396 A JPS5840396 A JP S5840396A JP 56139534 A JP56139534 A JP 56139534A JP 13953481 A JP13953481 A JP 13953481A JP S5840396 A JPS5840396 A JP S5840396A
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- ethanol
- extraction
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- fats
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- Granted
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C11—ANIMAL OR VEGETABLE OILS, FATS, FATTY SUBSTANCES OR WAXES; FATTY ACIDS THEREFROM; DETERGENTS; CANDLES
- C11B—PRODUCING, e.g. BY PRESSING RAW MATERIALS OR BY EXTRACTION FROM WASTE MATERIALS, REFINING OR PRESERVING FATS, FATTY SUBSTANCES, e.g. LANOLIN, FATTY OILS OR WAXES; ESSENTIAL OILS; PERFUMES
- C11B1/00—Production of fats or fatty oils from raw materials
- C11B1/10—Production of fats or fatty oils from raw materials by extracting
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は油糧原料より油脂を抽出する方法、特電こ油糧
原料會こ高濃度エタノール水溶液を接触せしめて油脂を
抽出する方法に関する。
原料會こ高濃度エタノール水溶液を接触せしめて油脂を
抽出する方法に関する。
従来より油糧原料をエタノール水溶液に接触抽出させて
油脂を得る方法は数々試みられている。例えば特開昭５
２−３８０５０号及び特開昭５３−７７２４９号などに
よって開示された方法が知られているが、これらの方法
は抽出条件が非常に過酷であり、また抽出後、濃度低下
したエタノールを循環使用する際ｅこ油のエタノールに
対する溶解度を回復する為に脱水工程（濃縮工程）とし
て、従来蒸留法が用いられていたが、この方法では、以
下に示すようをこ実用のブロセヌとして採用するには非
常に多くの問題を含み、エタノール水溶液ｔこよる搾油
プロセス全体を困難ｔこしていた。
油脂を得る方法は数々試みられている。例えば特開昭５
２−３８０５０号及び特開昭５３−７７２４９号などに
よって開示された方法が知られているが、これらの方法
は抽出条件が非常に過酷であり、また抽出後、濃度低下
したエタノールを循環使用する際ｅこ油のエタノールに
対する溶解度を回復する為に脱水工程（濃縮工程）とし
て、従来蒸留法が用いられていたが、この方法では、以
下に示すようをこ実用のブロセヌとして採用するには非
常に多くの問題を含み、エタノール水溶液ｔこよる搾油
プロセス全体を困難ｔこしていた。
蒸留法においては共沸点（９６重量％）が存在すること
、また経済的運転の面から濃度としては９４重量％程度
が限度となり、実際の抽出では抽出方法の改善を行なっ
ても、大豆の持ち込み水分による濃度低下により抽出接
触濃度はせいぜい９２〜９３重量％となる。この濃度に
おいての油脂のアルコールに対する溶解度は沸点でさえ
も４．９〜６，３重量多しかなく、抽出段数を増やすか
、もしくは溶剤比を増やすか、しなければ有効な抽出は
できず、残油骨が上昇する。しかしながら抽出段数を増
やした場合、装置が複雑化すること、各段間でミセラか
ら油の冷却分離を行なう際の操作性が低下すること、ま
たその冷却加熱の為、熱負荷が増大することなど好まし
くない。
、また経済的運転の面から濃度としては９４重量％程度
が限度となり、実際の抽出では抽出方法の改善を行なっ
ても、大豆の持ち込み水分による濃度低下により抽出接
触濃度はせいぜい９２〜９３重量％となる。この濃度に
おいての油脂のアルコールに対する溶解度は沸点でさえ
も４．９〜６，３重量多しかなく、抽出段数を増やすか
、もしくは溶剤比を増やすか、しなければ有効な抽出は
できず、残油骨が上昇する。しかしながら抽出段数を増
やした場合、装置が複雑化すること、各段間でミセラか
ら油の冷却分離を行なう際の操作性が低下すること、ま
たその冷却加熱の為、熱負荷が増大することなど好まし
くない。
次に溶剤比を増やした場合、溶剤の流速が増゛人し、抽
出速度の遅いアルコール抽出にあっては抽出滞留時間の
確保が困難になること、ミセラから油の冷却分離工程に
おいて微粒子として分散分離してくる油を完全には分離
できなくなること、また溶剤比の増加分だけ冷却分離工
程での冷却加熱の熱負荷の上昇、蒸留工程での熱負荷の
