CN107973726A - 辣椒中辣素的提取方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种辣椒中辣素的提取方法，包括依次进行的下列步骤：冷冻：将新鲜辣椒或浸泡后的干辣椒沥干水后进行冷冻，并将将冻辣椒初步粉碎；研磨：将粉碎后的冻辣椒与研磨球一同置于研磨装置中进行研磨,然后对球料进行分离，得到物料A；浸提：将物料A与溶剂按比例混合并不断搅拌，得到固液混合物B；分离：对固液混合物B进行固液分离，得到固相残渣C和滤液D；浓缩：对滤液D进行减压浓缩，得到含辣素的提取物。整个提取过程的温度最高不超过70摄氏度，对原料中的成分不会被破坏。
Description
技术领域
本发明涉及辣素加工，具体涉及辣椒中辣素的提取方法。
背景技术
辣素、辣椒素[ (反式) 8-甲基-N-香草基-6-壬烯酰胺]是辣椒的活性成分。它对哺乳动物包括人类都有刺激性并可在口腔中产生灼烧感。辣椒素和与其相关一些的化合物并称为辣椒元，它们是辣椒产生的次级代谢产物，现有辣椒中辣素的提取方法步骤繁琐，且提取率低，所以一种高效、方便的辣素提取方法及其重要。
发明内容
本发明的目的在于提供一种辣椒中辣素的提取方法，解决现有提取方法提取率低的问题。
为解决上述的技术问题，本发明采用以下技术方案：
一种辣椒中辣素的提取方法，包括依次进行的下列步骤：
冷冻：将新鲜辣椒或浸泡后的干辣椒沥干水后进行冷冻，并将将冻辣椒初步粉碎；
研磨：将粉碎后的冻辣椒与研磨球一同置于研磨装置中进行研磨,然后对球料进行分离，得到物料A；
浸提：将物料A与水或乙醇按比例混合并不断搅拌，得到固液混合物B；
分离：对固液混合物B进行固液分离，得到固相残渣C和滤液D；
浓缩：对滤液D进行减压浓缩，得到含辣素的提取物。
作为优选的，所述研磨装置包括研磨腔、装入研磨腔内的研磨球以及伸入研磨球内的搅拌桨。
作为优选的，所述研磨球粒径0.3-0.8cm,密度为辣椒密度的5倍以上，且球料质量比1:3-10。
作为优选的，所述研磨球表面粗糙度Ra在100~200μm之间。
作为优选的，所述研磨步骤中，研磨至物料A中粒径在0.2-0.5cm之间的物料所占比重超过80%。
作为优选的，所述浸提步骤中，将物料与溶剂按照质量比1:10-20混合并在20-50摄氏度条件下搅拌10-50分钟。
作为优选的，所述浓缩步骤中，温度为20-50摄氏度、压力为1-15MPa。
作为优选的，对分离步骤后得到残渣C重复进行浸提步骤，并将得到的液相进行浓缩。
作为优选的，所述浓缩步骤中的气相冷凝后，转移到浸提步骤中重复使用。
作为优选的，所诉冷冻是将原料在零下10摄氏度以下冷冻至原料全部结冰，然后再冷冻0.5-2小时。
与现有技术相比，本发明的有益效果至少是如下之一：
利用球磨在研磨原料的同时，为原料提供能量，使原料中的有效成分能够在后续步骤中充分溶出。
整个提取过程的温度最高不超过70摄氏度，对原料中的成分不会被破坏。
本申请中的原料在研磨之前，首先使原料辣椒中的细胞充分吸水后，将其冷冻，细胞中的水不断膨胀，破坏细胞的结构，有利于细胞中的有效成分充分的溶出。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1：
本实施例提供了一种辣椒中辣素的提取方法，包括依次进行的下列步骤：
冷冻：将新鲜辣椒或浸泡后的干辣椒沥干水后在零下10摄氏度以下冷冻至原料全部结冰，然后再冷冻0.5小时，并将将冻辣椒初步粉碎；
研磨：将粉碎后的冻辣椒与研磨球按质量比1:3置于研磨装置中进行研磨至粒径在在0.2-0.5cm之间的物料所占比重超过80%,然后对球料进行分离，得到物料A，其中研磨装置包括研磨腔、装入研磨腔内的研磨球以及伸入研磨球内的搅拌桨，研磨球粒径0.3cm、密度为辣椒密度的5倍以上且研磨球表面粗糙度Ra在100~200μm之间；
浸提：将物料A与溶剂水按照质量比1:10混合并在20摄氏度条件下搅拌10分钟，得到固液混合物B；
分离：对固液混合物B进行固液分离，得到固相残渣C和滤液D；
浓缩：在温度为20摄氏度、压力为15MPa条件下对滤液D进行减压浓缩，得到含辣素的提取物。
实施例2：
本实施例提供了一种辣椒中辣素的提取方法，包括依次进行的下列步骤：
冷冻：将新鲜辣椒或浸泡后的干辣椒沥干水后在零下10摄氏度以下冷冻至原料全部结冰，然后再冷冻2小时，并将将冻辣椒初步粉碎；
研磨：将粉碎后的冻辣椒与研磨球按质量比1: 10置于研磨装置中进行研磨至粒径在0.2-0.5cm之间的物料所占比重超过80%,然后对球料进行分离，得到物料A，其中研磨装置包括研磨腔、装入研磨腔内的研磨球以及伸入研磨球内的搅拌桨，研磨球粒径0.8cm、密度为辣椒密度的5倍以上且研磨球表面粗糙度Ra在100~200μm之间；
浸提：将物料A与溶剂水按照质量比1: 20混合并在50摄氏度条件下搅拌50分钟，得到固液混合物B；
分离：对固液混合物B进行固液分离，得到固相残渣C和滤液D；
