JPS5839716A - 溶銑処理方法 - Google Patents
溶銑処理方法Info
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- JPS5839716A JPS5839716A JP13740081A JP13740081A JPS5839716A JP S5839716 A JPS5839716 A JP S5839716A JP 13740081 A JP13740081 A JP 13740081A JP 13740081 A JP13740081 A JP 13740081A JP S5839716 A JPS5839716 A JP S5839716A
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
- C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
- C21C5/30—Regulating or controlling the blowing
- C21C5/32—Blowing from above
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は溶銑の処理方法に関し、特に転炉前予備処理と
転炉内精錬における工夫により高いマンものである。
転炉内精錬における工夫により高いマンものである。
成品鋼中のマンガン濃度を調整するため出鋼時に鉄−マ
ンガン合金を使用する方法が多用されているが、この鉄
−マンガン合金は高価であるのでこれを可及的に削減す
ることが望まれている。この鉄−マンガン合金を削減す
る方法としては大別炉内にてマンガンを還元して溶銑中
のマンガン濃度を上昇せしめる方法。
ンガン合金を使用する方法が多用されているが、この鉄
−マンガン合金は高価であるのでこれを可及的に削減す
ることが望まれている。この鉄−マンガン合金を削減す
る方法としては大別炉内にてマンガンを還元して溶銑中
のマンガン濃度を上昇せしめる方法。
(2)高炉外にて、例えば混銑車又は高炉鋳床にて溶銑
内へマンガン鉱石を供給することにより脱硫処理を実施
すると共にマンガンを富化する方決0 (3)転炉精錬中に温度調整等のために装入する鉄鉱石
の代替物としてマンガン鉱石を使用し、マンガン濃度を
上昇せしめる方法。
内へマンガン鉱石を供給することにより脱硫処理を実施
すると共にマンガンを富化する方決0 (3)転炉精錬中に温度調整等のために装入する鉄鉱石
の代替物としてマンガン鉱石を使用し、マンガン濃度を
上昇せしめる方法。
(1)の方法による場合は高炉の強還元性雰囲気のため
に硅素も還元され、溶銑中のマンガン含有量が0.2〜
0.6%と高くなるが、同時に硅素含有量も0.3〜0
.6%存在し、転炉精錬時には脱硫処理及び脱燐処理に
必要な高塩基性スラグを80〜130 即/S、T、
(スチール−トン)程度溶製するところとなり、マンガ
ンはそのスラグ内に含有されて多菫に排出され、転炉内
でのマンガン歩留りは30〜40%程度と極端に低く、
高価なマンガン鉱石を使用したにも拘らずその効果は小
さく、転炉出鋼時の成分調整に鉄−マンガン合金を多量
に使用する必要がある。
に硅素も還元され、溶銑中のマンガン含有量が0.2〜
0.6%と高くなるが、同時に硅素含有量も0.3〜0
.6%存在し、転炉精錬時には脱硫処理及び脱燐処理に
必要な高塩基性スラグを80〜130 即/S、T、
(スチール−トン)程度溶製するところとなり、マンガ
ンはそのスラグ内に含有されて多菫に排出され、転炉内
でのマンガン歩留りは30〜40%程度と極端に低く、
高価なマンガン鉱石を使用したにも拘らずその効果は小
さく、転炉出鋼時の成分調整に鉄−マンガン合金を多量