上昇することなど不利な点が多い。
出速度の遅いアルコール抽出にあっては抽出滞留時間の
確保が困難になること、ミセラから油の冷却分離工程に
おいて微粒子として分散分離してくる油を完全には分離
できなくなること、また溶剤比の増加分だけ冷却分離工
程での冷却加熱の熱負荷の上昇、蒸留工程での熱負荷の
上昇することなど不利な点が多い。
上に述べる蒸留とは通常の精留をさすが特殊蒸留法（減
圧蒸留、抽出蒸留、共沸蒸留等）を用いれば共沸点以上
の高濃度アルコールを得ることができる。しかしながら
減圧蒸留法、抽出蒸留法はそれぞれ操作性、アルコール
ロス、抽出剤の劣化等技術上問題があり、実用的でない
こ−と、また、共沸蒸留法はベンゼン、シクロヘキサン
等食品工業として好ましくない物質を用いる必要があり
、さらに処理能力にも問題がある。一般的ンこいって高
濃度エタノールを得るのに蒸留法を用いるのは技術的及
びエタノールの潜熱の数倍のエネルギーを用するなどエ
ネルギー的にみても油糧原料抽出の実用プラントとして
不適であり、蒸留での負荷を減らそうとすると、抽出で
の熱負荷、操作性が急激に悪化する結果となる。
圧蒸留、抽出蒸留、共沸蒸留等）を用いれば共沸点以上
の高濃度アルコールを得ることができる。しかしながら
減圧蒸留法、抽出蒸留法はそれぞれ操作性、アルコール
ロス、抽出剤の劣化等技術上問題があり、実用的でない
こ−と、また、共沸蒸留法はベンゼン、シクロヘキサン
等食品工業として好ましくない物質を用いる必要があり
、さらに処理能力にも問題がある。一般的ンこいって高
濃度エタノールを得るのに蒸留法を用いるのは技術的及
びエタノールの潜熱の数倍のエネルギーを用するなどエ
ネルギー的にみても油糧原料抽出の実用プラントとして
不適であり、蒸留での負荷を減らそうとすると、抽出で
の熱負荷、操作性が急激に悪化する結果となる。
本発明者らはこのようなアルコールｔこよる油脂の抽出
方法、特ｔこ高濃度エタノールの循環使用が可能な方法
について鋭意検討した結果、油糧原料より水分０．７％
ないし１０チの抽出用フレークを得る第１工程、該抽出
用フレーク會こ濃度９０重１チ以上のエタノール水溶液
を接触せしめ、７０Ｃないしエタノール水溶液の沸点會
こて抽出して脱脂大豆とミセラな得る第２工程、該ミセ
ラを冷却して油脂を分離する第３工程、第３工程で得ら
れる油脂を分離した水分１％ないし１０％のミセラの全
量または一部を孔径３Ｘないし４＾のモレキュラーシー
ブスに接触せしめ、濃度９３重量％以上のエタノール水
溶液を得る第４工程、第４工程で得られたエタノール水
溶液を単独、または第２工程で得られたミセラと混合し
て濃度９０重ｔ％以上のエタノール水溶液として第２工
程にフィードする第５工程を採用することにより、高濃
度のエタノールを循環溶剤として用いることができ、抽
出効率が大巾に上昇し装置も簡略化できること、得られ
た油脂が従来のものに比較して淡色であり、大豆特有の
臭がなく、更に遊離脂肪酸含量が少ないこと、また脱脂
大豆についても大豆臭のない高品質のものが得られるこ
となどを発見し、本発明を完成する１こ至った。
方法、特ｔこ高濃度エタノールの循環使用が可能な方法
について鋭意検討した結果、油糧原料より水分０．７％
ないし１０チの抽出用フレークを得る第１工程、該抽出
用フレーク會こ濃度９０重１チ以上のエタノール水溶液
を接触せしめ、７０Ｃないしエタノール水溶液の沸点會
こて抽出して脱脂大豆とミセラな得る第２工程、該ミセ
ラを冷却して油脂を分離する第３工程、第３工程で得ら
れる油脂を分離した水分１％ないし１０％のミセラの全
量または一部を孔径３Ｘないし４＾のモレキュラーシー
ブスに接触せしめ、濃度９３重量％以上のエタノール水
溶液を得る第４工程、第４工程で得られたエタノール水
溶液を単独、または第２工程で得られたミセラと混合し
て濃度９０重ｔ％以上のエタノール水溶液として第２工
程にフィードする第５工程を採用することにより、高濃
度のエタノールを循環溶剤として用いることができ、抽
出効率が大巾に上昇し装置も簡略化できること、得られ
た油脂が従来のものに比較して淡色であり、大豆特有の
臭がなく、更に遊離脂肪酸含量が少ないこと、また脱脂
大豆についても大豆臭のない高品質のものが得られるこ
となどを発見し、本発明を完成する１こ至った。
更１こ上記の第４工程１こおいて、第３工程で得られる
油脂を分離した水分１％ないし３チのミセラの全量又は
一部を常圧蒸留または減圧蒸留せしめて得られた留出液
に、孔径３Ａないし４Ａのモレキュラーシーブスに接触
せしめ、濃度９３重量％以りのエタノール水溶液を得る
第４工程を採用することＶこよって、モレキュラーシー
ブの劣化が防げること、ミセラよりレシチン糖類などア
ル゛コール溶液可溶物を除去でき、脱脂大豆の品質がさ
らに向上することを発見した。
油脂を分離した水分１％ないし３チのミセラの全量又は
一部を常圧蒸留または減圧蒸留せしめて得られた留出液
に、孔径３Ａないし４Ａのモレキュラーシーブスに接触
せしめ、濃度９３重量％以りのエタノール水溶液を得る
第４工程を採用することＶこよって、モレキュラーシー
ブの劣化が防げること、ミセラよりレシチン糖類などア
ル゛コール溶液可溶物を除去でき、脱脂大豆の品質がさ
らに向上することを発見した。
