JPS5839716A - 溶銑処理方法 - Google Patents
溶銑処理方法Info
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- JPS5839716A JPS5839716A JP13740081A JP13740081A JPS5839716A JP S5839716 A JPS5839716 A JP S5839716A JP 13740081 A JP13740081 A JP 13740081A JP 13740081 A JP13740081 A JP 13740081A JP S5839716 A JPS5839716 A JP S5839716A
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- manganese
- slag
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- hot metal
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
- C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
- C21C5/30—Regulating or controlling the blowing
- C21C5/32—Blowing from above
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は溶銑の処理方法に関し、特に転炉前予備処理と
転炉内精錬における工夫により高いマンものである。
転炉内精錬における工夫により高いマンものである。
成品鋼中のマンガン濃度を調整するため出鋼時に鉄−マ
ンガン合金を使用する方法が多用されているが、この鉄
−マンガン合金は高価であるのでこれを可及的に削減す
ることが望まれている。この鉄−マンガン合金を削減す
る方法としては大別炉内にてマンガンを還元して溶銑中
のマンガン濃度を上昇せしめる方法。
ンガン合金を使用する方法が多用されているが、この鉄
−マンガン合金は高価であるのでこれを可及的に削減す
ることが望まれている。この鉄−マンガン合金を削減す
る方法としては大別炉内にてマンガンを還元して溶銑中
のマンガン濃度を上昇せしめる方法。
（２）高炉外にて、例えば混銑車又は高炉鋳床にて溶銑
内へマンガン鉱石を供給することにより脱硫処理を実施
すると共にマンガンを富化する方決０ （３）転炉精錬中に温度調整等のために装入する鉄鉱石
の代替物としてマンガン鉱石を使用し、マンガン濃度を
上昇せしめる方法。
内へマンガン鉱石を供給することにより脱硫処理を実施
すると共にマンガンを富化する方決０ （３）転炉精錬中に温度調整等のために装入する鉄鉱石
の代替物としてマンガン鉱石を使用し、マンガン濃度を
上昇せしめる方法。
（１）の方法による場合は高炉の強還元性雰囲気のため
に硅素も還元され、溶銑中のマンガン含有量が０．２〜
０．６％と高くなるが、同時に硅素含有量も０．３〜０
．６％存在し、転炉精錬時には脱硫処理及び脱燐処理に
必要な高塩基性スラグを８０〜１３０ 即／Ｓ、Ｔ、
（スチール−トン）程度溶製するところとなり、マンガ
ンはそのスラグ内に含有されて多菫に排出され、転炉内