に使用する必要がある。
また(2)の方法に関しては例えば特開昭55−445
29号の技術が公知である。この方法による場合は高炉
外の溶銑に対してマンガン磁石を使用して溶銑中のマン
ガン濃度を富化すると共に脱硫も有効に進ませるが、脱
燐については十分ではない。従って転炉精錬時に脱燐処
理のためにスラグを多量溶製する必要があり(溶銑中の
硅素濃度が低下した分だけスラグ量は減少するが、例え
ば溶銑中の燐濃度が0.11%であるときは少なくとも
50〜60−/S、T、以上のスラグが必要)、マンガ
ンはそのスラグ内に含有されて排出され、転炉内でのマ
ンガン歩留りは30〜40%程度と非常に低く、経済性
に欠ける。
29号の技術が公知である。この方法による場合は高炉
外の溶銑に対してマンガン磁石を使用して溶銑中のマン
ガン濃度を富化すると共に脱硫も有効に進ませるが、脱
燐については十分ではない。従って転炉精錬時に脱燐処
理のためにスラグを多量溶製する必要があり(溶銑中の
硅素濃度が低下した分だけスラグ量は減少するが、例え
ば溶銑中の燐濃度が0.11%であるときは少なくとも
50〜60−/S、T、以上のスラグが必要)、マンガ
ンはそのスラグ内に含有されて排出され、転炉内でのマ
ンガン歩留りは30〜40%程度と非常に低く、経済性
に欠ける。
更に(3)の方法に関しては例えば特開昭52−885
24号の技術が公知であるが、転炉精錬中に鉄鉱石の代
替物として使用するマンガン鉱石中には二酸化硅素等の
脈石成分が存在するため、スラグ量の増加が避けられず
、マンガンはそのスラグ内に含有されて排出され、転炉
内でのマンガン歩留りは、40〜,50%程度と著しく
低い。
24号の技術が公知であるが、転炉精錬中に鉄鉱石の代
替物として使用するマンガン鉱石中には二酸化硅素等の
脈石成分が存在するため、スラグ量の増加が避けられず
、マンガンはそのスラグ内に含有されて排出され、転炉
内でのマンガン歩留りは、40〜,50%程度と著しく
低い。
以上のようにいずれの方法による場合も転炉内にて脱燐
、脱硫処理のためにスラグを多量溶製する必要があり、
マンガン歩留り′の低下を避は得す、転炉出鋼時に鉄−
マンガン合金を添加して成分調整する場合に比してさほ
どの経済的効果は得られない。
、脱硫処理のためにスラグを多量溶製する必要があり、
マンガン歩留り′の低下を避は得す、転炉出鋼時に鉄−
マンガン合金を添加して成分調整する場合に比してさほ
どの経済的効果は得られない。
本発明は所かる事情に鑑みてなされたものであり、その
目的とするところはマンガンが富化された溶銑に対し、
スラグレス又は20 Kp/S、T、以下のスラグミニ
マム転炉精錬を可能とし、高いマンガン歩留りを確保で
きる溶銑処理方法を提供するにある。
目的とするところはマンガンが富化された溶銑に対し、
スラグレス又は20 Kp/S、T、以下のスラグミニ
マム転炉精錬を可能とし、高いマンガン歩留りを確保で
きる溶銑処理方法を提供するにある。
本発明に係る溶銑処理方法はマンガン鉱石又は酸化マン
ガンを含む鉱石若しくはスラグによって溶銑を脱硫処理
してマンガンを富化し、マンガンを富化した溶銑に対し
てソーダ灰によりマンガン含有量の低下を抑制して脱燐
処理し、脱燐処理した宕銑に対し204/S、T、以下
のスラブ量で転炉精錬することを特徴とする。 − 以下本発明をその実施例を示す図面に基いて詳細に説明
する。第1図(イ)〜に)はその実施方法を示す模式図
である。第1図(イ)K示す如く図示しない高炉出銑口
から出銑樋1へ出銑された高炉溶銑HM及びその高炉溶
銑HMと共に一部−流出した高炉スラグH5は主樋1a
を流出部1bへ向けて通流する間にその比重差により下
方の溶銑層と、その上に浮遊するスラグ層とに分離し、
その分離された高炉スラグH5t;j:スキンマ1cに