濃縮蛋白を製造する際には特開昭５２−３８０５０号及
び特開昭５３−７７２４’１号などによって示されるよ
うに低濃度エタノールと接触させる必要があるが、この
場合、脱水処理工程はモレキュラ−ソープ法のみでも可
能であるが、好ましくは蒸留（精留）法と組み合わせる
方法がよい。例えば抽出後の低エタノール（５０重量％
〜８０重量％）を１段目として蒸留法で９０％程度まで
濃縮し、さらｔ３２段目としてモレキュラー７−プを用
い−Ｃ高濃度アルコールを得る方法である。これは低濃
度エタノールの濃縮としては蒸留法が効率的であり、高
濃度のエタノール濃縮としてはモレキュラー７−ブ法が
有効であるという両者の利点を巧みｔこ利用した２！Ｆ
殖そち乃。
び特開昭５３−７７２４’１号などによって示されるよ
うに低濃度エタノールと接触させる必要があるが、この
場合、脱水処理工程はモレキュラ−ソープ法のみでも可
能であるが、好ましくは蒸留（精留）法と組み合わせる
方法がよい。例えば抽出後の低エタノール（５０重量％
〜８０重量％）を１段目として蒸留法で９０％程度まで
濃縮し、さらｔ３２段目としてモレキュラー７−プを用
い−Ｃ高濃度アルコールを得る方法である。これは低濃
度エタノールの濃縮としては蒸留法が効率的であり、高
濃度のエタノール濃縮としてはモレキュラー７−ブ法が
有効であるという両者の利点を巧みｔこ利用した２！Ｆ
殖そち乃。
本発明１こ用いる油糧原料としては、特に限定されるも
のではなく、大豆、菜種、綿実、ビーナツツ、ごま、ひ
まわりなどの油性種子、とう−もろこし１小麦、米など
の胚芽など通常ヘキサンによって抽出することのできる
油糧原料１こついて全て用いることができる。例えば、
大豆について記載すわば、。
のではなく、大豆、菜種、綿実、ビーナツツ、ごま、ひ
まわりなどの油性種子、とう−もろこし１小麦、米など
の胚芽など通常ヘキサンによって抽出することのできる
油糧原料１こついて全て用いることができる。例えば、
大豆について記載すわば、。
まず精選した大豆より、皮を除き圧延し０．２罷なイＬ
Ｏ，６ｗｍｌａ度のフレークとする。この圧延、’ｌ
ｌ 程の前又は後に、加熱乾燥を行なってフレーク中の
水分を０．７ないし１０ｔ４ｐこ調節する。水分が１（
）チより高いと、油脂の抽出率が低く、更１こ後の脱水
処理工程に負担がかかりすぎて好ましくない。
Ｏ，６ｗｍｌａ度のフレークとする。この圧延、’ｌ
ｌ 程の前又は後に、加熱乾燥を行なってフレーク中の
水分を０．７ないし１０ｔ４ｐこ調節する。水分が１（
）チより高いと、油脂の抽出率が低く、更１こ後の脱水
処理工程に負担がかかりすぎて好ましくない。
また、水分０．７係未満に乾燥しても脱水処理工程の負
荷低減ｔこはつながらず、品質劣化Ｖこつながるだけで
ある。乾燥の程度は抽出時のアルコール濃度、プロセス
全体の経済性及び品質によって決定されるが、極力乾燥
することが好ましい。これは抽出時において大豆フレー
クより水分がエタノール側に移行し、アルコール濃度が
低下する現象がおこる為で、たとえば、この現象を完全
Ｖこなくす為には、９３重量％エタノール抽出時で水分
２．１％、９８重量％エタノールで０．９係まで乾燥強
化する必要がある。
荷低減ｔこはつながらず、品質劣化Ｖこつながるだけで
ある。乾燥の程度は抽出時のアルコール濃度、プロセス
全体の経済性及び品質によって決定されるが、極力乾燥
することが好ましい。これは抽出時において大豆フレー
クより水分がエタノール側に移行し、アルコール濃度が
低下する現象がおこる為で、たとえば、この現象を完全
Ｖこなくす為には、９３重量％エタノール抽出時で水分
２．１％、９８重量％エタノールで０．９係まで乾燥強
化する必要がある。
このようｅこして得られた抽出用のフレークに第２工程
として濃度９０重量％以上のエタノール水溶液を接触せ
しめ、７０Ｃないしエタノール水溶液の沸点にて抽出し
て脱脂大豆とミセラを得る。
として濃度９０重量％以上のエタノール水溶液を接触せ
しめ、７０Ｃないしエタノール水溶液の沸点にて抽出し
て脱脂大豆とミセラを得る。
こ６エタノール水溶液による抽出方法は、油脂のエタノ
ールへの溶解度が温度の高低によって変化することを利
用したものであり、エタノールの沸点付近で油脂を抽出
し脱脂大豆と、ミセラｔこ分離した後、ミセラを冷却し
て油脂を析出させ、こＪｌを分離する方法である。使用
エタノール水溶液の濃度は９０重量％以上、好ましくは
９５重量％以−にを必要とする。９０重量％未満におい
ては、フレーク中の油脂を充分ｔこ抽出できず、抽出効
率が悪い。抽出温度は７０Ｃないしエタノール水溶液の
沸点にて抽出する必要があり、７０Ｃ未満では油脂の溶
解度が低く抽出効率が悪い。またエタノール水溶液の沸
点以上ではエタノールの蒸発が激しくなり、特殊な加圧
抽出機を必要とする。抽出の方法は一般に行なわれてい
る回分抽出、半向流抽出、連続抽出方式など通常の抽出
方法が採用できる。
ールへの溶解度が温度の高低によって変化することを利
用したものであり、エタノールの沸点付近で油脂を抽出
し脱脂大豆と、ミセラｔこ分離した後、ミセラを冷却し
て油脂を析出させ、こＪｌを分離する方法である。使用
エタノール水溶液の濃度は９０重量％以上、好ましくは
９５重量％以−にを必要とする。９０重量％未満におい