でのマンガン歩留りは３０〜４０％程度と極端に低く、
高価なマンガン鉱石を使用したにも拘らずその効果は小
さく、転炉出鋼時の成分調整に鉄−マンガン合金を多量
に使用する必要がある。
に硅素も還元され、溶銑中のマンガン含有量が０．２〜
０．６％と高くなるが、同時に硅素含有量も０．３〜０
．６％存在し、転炉精錬時には脱硫処理及び脱燐処理に
必要な高塩基性スラグを８０〜１３０ 即／Ｓ、Ｔ、
（スチール−トン）程度溶製するところとなり、マンガ
ンはそのスラグ内に含有されて多菫に排出され、転炉内
でのマンガン歩留りは３０〜４０％程度と極端に低く、
高価なマンガン鉱石を使用したにも拘らずその効果は小
さく、転炉出鋼時の成分調整に鉄−マンガン合金を多量
に使用する必要がある。
また（２）の方法に関しては例えば特開昭５５−４４５
２９号の技術が公知である。この方法による場合は高炉
外の溶銑に対してマンガン磁石を使用して溶銑中のマン
ガン濃度を富化すると共に脱硫も有効に進ませるが、脱
燐については十分ではない。従って転炉精錬時に脱燐処
理のためにスラグを多量溶製する必要があり（溶銑中の
硅素濃度が低下した分だけスラグ量は減少するが、例え
ば溶銑中の燐濃度が０．１１％であるときは少なくとも
５０〜６０−／Ｓ、Ｔ、以上のスラグが必要）、マンガ
ンはそのスラグ内に含有されて排出され、転炉内でのマ
ンガン歩留りは３０〜４０％程度と非常に低く、経済性
に欠ける。
２９号の技術が公知である。この方法による場合は高炉
外の溶銑に対してマンガン磁石を使用して溶銑中のマン
ガン濃度を富化すると共に脱硫も有効に進ませるが、脱
燐については十分ではない。従って転炉精錬時に脱燐処
理のためにスラグを多量溶製する必要があり（溶銑中の
硅素濃度が低下した分だけスラグ量は減少するが、例え
ば溶銑中の燐濃度が０．１１％であるときは少なくとも
５０〜６０−／Ｓ、Ｔ、以上のスラグが必要）、マンガ
ンはそのスラグ内に含有されて排出され、転炉内でのマ
ンガン歩留りは３０〜４０％程度と非常に低く、経済性
に欠ける。
更に（３）の方法に関しては例えば特開昭５２−８８５
２４号の技術が公知であるが、転炉精錬中に鉄鉱石の代
替物として使用するマンガン鉱石中には二酸化硅素等の
脈石成分が存在するため、スラグ量の増加が避けられず
、マンガンはそのスラグ内に含有されて排出され、転炉
内でのマンガン歩留りは、４０〜，５０％程度と著しく
低い。
２４号の技術が公知であるが、転炉精錬中に鉄鉱石の代
替物として使用するマンガン鉱石中には二酸化硅素等の
脈石成分が存在するため、スラグ量の増加が避けられず
、マンガンはそのスラグ内に含有されて排出され、転炉
内でのマンガン歩留りは、４０〜，５０％程度と著しく
低い。
以上のようにいずれの方法による場合も転炉内にて脱燐
、脱硫処理のためにスラグを多量溶製する必要があり、
マンガン歩留り′の低下を避は得す、転炉出鋼時に鉄−
マンガン合金を添加して成分調整する場合に比してさほ
どの経済的効果は得られない。
、脱硫処理のためにスラグを多量溶製する必要があり、
マンガン歩留り′の低下を避は得す、転炉出鋼時に鉄−
マンガン合金を添加して成分調整する場合に比してさほ
どの経済的効果は得られない。
本発明は所かる事情に鑑みてなされたものであり、その
目的とするところはマンガンが富化された溶銑に対し、