よりその通流を阻止されて排滓口1dから排出され、ま
た溶銑HMはスキンマlcを潜って流出部1bから傾注
61!12へ流出する。この傾注樋2へ流出した高炉溶
銑HMは傾注樋2を通流した後、その下流側端下方に待
機している混銑車4内へ落下注入されるが、その通流経
路の中途において傾注樋2の上方の適宜位置にその開口
部を傾注@2Kmませて設置された脱硫剤供給設備3よ
り脱硫剤としてのマンガン鉱石が高炉溶銑HM内へ供給
され、傾注樋2を通流するときの溶銑の通流エネルギに
より先ず傾注樋2内で撹拌される。更に高炉溶銑HMが
傾注(2)2の下流側端からその下方に待機している混
銑車4内へ落下注入される際にその溶銑の落下エネルギ
によりマンガン鉱石と高炉溶銑とは撹拌され、これらの
混合によって脱硫が進行し、高炉溶銑HMはその比重差
により第1図(ロ)に示す如く脱硫溶銑TMと脱硫スラ
グTSとに分離する。このような脱硫処理に際しては混
銑車4下のレール4aに取付けられた歪ゲージにより混
銑車4の中味1量が連続的に計測され、同時に高炉から
の出銑時の成分も成分分析計にて連続的又はバッチ的に
分析され、それらの情報に基いて所望の脱硫濃度に到達
するように脱硫剤としてのマンガン磁石の供給速度が調
整される。
ガンを含む鉱石若しくはスラグによって溶銑を脱硫処理
してマンガンを富化し、マンガンを富化した溶銑に対し
てソーダ灰によりマンガン含有量の低下を抑制して脱燐
処理し、脱燐処理した宕銑に対し204/S、T、以下
のスラブ量で転炉精錬することを特徴とする。 − 以下本発明をその実施例を示す図面に基いて詳細に説明
する。第1図(イ)〜に)はその実施方法を示す模式図
である。第1図(イ)K示す如く図示しない高炉出銑口
から出銑樋1へ出銑された高炉溶銑HM及びその高炉溶
銑HMと共に一部−流出した高炉スラグH5は主樋1a
を流出部1bへ向けて通流する間にその比重差により下
方の溶銑層と、その上に浮遊するスラグ層とに分離し、
その分離された高炉スラグH5t;j:スキンマ1cに
よりその通流を阻止されて排滓口1dから排出され、ま
た溶銑HMはスキンマlcを潜って流出部1bから傾注
61!12へ流出する。この傾注樋2へ流出した高炉溶
銑HMは傾注樋2を通流した後、その下流側端下方に待
機している混銑車4内へ落下注入されるが、その通流経
路の中途において傾注樋2の上方の適宜位置にその開口
部を傾注@2Kmませて設置された脱硫剤供給設備3よ
り脱硫剤としてのマンガン鉱石が高炉溶銑HM内へ供給
され、傾注樋2を通流するときの溶銑の通流エネルギに
より先ず傾注樋2内で撹拌される。更に高炉溶銑HMが
傾注(2)2の下流側端からその下方に待機している混
銑車4内へ落下注入される際にその溶銑の落下エネルギ
によりマンガン鉱石と高炉溶銑とは撹拌され、これらの
混合によって脱硫が進行し、高炉溶銑HMはその比重差
により第1図(ロ)に示す如く脱硫溶銑TMと脱硫スラ
グTSとに分離する。このような脱硫処理に際しては混
銑車4下のレール4aに取付けられた歪ゲージにより混
銑車4の中味1量が連続的に計測され、同時に高炉から
の出銑時の成分も成分分析計にて連続的又はバッチ的に
分析され、それらの情報に基いて所望の脱硫濃度に到達
するように脱硫剤としてのマンガン磁石の供給速度が調
整される。
上述の脱硫処理が完了すると混銑車4を他の位置に$妨
せしめ、脱硫スラグTSを除滓して脱硫溶銑TMのみと
し、該脱硫溶銑TM内へ第1図(ハ)に示す如くランス
5を挿入し、インジェクション法により脱燐処理を行う
。即ち該ランス5を通じて脱燐剤としてのソーダ灰を混
合したキャリヤガスを脱硫溶銑TM内へ送給し、溶銑を
撹拌しつつ脱燐処理を行う。斯くして脱砂溶銑TMが脱
燐されてなる脱珪脱燐溶銑LMを貯蔵した混銑車4を溶
銑装入鍋6が設置されている場所へ移動せしめ、第1図