浓缩：在温度为30摄氏度、压力为10MPa条件下对滤液D进行减压浓缩，得到含辣素的提取物。
实施例3：
本实施例提供了一种辣椒中辣素的提取方法，包括依次进行的下列步骤：
冷冻：将新鲜辣椒或浸泡后的干辣椒沥干水后在零下10摄氏度以下冷冻至原料全部结冰，然后再冷冻1小时，并将将冻辣椒初步粉碎；
研磨：将粉碎后的冻辣椒与研磨球按质量比1:7置于研磨装置中进行研磨至粒径在0.2-0.5cm之间的物料所占比重超过80%,然后对球料进行分离，得到物料A，其中研磨装置包括研磨腔、装入研磨腔内的研磨球以及伸入研磨球内的搅拌桨，研磨球粒径0.5cm、密度为辣椒密度的5倍以上且研磨球表面粗糙度Ra在100~200μm之间；
浸提：将物料A与溶剂乙醇按照质量比1:15混合并在35摄氏度条件下搅拌30分钟，得到固液混合物B；
分离：对固液混合物B进行固液分离，得到固相残渣C和滤液D；
浓缩：在温度为50摄氏度、压力为1MPa条件下对滤液D进行减压浓缩，得到含辣素的提取物。
实施例4：
本实施例提供了一种辣椒中辣素的提取方法，包括依次进行的下列步骤：
冷冻：将新鲜辣椒或浸泡后的干辣椒沥干水后在零下10摄氏度以下冷冻至原料全部结冰，然后再冷冻1小时，并将将冻辣椒初步粉碎；
研磨：将粉碎后的冻辣椒与研磨球按质量比1:7置于研磨装置中进行研磨至粒径在0.2-0.5cm之间的物料所占比重超过80%,然后对球料进行分离，得到物料A，其中研磨装置包括研磨腔、装入研磨腔内的研磨球以及伸入研磨球内的搅拌桨，研磨球粒径0.5cm、密度为辣椒密度的5倍以上且研磨球表面粗糙度Ra在100~200μm之间；
浸提：将物料A与溶剂乙醇按照质量比1:15混合并在35摄氏度条件下搅拌30分钟，得到固液混合物B；
分离：对固液混合物B进行固液分离，得到固相残渣C和滤液D，残渣C重复进行浸提步骤，重复3次并将得到的液相进行浓缩；
浓缩：在温度为50摄氏度、压力为1MPa条件下对滤液D进行减压浓缩，得到含辣素的提取物，气相冷凝后，转移到浸提步骤中重复使用3次。
对实施例1-4中的含辣素的提取物中的辣素含量进行测定，并测定辣椒中辣素的提取率，得到结果如下（其中空白组为与对应实验组的区别仅在于在对应实施例的基础上省去了冷冻步骤）：
由上表可以看出，无论含辣素的提取物中的辣素含量还是辣椒中辣素的提取率，都是实施例3和4较优，但是相对而言，实施例4更能够充分提取原料中的辣素，且提取物种辣素的含量并不会有显著的降低。且实验组和空白组相比，经过冷冻步骤其中的辣素的提取率有显著提高。
尽管这里参照本发明的多个解释性实施例对本发明进行了描述，但是，应该理解，本领域技术人员可以设计出很多其他的修改和实施方式，这些修改和实施方式将落在本申请公开的原则范围和精神之内。更具体地说，在本申请公开和权利要求的范围内，可以对主题组合布局的组成部件和/或布局进行多种变型和改进。除了对组成部件和/或布局进行的变形和改进外，对于本领域技术人员来说，其他的用途也将是明显的。
Claims (8)
1.一种辣椒中辣素的提取方法，其特征在于：包括依次进行的下列步骤：
冷冻：将新鲜辣椒或浸泡后的干辣椒沥干水后进行冷冻，并将将冻辣椒初步粉碎；
研磨：将粉碎后的冻辣椒与研磨球一同置于研磨装置中进行研磨,然后对球料进行分离，得到物料A；
浸提：将物料A与水或乙醇按比例混合并不断搅拌，得到固液混合物B；
分离：对固液混合物B进行固液分离，得到固相残渣C和滤液D；
浓缩：对滤液D进行减压浓缩，得到含辣素的提取物。
2.根据权利要求1所述的辣椒中辣素的提取方法，其特征在于，所述研磨装置包括研磨腔、装入研磨腔内的研磨球以及伸入研磨球内的搅拌桨。
3.根据权利要求1所述的辣椒中辣素的提取方法，其特征在于，所述研磨球粒径0.3-0.8cm,密度为辣椒密度的5倍以上，且球料质量比1:3-10。
4.根据权利要求1所述的辣椒中辣素的提取方法，其特征在于，所述研磨球表面粗糙度Ra在100~200μm之间。
5.根据权利要求1所述的辣椒中辣素的提取方法，其特征在于，所述研磨步骤中，研磨至物料A中粒径在0.2-0.5cm之间的物料所占比重超过80%。
6.根据权利要求1所述的辣椒中辣素的提取方法，其特征在于，所述浸提步骤中，将物料与溶剂按照质量比1:10-20混合并在20-70摄氏度条件下搅拌10-50分钟。
7.根据权利要求1所述的辣椒中辣素的提取方法，其特征在于，所述浓缩步骤中，温度为20-70摄氏度、压力为1-15MPa。
8.根据权利要求1所述的辣椒中辣素的提取方法，其特征在于，所诉冷冻是将原料在零下10摄氏度以下冷冻至原料全部结冰，然后再冷冻0.5-2小时。
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| CN108822963A (zh) * | 2018-05-28 | 2018-11-16 | 贵州湄潭兰馨茶业有限公司 | 茶叶精油的提取方法及得到的茶叶精油 |
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