スラグレス又は２０ Ｋｐ／Ｓ、Ｔ、以下のスラグミニ
マム転炉精錬を可能とし、高いマンガン歩留りを確保で
きる溶銑処理方法を提供するにある。
目的とするところはマンガンが富化された溶銑に対し、
スラグレス又は２０ Ｋｐ／Ｓ、Ｔ、以下のスラグミニ
マム転炉精錬を可能とし、高いマンガン歩留りを確保で
きる溶銑処理方法を提供するにある。
本発明に係る溶銑処理方法はマンガン鉱石又は酸化マン
ガンを含む鉱石若しくはスラグによって溶銑を脱硫処理
してマンガンを富化し、マンガンを富化した溶銑に対し
てソーダ灰によりマンガン含有量の低下を抑制して脱燐
処理し、脱燐処理した宕銑に対し２０４／Ｓ、Ｔ、以下
のスラブ量で転炉精錬することを特徴とする。 − 以下本発明をその実施例を示す図面に基いて詳細に説明
する。第１図（イ）〜に）はその実施方法を示す模式図
である。第１図（イ）Ｋ示す如く図示しない高炉出銑口
から出銑樋１へ出銑された高炉溶銑ＨＭ及びその高炉溶
銑ＨＭと共に一部−流出した高炉スラグＨ５は主樋１ａ
を流出部１ｂへ向けて通流する間にその比重差により下
方の溶銑層と、その上に浮遊するスラグ層とに分離し、
その分離された高炉スラグＨ５ｔ；ｊ：スキンマ１ｃに
よりその通流を阻止されて排滓口１ｄから排出され、ま
た溶銑ＨＭはスキンマｌｃを潜って流出部１ｂから傾注
６１！１２へ流出する。この傾注樋２へ流出した高炉溶
銑ＨＭは傾注樋２を通流した後、その下流側端下方に待
機している混銑車４内へ落下注入されるが、その通流経
路の中途において傾注樋２の上方の適宜位置にその開口
部を傾注＠２Ｋｍませて設置された脱硫剤供給設備３よ
り脱硫剤としてのマンガン鉱石が高炉溶銑ＨＭ内へ供給
され、傾注樋２を通流するときの溶銑の通流エネルギに
より先ず傾注樋２内で撹拌される。更に高炉溶銑ＨＭが
傾注（２）２の下流側端からその下方に待機している混
銑車４内へ落下注入される際にその溶銑の落下エネルギ
によりマンガン鉱石と高炉溶銑とは撹拌され、これらの
混合によって脱硫が進行し、高炉溶銑ＨＭはその比重差
により第１図（ロ）に示す如く脱硫溶銑ＴＭと脱硫スラ
グＴＳとに分離する。このような脱硫処理に際しては混
銑車４下のレール４ａに取付けられた歪ゲージにより混
銑車４の中味１量が連続的に計測され、同時に高炉から
の出銑時の成分も成分分析計にて連続的又はバッチ的に
分析され、それらの情報に基いて所望の脱硫濃度に到達
するように脱硫剤としてのマンガン磁石の供給速度が調
整される。
ガンを含む鉱石若しくはスラグによって溶銑を脱硫処理
してマンガンを富化し、マンガンを富化した溶銑に対し
てソーダ灰によりマンガン含有量の低下を抑制して脱燐
処理し、脱燐処理した宕銑に対し２０４／Ｓ、Ｔ、以下
のスラブ量で転炉精錬することを特徴とする。 − 以下本発明をその実施例を示す図面に基いて詳細に説明
する。第１図（イ）〜に）はその実施方法を示す模式図
である。第１図（イ）Ｋ示す如く図示しない高炉出銑口
から出銑樋１へ出銑された高炉溶銑ＨＭ及びその高炉溶
銑ＨＭと共に一部−流出した高炉スラグＨ５は主樋１ａ
を流出部１ｂへ向けて通流する間にその比重差により下
方の溶銑層と、その上に浮遊するスラグ層とに分離し、
その分離された高炉スラグＨ５ｔ；ｊ：スキンマ１ｃに
よりその通流を阻止されて排滓口１ｄから排出され、ま
た溶銑ＨＭはスキンマｌｃを潜って流出部１ｂから傾注