(→に示す如く傾斜せしめて内部の脱珪脱燐溶銑LMを
溶銑装入鍋6内へ落下注入する。脱燐スラグの除滓は混
銑車内で、又は溶銑装入鍋へ注入した後のいずれで行っ
てもよい。然して溶銑装入鍋6内へ注入された脱珪脱燐
溶銑LMは転炉(図示せず)内へ装入されて転炉精錬が
行われる。
せしめ、脱硫スラグTSを除滓して脱硫溶銑TMのみと
し、該脱硫溶銑TM内へ第1図(ハ)に示す如くランス
5を挿入し、インジェクション法により脱燐処理を行う
。即ち該ランス5を通じて脱燐剤としてのソーダ灰を混
合したキャリヤガスを脱硫溶銑TM内へ送給し、溶銑を
撹拌しつつ脱燐処理を行う。斯くして脱砂溶銑TMが脱
燐されてなる脱珪脱燐溶銑LMを貯蔵した混銑車4を溶
銑装入鍋6が設置されている場所へ移動せしめ、第1図
(→に示す如く傾斜せしめて内部の脱珪脱燐溶銑LMを
溶銑装入鍋6内へ落下注入する。脱燐スラグの除滓は混
銑車内で、又は溶銑装入鍋へ注入した後のいずれで行っ
てもよい。然して溶銑装入鍋6内へ注入された脱珪脱燐
溶銑LMは転炉(図示せず)内へ装入されて転炉精錬が
行われる。
この転炉精錬においては脱硫、脱燐が既に行われている
ので脱炭を主目的とする精錬を行えばよく、スラグレス
又はマンガン、鉄分のとューへロスを防止する程度の2
01/S、T、以下のスラグミニマム精錬が可能となる
。
ので脱炭を主目的とする精錬を行えばよく、スラグレス
又はマンガン、鉄分のとューへロスを防止する程度の2
01/S、T、以下のスラグミニマム精錬が可能となる
。
斯かる方法によシ高炉から出銑された高炉溶銑HMに対
して脱硫剤としてマンガン鉱石を供給し脱硫処理を施し
た後、脱燐剤としてソーダ灰を供給し脱燐処理を施して
できた脱珪脱燐溶銑LMを転炉内へ装入し、転炉精錬す
ることによりスラグ量の少ない精錬が可能となるのでマ
ンガンがスラグ内に多量に含有されて排出されることが
なく、高いマンガン歩留りを確保することができ、出鋼
時の成品鋼中のマンガン濃度を調整するために使用する
鉄−マンガン合金を大幅に削減することができる。
して脱硫剤としてマンガン鉱石を供給し脱硫処理を施し
た後、脱燐剤としてソーダ灰を供給し脱燐処理を施して
できた脱珪脱燐溶銑LMを転炉内へ装入し、転炉精錬す
ることによりスラグ量の少ない精錬が可能となるのでマ
ンガンがスラグ内に多量に含有されて排出されることが
なく、高いマンガン歩留りを確保することができ、出鋼
時の成品鋼中のマンガン濃度を調整するために使用する
鉄−マンガン合金を大幅に削減することができる。
さて本発明方法において脱硫剤としてマンガン鉱石を用
いるのは脱硫と共に溶銑中のマンガン濃度を上昇せしめ
るためである。第1表は脱硫剤としてマンガン磁石と酸
化鉄系とを用いた場合夫々の脱硫効果をまとめたもので
あるが、マンガン磁石を用いた場合は酸化鉄系に比して
脱珪自体に何らの遜色はなく、シかも脱硫溶銑中のマン
ガンが富化しており、本発明方法に用いるべき脱硫剤と
−してマンガン鉱石が好適であることを示している。
いるのは脱硫と共に溶銑中のマンガン濃度を上昇せしめ
るためである。第1表は脱硫剤としてマンガン磁石と酸
化鉄系とを用いた場合夫々の脱硫効果をまとめたもので
あるが、マンガン磁石を用いた場合は酸化鉄系に比して
脱珪自体に何らの遜色はなく、シかも脱硫溶銑中のマン
ガンが富化しており、本発明方法に用いるべき脱硫剤と
−してマンガン鉱石が好適であることを示している。
第2図はマンガン磁石を用いて脱硫処理したときの脱硫
量とマンガン富化量との関係を示すグラフであるが、脱
硫量に比例してマンガンも富化していることが分かる。
量とマンガン富化量との関係を示すグラフであるが、脱
硫量に比例してマンガンも富化していることが分かる。
一方駿化鉄系を用いた場合は第1表に示す(4)く脱硫