ては、フレーク中の油脂を充分ｔこ抽出できず、抽出効
率が悪い。抽出温度は７０Ｃないしエタノール水溶液の
沸点にて抽出する必要があり、７０Ｃ未満では油脂の溶
解度が低く抽出効率が悪い。またエタノール水溶液の沸
点以上ではエタノールの蒸発が激しくなり、特殊な加圧
抽出機を必要とする。抽出の方法は一般に行なわれてい
る回分抽出、半向流抽出、連続抽出方式など通常の抽出
方法が採用できる。
次に第３工程ｔこおいて、第２工程で得られたミセラを
３５Ｃないし１０Ｃに冷却し、分１ｌＩＫ器にはいり、
該ミセラより析出した油脂を分離する。
３５Ｃないし１０Ｃに冷却し、分１ｌＩＫ器にはいり、
該ミセラより析出した油脂を分離する。
３ＦＩＣより高い温度では、油脂のエタノール側対する
溶解度が高くなり、分離してくる油脂の収率が高くなる
。
溶解度が高くなり、分離してくる油脂の収率が高くなる
。
１００未満の温度では、−冷却負荷が増大して経済的で
ない。冷却の方法は、通常使用されている熱交換機を用
いればよい。油脂の分離器は、遠心分離器、デカンタ−
１自然沈降槽などの分離器ｔこで分離することができる
。油脂を分離したミセラは所定の抽出温度まで加熱され
次段の抽出溶剤となる。
ない。冷却の方法は、通常使用されている熱交換機を用
いればよい。油脂の分離器は、遠心分離器、デカンタ−
１自然沈降槽などの分離器ｔこで分離することができる
。油脂を分離したミセラは所定の抽出温度まで加熱され
次段の抽出溶剤となる。
次に第４工程において、第３工程で得られる油脂を分１
１１Ｈした水分１％ないし１０％のミセラの全量または
一部な孔径３Ｘないし４にのモレキュラーシーブス１こ
接触せしめ、濃度９３重量％以上のエタノール水溶液を
得る。また、前述したようｔこ第３工程で得られる油脂
を分離したミセラの全量または一部を、常圧蒸留または
減圧蒸留した後１こモレキュラーシーブと接触させるこ
と１こより、アルコール可溶物を取り除き、モレキュラ
ーシープの劣化を防止することができる。
１１Ｈした水分１％ないし１０％のミセラの全量または
一部な孔径３Ｘないし４にのモレキュラーシーブス１こ
接触せしめ、濃度９３重量％以上のエタノール水溶液を
得る。また、前述したようｔこ第３工程で得られる油脂
を分離したミセラの全量または一部を、常圧蒸留または
減圧蒸留した後１こモレキュラーシーブと接触させるこ
と１こより、アルコール可溶物を取り除き、モレキュラ
ーシープの劣化を防止することができる。
モレキュラーシーブスとは、結晶性ゼオライトであり、
基本式は、Ｍφ０・Ａｌ２Ｏ８・ｘＳＩＯ２・ｙＨ２０
ＣＭ＋金属カチオン、ｎ；原子価〕で示される。
基本式は、Ｍφ０・Ａｌ２Ｏ８・ｘＳＩＯ２・ｙＨ２０
ＣＭ＋金属カチオン、ｎ；原子価〕で示される。
化学組成、結晶構造などの異なるさまざまな合成ゼオラ
イトが考えられるが、本発明では、孔径が３Ａないし４
Ａであるモレキュラーシーブスを用いる。結晶構造の基
本的な組み立て単位は珪素あるいはアルミニウムカチオ
ンを取り囲んでいる４個の酸素アニオンからなる正四面
体であり、４個の酵素アニオンは順に他の正四面体と共
有されており、結晶方向を三次元的に拡張している。結
果としてできた結晶は比較的大きな空洞をもち、はちの
巣状の特異な構造をしている。各々の空洞は細孔を通じ
て６個のとなり合った空洞と連絡している。孔径が３Ａ
ないし４Ａであるモレキュラーシーブスとしては、「モ
レキュラーシープス３Ａ−１または「モレキュラーシー
ブス４ Ａ Ｊ （Ｕ ＣＣ社製）、及び「ゼオラムＡ
−３」または［ゼオラムＡ−４４（東洋曹達■）［ニツ
カペレットＫＺＪ（日本活性白土製）などがある。これ
らのモレキュラーシーブスの形状は、粉末、ペレット、
４〜１０メツシユのビーズ状のものなどどのようなもの
であってもよい。このようなモレキュラーシープは他の
吸着剤（シリカゲル、活性炭、アルミナ等）が極性溶媒
であるエタノールの脱水能力がほとんどないのｔこ比べ
、高い平衡吸着量２０〜２５チを持つ。
イトが考えられるが、本発明では、孔径が３Ａないし４
Ａであるモレキュラーシーブスを用いる。結晶構造の基
本的な組み立て単位は珪素あるいはアルミニウムカチオ
ンを取り囲んでいる４個の酸素アニオンからなる正四面
体であり、４個の酵素アニオンは順に他の正四面体と共
有されており、結晶方向を三次元的に拡張している。結
果としてできた結晶は比較的大きな空洞をもち、はちの
巣状の特異な構造をしている。各々の空洞は細孔を通じ
て６個のとなり合った空洞と連絡している。孔径が３Ａ
ないし４Ａであるモレキュラーシーブスとしては、「モ
レキュラーシープス３Ａ−１または「モレキュラーシー
ブス４ Ａ Ｊ （Ｕ ＣＣ社製）、及び「ゼオラムＡ
−３」または［ゼオラムＡ−４４（東洋曹達■）［ニツ
カペレットＫＺＪ（日本活性白土製）などがある。これ
らのモレキュラーシーブスの形状は、粉末、ペレット、
４〜１０メツシユのビーズ状のものなどどのようなもの
であってもよい。このようなモレキュラーシープは他の
吸着剤（シリカゲル、活性炭、アルミナ等）が極性溶媒
であるエタノールの脱水能力がほとんどないのｔこ比べ
、高い平衡吸着量２０〜２５チを持つ。
また、蒸留法がエタノール濃度が９６重量％で共沸点を