６１！１２へ流出する。この傾注樋２へ流出した高炉溶
銑ＨＭは傾注樋２を通流した後、その下流側端下方に待
機している混銑車４内へ落下注入されるが、その通流経
路の中途において傾注樋２の上方の適宜位置にその開口
部を傾注＠２Ｋｍませて設置された脱硫剤供給設備３よ
り脱硫剤としてのマンガン鉱石が高炉溶銑ＨＭ内へ供給
され、傾注樋２を通流するときの溶銑の通流エネルギに
より先ず傾注樋２内で撹拌される。更に高炉溶銑ＨＭが
傾注（２）２の下流側端からその下方に待機している混
銑車４内へ落下注入される際にその溶銑の落下エネルギ
によりマンガン鉱石と高炉溶銑とは撹拌され、これらの
混合によって脱硫が進行し、高炉溶銑ＨＭはその比重差
により第１図（ロ）に示す如く脱硫溶銑ＴＭと脱硫スラ
グＴＳとに分離する。このような脱硫処理に際しては混
銑車４下のレール４ａに取付けられた歪ゲージにより混
銑車４の中味１量が連続的に計測され、同時に高炉から
の出銑時の成分も成分分析計にて連続的又はバッチ的に
分析され、それらの情報に基いて所望の脱硫濃度に到達
するように脱硫剤としてのマンガン磁石の供給速度が調
整される。
上述の脱硫処理が完了すると混銑車４を他の位置に＄妨
せしめ、脱硫スラグＴＳを除滓して脱硫溶銑ＴＭのみと
し、該脱硫溶銑ＴＭ内へ第１図（ハ）に示す如くランス
５を挿入し、インジェクション法により脱燐処理を行う
。即ち該ランス５を通じて脱燐剤としてのソーダ灰を混
合したキャリヤガスを脱硫溶銑ＴＭ内へ送給し、溶銑を
撹拌しつつ脱燐処理を行う。斯くして脱砂溶銑ＴＭが脱
燐されてなる脱珪脱燐溶銑ＬＭを貯蔵した混銑車４を溶
銑装入鍋６が設置されている場所へ移動せしめ、第１図
（→に示す如く傾斜せしめて内部の脱珪脱燐溶銑ＬＭを
溶銑装入鍋６内へ落下注入する。脱燐スラグの除滓は混
銑車内で、又は溶銑装入鍋へ注入した後のいずれで行っ
てもよい。然して溶銑装入鍋６内へ注入された脱珪脱燐
溶銑ＬＭは転炉（図示せず）内へ装入されて転炉精錬が
行われる。
せしめ、脱硫スラグＴＳを除滓して脱硫溶銑ＴＭのみと
し、該脱硫溶銑ＴＭ内へ第１図（ハ）に示す如くランス
５を挿入し、インジェクション法により脱燐処理を行う
。即ち該ランス５を通じて脱燐剤としてのソーダ灰を混
合したキャリヤガスを脱硫溶銑ＴＭ内へ送給し、溶銑を
撹拌しつつ脱燐処理を行う。斯くして脱砂溶銑ＴＭが脱
燐されてなる脱珪脱燐溶銑ＬＭを貯蔵した混銑車４を溶
銑装入鍋６が設置されている場所へ移動せしめ、第１図
（→に示す如く傾斜せしめて内部の脱珪脱燐溶銑ＬＭを
溶銑装入鍋６内へ落下注入する。脱燐スラグの除滓は混
銑車内で、又は溶銑装入鍋へ注入した後のいずれで行っ
てもよい。然して溶銑装入鍋６内へ注入された脱珪脱燐
溶銑ＬＭは転炉（図示せず）内へ装入されて転炉精錬が
行われる。
この転炉精錬においては脱硫、脱燐が既に行われている
ので脱炭を主目的とする精錬を行えばよく、スラグレス
又はマンガン、鉄分のとューへロスを防止する程度の２
０１／Ｓ、Ｔ、以下のスラグミニマム精錬が可能となる
。
ので脱炭を主目的とする精錬を行えばよく、スラグレス
又はマンガン、鉄分のとューへロスを防止する程度の２
０１／Ｓ、Ｔ、以下のスラグミニマム精錬が可能となる
。
斯かる方法によシ高炉から出銑された高炉溶銑ＨＭに対
して脱硫剤としてマンガン鉱石を供給し脱硫処理を施し