と共に脱マンガンも生じており、特に脱硫量が0.5%
程度になると第3図(酸化鉄系を用いて脱硫処理したと
きの脱硫量と脱マンガン量との関係を示すグラフ)にみ
られる如く脱マンガン量も著しく増加する傾向がみられ
、本発明方法に用いるべき脱硫剤として酸化鉄系は不適
であることが分かる。なお脱硫量としてはマンガン磁石
以外に酸化マンガンを含む鉱石を用いてもよく、また上
述した脱硫処理により生じた脱硫スラグTSも酸化マン
ガンに富むために再度用いてもよいし、焼結原料として
使用することも可能である。スラグ−メタル間のFeO
+Mn=Fe十MnOなる反応において平衡論的見方を
すると平衡恒数にカは aM、、ofMBo・(Mno) 但し、(MnO)ニスラグ中のMnO濃度(Fed)ニ
スラグ中のFeO濃度 [Mnl :メタル中のMn濃度 ”MmO: MnQの活量 a、、o :FeOの活量 aMth : Mnの活量 ’Mm。 : MnQの活量係数 f F、O: F eOの活量係数 fよ 二Mnの活量係数 で表わされ、[Mmコを上昇せしめるには(Fed)を
減少すればよいことが分かるが、脱燐のために粉状のソ
ーダ灰を溶銑中へ吹込むインジェクション法はその目的
に適ったものである。なお[Mnlを上昇せしめるには
スラグ塩基度を調整して”jlboを大きくすること、
”Mmを小さくすること等も有効であることが上式より
分かる。第4−はスラグ塩基度とマンガン還元率との関
係を示したグラフであるが、スラグ塩基度を1.0以上
にするとマンガン還元率が60%以上となシ[Mn ]
が上昇することが分かる。
と共に脱マンガンも生じており、特に脱硫量が0.5%
程度になると第3図(酸化鉄系を用いて脱硫処理したと
きの脱硫量と脱マンガン量との関係を示すグラフ)にみ
られる如く脱マンガン量も著しく増加する傾向がみられ
、本発明方法に用いるべき脱硫剤として酸化鉄系は不適
であることが分かる。なお脱硫量としてはマンガン磁石
以外に酸化マンガンを含む鉱石を用いてもよく、また上
述した脱硫処理により生じた脱硫スラグTSも酸化マン
ガンに富むために再度用いてもよいし、焼結原料として
使用することも可能である。スラグ−メタル間のFeO
+Mn=Fe十MnOなる反応において平衡論的見方を
すると平衡恒数にカは aM、、ofMBo・(Mno) 但し、(MnO)ニスラグ中のMnO濃度(Fed)ニ
スラグ中のFeO濃度 [Mnl :メタル中のMn濃度 ”MmO: MnQの活量 a、、o :FeOの活量 aMth : Mnの活量 ’Mm。 : MnQの活量係数 f F、O: F eOの活量係数 fよ 二Mnの活量係数 で表わされ、[Mmコを上昇せしめるには(Fed)を
減少すればよいことが分かるが、脱燐のために粉状のソ
ーダ灰を溶銑中へ吹込むインジェクション法はその目的
に適ったものである。なお[Mnlを上昇せしめるには
スラグ塩基度を調整して”jlboを大きくすること、
”Mmを小さくすること等も有効であることが上式より
分かる。第4−はスラグ塩基度とマンガン還元率との関
係を示したグラフであるが、スラグ塩基度を1.0以上
にするとマンガン還元率が60%以上となシ[Mn ]
が上昇することが分かる。
また本発明方法において脱燐剤としてソーダ灰を用いる
理由は次の通夛である。即ちソーダ灰脱燐が低酸素ポテ
ンシャルでの脱燐処理であるため、前工程にてマンガン
磁石にょシ富化された溶銑中のマンガンが低下されずに
脱燐が進行するからである。これに対して生石灰等のカ
ルシウム系を脱燐剤として用いる場合は高酸素ポテンシ
ャルでの脱燐処理となり脱マンガン反応が必然的に生じ
るので本発明方法に用いるべき脱燐剤としてカルシウム
系は不適当である。第2表はマンガン鉱石にて脱硅した
後、生石灰にて脱燐した場合の溶銑成分の変化をまとめ