持つのに対して、モレキュラーシープを用いれば、濃度
が９９．９４以上まで高めることが可能となり、脱水能
力に優れる。さらに蒸留法が多大なエネルギーを消費す
るのにくらべ、エネルギーの消費も少ない。
持つのに対して、モレキュラーシープを用いれば、濃度
が９９．９４以上まで高めることが可能となり、脱水能
力に優れる。さらに蒸留法が多大なエネルギーを消費す
るのにくらべ、エネルギーの消費も少ない。
実際の吸着操作は、第３工程で得られる油脂を分離した
水分１チないし１０％のミセラもしくはこのミセラを、
常圧蒸留又は減圧蒸留せしめて得られた水分１チないし
１０チの留出液を、吸着しうる量のモレキュラーシープ
を充填した複数の吸着塔に交互にフィードし、脱水操作
を行なう。吸着塔は１塔が吸着操作中は、他塔は再生冷
却操作を行ない、連続して処理すれば効率的である。モ
レキュラーシープの再生は不活性ガス、例えば窒素、炭
酸ガスなどを循環させつつ１８０〜３００Ｃに加熱し再
生される。
水分１チないし１０％のミセラもしくはこのミセラを、
常圧蒸留又は減圧蒸留せしめて得られた水分１チないし
１０チの留出液を、吸着しうる量のモレキュラーシープ
を充填した複数の吸着塔に交互にフィードし、脱水操作
を行なう。吸着塔は１塔が吸着操作中は、他塔は再生冷
却操作を行ない、連続して処理すれば効率的である。モ
レキュラーシープの再生は不活性ガス、例えば窒素、炭
酸ガスなどを循環させつつ１８０〜３００Ｃに加熱し再
生される。
本発明の特徴の一つには、水分１％ないし１０チのミセ
ラもしくは留出液にモレキュラーシープを接解せしめる
点ｔこあり、このような多量の水分を含有する溶液にモ
レキュラーシープを用いた例はなかった。次に第５工程
として第４工程で得られた濃度９３重量％以上のエタノ
ール水溶液を単独又は第２工程で得られたミセラと混合
して、濃度９０重量％以上のエタノール水溶液會こ調整
し、抽出用溶媒として第２工程ｔこフィードされる。
ラもしくは留出液にモレキュラーシープを接解せしめる
点ｔこあり、このような多量の水分を含有する溶液にモ
レキュラーシープを用いた例はなかった。次に第５工程
として第４工程で得られた濃度９３重量％以上のエタノ
ール水溶液を単独又は第２工程で得られたミセラと混合
して、濃度９０重量％以上のエタノール水溶液會こ調整
し、抽出用溶媒として第２工程ｔこフィードされる。
このような本発明の油脂の抽出法を採用すること１こよ
って高濃度でのエタノール抽出が可能となり、それＶご
ともない、抽出装置及び油分離器等が簡易化される。ま
た抽出条件も沸点という過激な温度を用いなくとも抽出
が可能となり、抽出時間も短くとれるなど操作性が大き
く向上する。
って高濃度でのエタノール抽出が可能となり、それＶご
ともない、抽出装置及び油分離器等が簡易化される。ま
た抽出条件も沸点という過激な温度を用いなくとも抽出
が可能となり、抽出時間も短くとれるなど操作性が大き
く向上する。
脱水工程においても蒸留法會こくらべ、熱負荷が減少し
、さらｔこ溶剤比を低減できることにより、油分離工程
において、加熱冷却時の熱負荷の減少、最終ミセラの蒸
発濃縮會こおいての熱の削°減など、プロセス全体の省
エネルギーがはかれる。
、さらｔこ溶剤比を低減できることにより、油分離工程
において、加熱冷却時の熱負荷の減少、最終ミセラの蒸
発濃縮會こおいての熱の削°減など、プロセス全体の省
エネルギーがはかれる。
実施例１
第１図１こ示した装置により油脂を抽出した。即ち、水
分８．１％、油分１９．９％の原料大豆フレーク１は４
段向流抽出機（■〜■）１こはいり、溶剤比１，３、濃
度９５．５重量％のエタノール７と７０Ｃで接触抽出さ
れ、残油分０．８％の脱脂大豆２として排出された。各
段間ミセラは熱交換機（８，２〜Ｂ４）で３０ｔｌ’に
冷却され、析出した油脂は分離器（Ｃ２〜Ｃａ）で分離
され、分離後ミセラは加熱器（Ａ２−Ａ４）で７０Ｃに
加熱され、次段會こフィードされた。濃度９０．８重量
％に低下した最終ミセラ３は冷却機（Ｂ１）で３Ｏｒに
冷却され、分離器（Ｃ１）で油脂を分離した。分離後ミ
セラの３０係は循環ミセラ４として用いられ、残りの７
０％はエバポレーター（Ｄ）で単蒸留され、コンデンサ
ー（Ｅ）にフィードした。凝集した工１／−ル溶液（水
分５％）は、モレキュラーシープ３Ａの充填塔（、Ｆ）
にフィードし９７．９重量％まで脱水され、ワークタン
ク（Ｇ）にフィードした。この高濃度エタノールは、ミ
セラ４と混合し、９５．５重量％に調整され、抽出溶剤
として抽出機にフィードした。
分８．１％、油分１９．９％の原料大豆フレーク１は４
段向流抽出機（■〜■）１こはいり、溶剤比１，３、濃
度９５．５重量％のエタノール７と７０Ｃで接触抽出さ
れ、残油分０．８％の脱脂大豆２として排出された。各
段間ミセラは熱交換機（８，２〜Ｂ４）で３０ｔｌ’に
冷却され、析出した油脂は分離器（Ｃ２〜Ｃａ）で分離
され、分離後ミセラは加熱器（Ａ２−Ａ４）で７０Ｃに
加熱され、次段會こフィードされた。濃度９０．８重量
％に低下した最終ミセラ３は冷却機（Ｂ１）で３Ｏｒに
冷却され、分離器（Ｃ１）で油脂を分離した。分離後ミ
セラの３０係は循環ミセラ４として用いられ、残りの７
０％はエバポレーター（Ｄ）で単蒸留され、コンデンサ