た後、脱燐剤としてソーダ灰を供給し脱燐処理を施して
できた脱珪脱燐溶銑ＬＭを転炉内へ装入し、転炉精錬す
ることによりスラグ量の少ない精錬が可能となるのでマ
ンガンがスラグ内に多量に含有されて排出されることが
なく、高いマンガン歩留りを確保することができ、出鋼
時の成品鋼中のマンガン濃度を調整するために使用する
鉄−マンガン合金を大幅に削減することができる。
して脱硫剤としてマンガン鉱石を供給し脱硫処理を施し
た後、脱燐剤としてソーダ灰を供給し脱燐処理を施して
できた脱珪脱燐溶銑ＬＭを転炉内へ装入し、転炉精錬す
ることによりスラグ量の少ない精錬が可能となるのでマ
ンガンがスラグ内に多量に含有されて排出されることが
なく、高いマンガン歩留りを確保することができ、出鋼
時の成品鋼中のマンガン濃度を調整するために使用する
鉄−マンガン合金を大幅に削減することができる。
さて本発明方法において脱硫剤としてマンガン鉱石を用
いるのは脱硫と共に溶銑中のマンガン濃度を上昇せしめ
るためである。第１表は脱硫剤としてマンガン磁石と酸
化鉄系とを用いた場合夫々の脱硫効果をまとめたもので
あるが、マンガン磁石を用いた場合は酸化鉄系に比して
脱珪自体に何らの遜色はなく、シかも脱硫溶銑中のマン
ガンが富化しており、本発明方法に用いるべき脱硫剤と
−してマンガン鉱石が好適であることを示している。
いるのは脱硫と共に溶銑中のマンガン濃度を上昇せしめ
るためである。第１表は脱硫剤としてマンガン磁石と酸
化鉄系とを用いた場合夫々の脱硫効果をまとめたもので
あるが、マンガン磁石を用いた場合は酸化鉄系に比して
脱珪自体に何らの遜色はなく、シかも脱硫溶銑中のマン
ガンが富化しており、本発明方法に用いるべき脱硫剤と
−してマンガン鉱石が好適であることを示している。
第２図はマンガン磁石を用いて脱硫処理したときの脱硫
量とマンガン富化量との関係を示すグラフであるが、脱
硫量に比例してマンガンも富化していることが分かる。
量とマンガン富化量との関係を示すグラフであるが、脱
硫量に比例してマンガンも富化していることが分かる。
一方駿化鉄系を用いた場合は第１表に示す（４）く脱硫
と共に脱マンガンも生じており、特に脱硫量が０．５％
程度になると第３図（酸化鉄系を用いて脱硫処理したと
きの脱硫量と脱マンガン量との関係を示すグラフ）にみ
られる如く脱マンガン量も著しく増加する傾向がみられ
、本発明方法に用いるべき脱硫剤として酸化鉄系は不適
であることが分かる。なお脱硫量としてはマンガン磁石
以外に酸化マンガンを含む鉱石を用いてもよく、また上
述した脱硫処理により生じた脱硫スラグＴＳも酸化マン
ガンに富むために再度用いてもよいし、焼結原料として
使用することも可能である。スラグ−メタル間のＦｅＯ
＋Ｍｎ＝Ｆｅ十ＭｎＯなる反応において平衡論的見方を
すると平衡恒数にカは ａＭ、、ｏｆＭＢｏ・（Ｍｎｏ） 但し、（ＭｎＯ）ニスラグ中のＭｎＯ濃度（Ｆｅｄ）ニ
スラグ中のＦｅＯ濃度 ［Ｍｎｌ ：メタル中のＭｎ濃度 ”ＭｍＯ： ＭｎＱの活量 ａ、、ｏ ：ＦｅＯの活量 ａＭｔｈ ： Ｍｎの活量 ’Ｍｍ。 ： ＭｎＱの活量係数 ｆ Ｆ、Ｏ： Ｆ ｅＯの活量係数 ｆよ 二Ｍｎの活量係数 で表わされ、［Ｍｍコを上昇せしめるには（Ｆｅｄ）を
減少すればよいことが分かるが、脱燐のために粉状のソ
ーダ灰を溶銑中へ吹込むインジェクション法はその目的