たものであるが、脱燐と共に脱マンガンが生じており、
脱燐剤として生石灰等のカルシウム系が不適当であるこ
とが分かる1、また実施例ではソーダ灰による脱燐をイ
ンジェクション法を用いて実施したが、インジェクショ
ン法は反応効率が高いので好ましい。
理由は次の通夛である。即ちソーダ灰脱燐が低酸素ポテ
ンシャルでの脱燐処理であるため、前工程にてマンガン
磁石にょシ富化された溶銑中のマンガンが低下されずに
脱燐が進行するからである。これに対して生石灰等のカ
ルシウム系を脱燐剤として用いる場合は高酸素ポテンシ
ャルでの脱燐処理となり脱マンガン反応が必然的に生じ
るので本発明方法に用いるべき脱燐剤としてカルシウム
系は不適当である。第2表はマンガン鉱石にて脱硅した
後、生石灰にて脱燐した場合の溶銑成分の変化をまとめ
たものであるが、脱燐と共に脱マンガンが生じており、
脱燐剤として生石灰等のカルシウム系が不適当であるこ
とが分かる1、また実施例ではソーダ灰による脱燐をイ
ンジェクション法を用いて実施したが、インジェクショ
ン法は反応効率が高いので好ましい。
さらに%施例では混銑車4内にて脱燐を実施しているが
、溶銑装入鍋6等にて実施してもよいことは勿論であり
、設備のレイアクト等を考慮し、最も処理しやすい場所
にて実施すればよい。
、溶銑装入鍋6等にて実施してもよいことは勿論であり
、設備のレイアクト等を考慮し、最も処理しやすい場所
にて実施すればよい。
次に転炉精錬時のスラグ量を20 Kl/S、T、以下
に限定した根拠について説明する。第5図は上述した方
法を用いて脱珪脱燐した溶銑を転炉精錬した場合の転炉
内のスラブ量とマンガン歩留りとの関係について、横軸
にスラブ量をとり、縦軸にマンガン歩留りをとって表わ
したクリアである。図中実線は上吹転炉の底部に羽口を
設けて底吹ガスを導入する複合吹錬炉において転−スラ
グ中のm#:ji(以fT、Feという):16.%の
場合についての結果を示しているが、スラブ量が減少す
るほどマンガン歩留りは高くなっておシ、スラグ量が2
0−/S、T、迄低下するとマンガン歩留りus o%
の高きに達していることが分かる。また破線、一点鎖線
、二点鎖線は同様の複合吹錬炉においてT、Fe: 1
6〜18%の場合、T、Fe: 20〜22%の場合、
T、Fe:24〜26%の場合についての結果を夫々示
しているが、いずれもスラグ量が減少するほどマンガン
歩留りは高くなっておシ、スラグ量が204/S、T、
迄低下するとマンガン歩留りは50%以上になっており
、それ以下になるとスラグ量の減少に伴い加速度的にマ
ンガン歩留シが高まる。これに対して従来法、例えば前
述した(1)の高炉内へマンガン鉱石を装入してマンガ
ンを還元して溶銑中のマンガン濃度を上昇せしめる方法
による場合は転炉内でのマンガン歩留りは30〜40%
程度であり、本発明方法によって実現されるマンガン歩
留り(50%以上)(!:の間で有意差がみられる。
に限定した根拠について説明する。第5図は上述した方
法を用いて脱珪脱燐した溶銑を転炉精錬した場合の転炉
内のスラブ量とマンガン歩留りとの関係について、横軸
にスラブ量をとり、縦軸にマンガン歩留りをとって表わ
したクリアである。図中実線は上吹転炉の底部に羽口を
設けて底吹ガスを導入する複合吹錬炉において転−スラ
グ中のm#:ji(以fT、Feという):16.%の
場合についての結果を示しているが、スラブ量が減少す
るほどマンガン歩留りは高くなっておシ、スラグ量が2
0−/S、T、迄低下するとマンガン歩留りus o%
の高きに達していることが分かる。また破線、一点鎖線
、二点鎖線は同様の複合吹錬炉においてT、Fe: 1
6〜18%の場合、T、Fe: 20〜22%の場合、
T、Fe:24〜26%の場合についての結果を夫々示
しているが、いずれもスラグ量が減少するほどマンガン