ー（Ｅ）にフィードした。凝集した工１／−ル溶液（水
分５％）は、モレキュラーシープ３Ａの充填塔（、Ｆ）
にフィードし９７．９重量％まで脱水され、ワークタン
ク（Ｇ）にフィードした。この高濃度エタノールは、ミ
セラ４と混合し、９５．５重量％に調整され、抽出溶剤
として抽出機にフィードした。
実施例２
吸着剤の脱水能力比較の為、充填塔に表１をこ示した各
種吸着剤を実施例１のモレキュラーシープ３Ａと同量充
填し、エタノールを処理した。原料、抽出条件等は実施
例１と同様である 脱水処理後のエタノール濃度を表Ｉ
ｆこ示す。尚、充填ｖＥニフイードするエタノールの濃
度は９０．８ ％であった。
種吸着剤を実施例１のモレキュラーシープ３Ａと同量充
填し、エタノールを処理した。原料、抽出条件等は実施
例１と同様である 脱水処理後のエタノール濃度を表Ｉ
ｆこ示す。尚、充填ｖＥニフイードするエタノールの濃
度は９０．８ ％であった。
表 １
実施例３
表２に示した各種水分大豆フレークを実施例１に従い抽
出し、ミセラを蒸留、脱水処理した。例えば、水分６．
０’％、油分２０．３％の大豆フレークは９５．４重量
％のエタノールと溶剤比１．３、温度７０１Ｚ’で抽出
され、残油分０．５俤の脱脂大豆として排出された。最
終ミセラエタノール濃度は９２．３重量％であり、この
７０チを単蒸留処理し、モレキュラーシープ３Ａの充填
塔で脱水処理した。尚、この場合のモレキュラーシープ
必要量は水分ｓ、ｌチ大豆フレーク抽出時の６５％であ
った。
出し、ミセラを蒸留、脱水処理した。例えば、水分６．
０’％、油分２０．３％の大豆フレークは９５．４重量
％のエタノールと溶剤比１．３、温度７０１Ｚ’で抽出
され、残油分０．５俤の脱脂大豆として排出された。最
終ミセラエタノール濃度は９２．３重量％であり、この
７０チを単蒸留処理し、モレキュラーシープ３Ａの充填
塔で脱水処理した。尚、この場合のモレキュラーシープ
必要量は水分ｓ、ｌチ大豆フレーク抽出時の６５％であ
った。
表２に各種水分大豆フレークでの結果を示す。
表 ２
（※ｌ）水分８１チの大豆フレーク抽出時を１００とし
て 特許出願人 味の素株式会社 手続補正術 昭和５７年３月ｊ１日 １、小ｆ１の表示 昭和５６ｉｔ特給１１３９５３４号 ２、 ｆ？、明の名称 油脂の抽出法 ３、補正をする茜 事件との関係 特許出願人 住 所 東京都中央区京橋−丁目５番８号４、補正命
令の１」付 自 発 ５、補１により増加する発明の数 な し６、補正
の対象 明細劇の特許請求の範囲の欄、および発明
の詳細な説明 （３》 明細１の第９頁＠２０行の［高く］を「はく」
に補正する。
て 特許出願人 味の素株式会社 手続補正術 昭和５７年３月ｊ１日 １、小ｆ１の表示 昭和５６ｉｔ特給１１３９５３４号 ２、 ｆ？、明の名称 油脂の抽出法 ３、補正をする茜 事件との関係 特許出願人 住 所 東京都中央区京橋−丁目５番８号４、補正命
令の１」付 自 発 ５、補１により増加する発明の数 な し６、補正
の対象 明細劇の特許請求の範囲の欄、および発明
の詳細な説明 （３》 明細１の第９頁＠２０行の［高く］を「はく」
に補正する。
《４》 明細書の第１４頁第１８行の［５％［を［８％
］（こ補正する。
］（こ補正する。
（５） 明細書の＠１７頁第８｛１の１８１％１を「８
．１％」に補正する。
．１％」に補正する。
（別紙）
２、特許請求の範囲
（１） 油糧原料より水分０．７％ないし１０％の油
出用ンしてりを得る第１工程、該抽出用フレーク１こ濃
１（ｔ９０ｆｆｉ鼠％以トのエタノール水溶液を接触せ
しめ、７０Ｃないしエタノール水溶液の沸点にて抽出し
て脱脂大豆とミセラを得る第２工程、該ミセラを冷却し
て油脂を分離する第３ ’Ｌ程、第３］′、程で得られ
る４１脂を分離した水分１チないし１０％のミセラの全
量または一部を孔径３Ａないし４Ａのモレキュラーンー
ブスｔこ接触せしめ、１１度９３屯址チ以七のエタノー
ル水溶液を得る第４工程、第４１−程で得られたエタ、
ノール水溶液を単独、または第２玉程で得られたミセラ
と混合して、濃度９０重量％以−ヒのエタノール水溶液
として第２王程にソイードする第５工程を含むことを特
徴とする油脂の抽出法。
出用ンしてりを得る第１工程、該抽出用フレーク１こ濃
１（ｔ９０ｆｆｉ鼠％以トのエタノール水溶液を接触せ
しめ、７０Ｃないしエタノール水溶液の沸点にて抽出し
て脱脂大豆とミセラを得る第２工程、該ミセラを冷却し
て油脂を分離する第３ ’Ｌ程、第３］′、程で得られ
る４１脂を分離した水分１チないし１０％のミセラの全
量または一部を孔径３Ａないし４Ａのモレキュラーンー
ブスｔこ接触せしめ、１１度９３屯址チ以七のエタノー
ル水溶液を得る第４工程、第４１−程で得られたエタ、
ノール水溶液を単独、または第２玉程で得られたミセラ
と混合して、濃度９０重量％以−ヒのエタノール水溶液
として第２王程にソイードする第５工程を含むことを特
徴とする油脂の抽出法。
（２、特許請求の範囲第（１）項の第４工程が、′第３
工程で得られる油脂を分離した水分１％ないし１０％の
ミセラの全量または一部を、常圧蒸留または減圧蒸留せ
しめて得られた留出液に、孔径３＾なり・し４Ａの七し
キュラーシーブスに接触せしめ、濃度９３重量係以上の
エタノール水溶液を得る第４工程である特許請求の範囲