に適ったものである。なお［Ｍｎｌを上昇せしめるには
スラグ塩基度を調整して”ｊｌｂｏを大きくすること、
”Ｍｍを小さくすること等も有効であることが上式より
分かる。第４−はスラグ塩基度とマンガン還元率との関
係を示したグラフであるが、スラグ塩基度を１．０以上
にするとマンガン還元率が６０％以上となシ［Ｍｎ ］
が上昇することが分かる。
と共に脱マンガンも生じており、特に脱硫量が０．５％
程度になると第３図（酸化鉄系を用いて脱硫処理したと
きの脱硫量と脱マンガン量との関係を示すグラフ）にみ
られる如く脱マンガン量も著しく増加する傾向がみられ
、本発明方法に用いるべき脱硫剤として酸化鉄系は不適
であることが分かる。なお脱硫量としてはマンガン磁石
以外に酸化マンガンを含む鉱石を用いてもよく、また上
述した脱硫処理により生じた脱硫スラグＴＳも酸化マン
ガンに富むために再度用いてもよいし、焼結原料として
使用することも可能である。スラグ−メタル間のＦｅＯ
＋Ｍｎ＝Ｆｅ十ＭｎＯなる反応において平衡論的見方を
すると平衡恒数にカは ａＭ、、ｏｆＭＢｏ・（Ｍｎｏ） 但し、（ＭｎＯ）ニスラグ中のＭｎＯ濃度（Ｆｅｄ）ニ
スラグ中のＦｅＯ濃度 ［Ｍｎｌ ：メタル中のＭｎ濃度 ”ＭｍＯ： ＭｎＱの活量 ａ、、ｏ ：ＦｅＯの活量 ａＭｔｈ ： Ｍｎの活量 ’Ｍｍ。 ： ＭｎＱの活量係数 ｆ Ｆ、Ｏ： Ｆ ｅＯの活量係数 ｆよ 二Ｍｎの活量係数 で表わされ、［Ｍｍコを上昇せしめるには（Ｆｅｄ）を
減少すればよいことが分かるが、脱燐のために粉状のソ
ーダ灰を溶銑中へ吹込むインジェクション法はその目的
に適ったものである。なお［Ｍｎｌを上昇せしめるには
スラグ塩基度を調整して”ｊｌｂｏを大きくすること、
”Ｍｍを小さくすること等も有効であることが上式より
分かる。第４−はスラグ塩基度とマンガン還元率との関
係を示したグラフであるが、スラグ塩基度を１．０以上
にするとマンガン還元率が６０％以上となシ［Ｍｎ ］
が上昇することが分かる。
また本発明方法において脱燐剤としてソーダ灰を用いる
理由は次の通夛である。即ちソーダ灰脱燐が低酸素ポテ
ンシャルでの脱燐処理であるため、前工程にてマンガン
磁石にょシ富化された溶銑中のマンガンが低下されずに
脱燐が進行するからである。これに対して生石灰等のカ
ルシウム系を脱燐剤として用いる場合は高酸素ポテンシ
ャルでの脱燐処理となり脱マンガン反応が必然的に生じ
るので本発明方法に用いるべき脱燐剤としてカルシウム
系は不適当である。第２表はマンガン鉱石にて脱硅した
後、生石灰にて脱燐した場合の溶銑成分の変化をまとめ
たものであるが、脱燐と共に脱マンガンが生じており、
脱燐剤として生石灰等のカルシウム系が不適当であるこ
とが分かる１、また実施例ではソーダ灰による脱燐をイ
ンジェクション法を用いて実施したが、インジェクショ
ン法は反応効率が高いので好ましい。
理由は次の通夛である。即ちソーダ灰脱燐が低酸素ポテ
ンシャルでの脱燐処理であるため、前工程にてマンガン
磁石にょシ富化された溶銑中のマンガンが低下されずに
脱燐が進行するからである。これに対して生石灰等のカ
ルシウム系を脱燐剤として用いる場合は高酸素ポテンシ
ャルでの脱燐処理となり脱マンガン反応が必然的に生じ
るので本発明方法に用いるべき脱燐剤としてカルシウム
系は不適当である。第２表はマンガン鉱石にて脱硅した