歩留りは高くなっておシ、スラグ量が204/S、T、
迄低下するとマンガン歩留りは50%以上になっており
、それ以下になるとスラグ量の減少に伴い加速度的にマ
ンガン歩留シが高まる。これに対して従来法、例えば前
述した(1)の高炉内へマンガン鉱石を装入してマンガ
ンを還元して溶銑中のマンガン濃度を上昇せしめる方法
による場合は転炉内でのマンガン歩留りは30〜40%
程度であり、本発明方法によって実現されるマンガン歩
留り(50%以上)(!:の間で有意差がみられる。
しかも本発明方法による場合は成品鋼中のマンガン濃度
調整のための鉄−マンガン合金の使用量が削減できて経
済的である。
調整のための鉄−マンガン合金の使用量が削減できて経
済的である。
次に本発明方法の効果を実施例に基いて説明する。第3
表、第4表は本発明方法による場合(マンガン鉱石によ
る脱硫処理及びソーダ灰にょる脱燐処理を施した溶銑を
スラグ量: 15r4/S、T、にて転炉精錬した場合
)の溶銑成分の変化、スラグ成分の変化を夫々まとめた
ものであり、第5表は従来法による場合(マンガン鉱石
により脱硅した溶銑を転炉内にてスラグを溶製して脱燐
した場合)の溶銑成分の変化をまとめたものである。従
来法による場合はマンガン歩留りが30%き低いが、本
発明方法による場合はマンガン歩留りが72%と高く、
本発明方法によるマンガン歩留り向上に関する著しい効
果がmsできた。
表、第4表は本発明方法による場合(マンガン鉱石によ
る脱硫処理及びソーダ灰にょる脱燐処理を施した溶銑を
スラグ量: 15r4/S、T、にて転炉精錬した場合
)の溶銑成分の変化、スラグ成分の変化を夫々まとめた
ものであり、第5表は従来法による場合(マンガン鉱石
により脱硅した溶銑を転炉内にてスラグを溶製して脱燐
した場合)の溶銑成分の変化をまとめたものである。従
来法による場合はマンガン歩留りが30%き低いが、本
発明方法による場合はマンガン歩留りが72%と高く、
本発明方法によるマンガン歩留り向上に関する著しい効
果がmsできた。
第 4表
第5衆
以上詳述した如く本発明方法による場合は、マンガン鉱
石等によって溶銑を脱硫処理してマンガンを富化し、そ
のマンガン含有量の低下を抑制しつつ脱燐すべくソーダ
灰脱燐を施した溶銑に対して、206/S、T、以下の
スラブ量で転炉精錬することにより高いマンガン歩留り
を確保できるので、鋼のマンガン濃度調整のために用い
られる高価な鉄−マンガン合金の使用量を大幅に削減で
き、経済的効果は多大である。
石等によって溶銑を脱硫処理してマンガンを富化し、そ
のマンガン含有量の低下を抑制しつつ脱燐すべくソーダ
灰脱燐を施した溶銑に対して、206/S、T、以下の
スラブ量で転炉精錬することにより高いマンガン歩留り
を確保できるので、鋼のマンガン濃度調整のために用い
られる高価な鉄−マンガン合金の使用量を大幅に削減で
き、経済的効果は多大である。
第1図(イ)〜(→は本発明の実施方法を示す模式図、
第2図はマンガン鉱石を用いて脱硫処理した場合の脱硫
量とマンガン富化量との関係を示すグラフ、第3図は酸
化鉄系を用いて脱硫処理した場合の脱硫量と脱マンガン
祉との関係を示すグラフ、第4図はスラグ塩基度とマン
ガン還元率との関係を示すグラフ、第5図は本発明方法
を用いた場合の転炉内・のスラグ量とマンガン歩留りと
の関係を示すグラフである。 l・・・出銑樋 2・・・傾注樋 3・・・脱珪剤供給
設備4・・・混銑車 5・・・ランス 6・・・溶銑装
人鍋特 許 出 願 人 住友金属工業株式会社代
理人 弁理士 河 野 登 犬 F
第2図はマンガン鉱石を用いて脱硫処理した場合の脱硫
量とマンガン富化量との関係を示すグラフ、第3図は酸
化鉄系を用いて脱硫処理した場合の脱硫量と脱マンガン