第１１）項記載の油脂の抽出法。
工程で得られる油脂を分離した水分１％ないし１０％の
ミセラの全量または一部を、常圧蒸留または減圧蒸留せ
しめて得られた留出液に、孔径３＾なり・し４Ａの七し
キュラーシーブスに接触せしめ、濃度９３重量係以上の
エタノール水溶液を得る第４工程である特許請求の範囲
第１１）項記載の油脂の抽出法。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 （１１油糧原料より水分０．７％ないし１０係の抽出用
フレークを得る第１工程、該抽出用フレークに濃度９０
重量％以上のエタノール水溶液を接触せしめ、７０Ｃな
いしエタノール水溶液の沸点ｔこて抽出して脱脂大豆と
ミセラを得る第２工程、該ミセラを冷却して油脂を分離
する第３工程、第３工程で得られる油脂を分離した水分
１％ないし１０％のミセラの全量または一部を孔径３Ａ
ないし４Ａのモレキュラーシーブスに接触せしめ、濃度
９３重量％以上のエタノール水溶液を得る第４工程、第
４工程で得られたエタノール水溶液を単独、または第２
工程で得られたミセラと配合して、濃度９０重ｔＳ以上
のエタノール水溶液として第２工程１こフレードする第
５工程を含むことを特徴とする油脂の抽出法。 （２） 特許請求の範囲第＋１）項の第４工程が、第
３工程で得られる油脂を分離した水分ｘ％ないし１０チ
のミセラの全量または一部を、常圧蒸留または減圧蒸留
せしめて得られた留出液に、孔径３ Ａないし４Ａのモ
レキュラーシーブスに接触せしめ、濃度９３重量％以上
のエタノール水溶液を得る第４工程である特許請求の範
囲第＋１１項記載の油脂の抽出法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56139534A JPS5840396A (ja) | 1981-09-04 | 1981-09-04 | 油脂の抽出法 |
| US06/415,235 US4486353A (en) | 1981-09-04 | 1982-09-07 | Process of extracting vegetable oil and fat |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56139534A JPS5840396A (ja) | 1981-09-04 | 1981-09-04 | 油脂の抽出法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5840396A true JPS5840396A (ja) | 1983-03-09 |
| JPH0232316B2 JPH0232316B2 (ja) | 1990-07-19 |
Family
ID=15247509
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56139534A Granted JPS5840396A (ja) | 1981-09-04 | 1981-09-04 | 油脂の抽出法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4486353A (ja) |
| JP (1) | JPS5840396A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60130993A (ja) * | 1983-12-20 | 1985-07-12 | Nippon Tsushinki Kk | カラ−ブラウン管のコンバ−ゼンス測定方式 |
Families Citing this family (29)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4601857A (en) * | 1983-07-26 | 1986-07-22 | Nestec S. A. | Process for fat fractionation with azeotropic solvents |
| US4716218A (en) * | 1986-01-15 | 1987-12-29 | Purdue Research Foundation | Grain extraction milling |
| US5209940A (en) * | 1990-07-26 | 1993-05-11 | The United States Of America As Represented By The Secretary Of Agriculture | Stabilizing unmilled brown rice by ethanol vapors |
| US5445841A (en) * | 1992-06-19 | 1995-08-29 | Food Sciences, Inc. | Method for the extraction of oils from grain materials and grain-based food products |
| CN1090597A (zh) * | 1993-02-01 | 1994-08-10 | 食品科学公司 | 从谷物原料和谷物基料食品中浸出油的设备和方法 |
| DE59506314D1 (de) * | 1994-08-16 | 1999-08-05 | Frische Gmbh | Verfahren zur gewinnung von nicht wasserlöslichen, nativen produkten aus nativen stoffgemengen mit hilfe der zentrifugalkraft |
| CN1052614C (zh) * | 1995-10-04 | 2000-05-24 | 邹冰 | 全营养素面粉的制作方法 |
| DE19607141A1 (de) * | 1996-02-26 | 1997-08-28 | Zweifel Pomy Chips Ag | Verfahren zur Entfettung fritierter Lebensmitteln |
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| US6648930B2 (en) * | 1999-02-11 | 2003-11-18 | Renessen Llc | Products comprising corn oil and corn meal obtained from high oil corn |
| US6610867B2 (en) | 2000-08-10 | 2003-08-26 | Renessen Llc | Corn oil processing and products comprising corn oil and corn meal obtained from corn |
| US6723370B2 (en) | 1999-02-11 | 2004-04-20 | Cargill, Incorporated | Products comprising corn oil and corn meal obtained from corn |
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| US6388110B1 (en) | 1999-02-11 | 2002-05-14 | Cargill, Incorporated | High oil corn processing |
| US6313328B1 (en) | 1999-02-11 | 2001-11-06 | Cargill, Incorporated | Extraction of corn oil from flaked corn grain |
| US6703227B2 (en) | 1999-02-11 | 2004-03-09 | Renessen Llc | Method for producing fermentation-based products from high oil corn |
| US7083954B2 (en) * | 1999-02-11 | 2006-08-01 | Renessen Llc | Method of producing fermentation-based products from corn |
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| US8344108B2 (en) * | 2005-01-06 | 2013-01-01 | The Board Of Trustees Of The University Of Illinois | Method and system for corn fractionation |
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| EP2904075B1 (en) | 2012-10-04 | 2016-06-29 | Alfa Laval Corporate AB | Hot ethanol extraction of lipids from plant or animal materials |
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-
1981
- 1981-09-04 JP JP56139534A patent/JPS5840396A/ja active Granted
-
1982
- 1982-09-07 US US06/415,235 patent/US4486353A/en not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JPS60130993A (ja) * | 1983-12-20 | 1985-07-12 | Nippon Tsushinki Kk | カラ−ブラウン管のコンバ−ゼンス測定方式 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US4486353A (en) | 1984-12-04 |
| JPH0232316B2 (ja) | 1990-07-19 |
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