祉との関係を示すグラフ、第4図はスラグ塩基度とマン
ガン還元率との関係を示すグラフ、第5図は本発明方法
を用いた場合の転炉内・のスラグ量とマンガン歩留りと
の関係を示すグラフである。 l・・・出銑樋 2・・・傾注樋 3・・・脱珪剤供給
設備4・・・混銑車 5・・・ランス 6・・・溶銑装
人鍋特 許 出 願 人 住友金属工業株式会社代
理人 弁理士 河 野 登 犬 F
Claims (1)
- 1、マンガン鉱石又は酸化マンガンを含む鉱石若しくは
スラグによって溶銑を脱硫処理してマンガンを富化し、
マンガンを富化した溶銑に対してソーダ灰によシマンガ
ン含有量の低下を抑制して脱燐処理し、脱燐処理した溶
銑に対し209/S、T、以下のスラグ量で転炉精錬す
ることを特徴とする溶銑処理方法0
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP13740081A JPS5839716A (ja) | 1981-08-31 | 1981-08-31 | 溶銑処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP13740081A JPS5839716A (ja) | 1981-08-31 | 1981-08-31 | 溶銑処理方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS5839716A true JPS5839716A (ja) | 1983-03-08 |
Family
ID=15197762
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP13740081A Pending JPS5839716A (ja) | 1981-08-31 | 1981-08-31 | 溶銑処理方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS5839716A (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS6144115A (ja) * | 1984-08-09 | 1986-03-03 | Nippon Steel Corp | 高Mn回収精錬法 |
JPS61104014A (ja) * | 1984-10-26 | 1986-05-22 | Nippon Steel Corp | 酸化精錬炉におけるMn鉱石高効率還元法 |
CN103667579A (zh) * | 2013-12-20 | 2014-03-26 | 德龙钢铁有限公司 | 一种基于兑铁过程的中高硅铁水脱硅方法 |
-
1981
- 1981-08-31 JP JP13740081A patent/JPS5839716A/ja active Pending
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS6144115A (ja) * | 1984-08-09 | 1986-03-03 | Nippon Steel Corp | 高Mn回収精錬法 |
JPS61104014A (ja) * | 1984-10-26 | 1986-05-22 | Nippon Steel Corp | 酸化精錬炉におけるMn鉱石高効率還元法 |
JPS6342686B2 (ja) * | 1984-10-26 | 1988-08-25 | Nippon Steel Corp | |
CN103667579A (zh) * | 2013-12-20 | 2014-03-26 | 德龙钢铁有限公司 | 一种基于兑铁过程的中高硅铁水脱硅方法 |
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