後、生石灰にて脱燐した場合の溶銑成分の変化をまとめ
たものであるが、脱燐と共に脱マンガンが生じており、
脱燐剤として生石灰等のカルシウム系が不適当であるこ
とが分かる１、また実施例ではソーダ灰による脱燐をイ
ンジェクション法を用いて実施したが、インジェクショ
ン法は反応効率が高いので好ましい。
さらに％施例では混銑車４内にて脱燐を実施しているが
、溶銑装入鍋６等にて実施してもよいことは勿論であり
、設備のレイアクト等を考慮し、最も処理しやすい場所
にて実施すればよい。
、溶銑装入鍋６等にて実施してもよいことは勿論であり
、設備のレイアクト等を考慮し、最も処理しやすい場所
にて実施すればよい。
次に転炉精錬時のスラグ量を２０ Ｋｌ／Ｓ、Ｔ、以下
に限定した根拠について説明する。第５図は上述した方
法を用いて脱珪脱燐した溶銑を転炉精錬した場合の転炉
内のスラブ量とマンガン歩留りとの関係について、横軸
にスラブ量をとり、縦軸にマンガン歩留りをとって表わ
したクリアである。図中実線は上吹転炉の底部に羽口を
設けて底吹ガスを導入する複合吹錬炉において転−スラ
グ中のｍ＃：ｊｉ（以ｆＴ、Ｆｅという）：１６．％の
場合についての結果を示しているが、スラブ量が減少す
るほどマンガン歩留りは高くなっておシ、スラグ量が２
０−／Ｓ、Ｔ、迄低下するとマンガン歩留りｕｓ ｏ％
の高きに達していることが分かる。また破線、一点鎖線
、二点鎖線は同様の複合吹錬炉においてＴ、Ｆｅ： １
６〜１８％の場合、Ｔ、Ｆｅ： ２０〜２２％の場合、
Ｔ、Ｆｅ：２４〜２６％の場合についての結果を夫々示
しているが、いずれもスラグ量が減少するほどマンガン
歩留りは高くなっておシ、スラグ量が２０４／Ｓ、Ｔ、
迄低下するとマンガン歩留りは５０％以上になっており
、それ以下になるとスラグ量の減少に伴い加速度的にマ
ンガン歩留シが高まる。これに対して従来法、例えば前
述した（１）の高炉内へマンガン鉱石を装入してマンガ
ンを還元して溶銑中のマンガン濃度を上昇せしめる方法
による場合は転炉内でのマンガン歩留りは３０〜４０％
程度であり、本発明方法によって実現されるマンガン歩
留り（５０％以上）（！：の間で有意差がみられる。
に限定した根拠について説明する。第５図は上述した方
法を用いて脱珪脱燐した溶銑を転炉精錬した場合の転炉
内のスラブ量とマンガン歩留りとの関係について、横軸
にスラブ量をとり、縦軸にマンガン歩留りをとって表わ
したクリアである。図中実線は上吹転炉の底部に羽口を
設けて底吹ガスを導入する複合吹錬炉において転−スラ
グ中のｍ＃：ｊｉ（以ｆＴ、Ｆｅという）：１６．％の
場合についての結果を示しているが、スラブ量が減少す
るほどマンガン歩留りは高くなっておシ、スラグ量が２
０−／Ｓ、Ｔ、迄低下するとマンガン歩留りｕｓ ｏ％
の高きに達していることが分かる。また破線、一点鎖線
、二点鎖線は同様の複合吹錬炉においてＴ、Ｆｅ： １
６〜１８％の場合、Ｔ、Ｆｅ： ２０〜２２％の場合、
Ｔ、Ｆｅ：２４〜２６％の場合についての結果を夫々示
しているが、いずれもスラグ量が減少するほどマンガン
歩留りは高くなっておシ、スラグ量が２０４／Ｓ、Ｔ、
迄低下するとマンガン歩留りは５０％以上になっており
、それ以下になるとスラグ量の減少に伴い加速度的にマ
ンガン歩留シが高まる。これに対して従来法、例えば前
述した（１）の高炉内へマンガン鉱石を装入してマンガ
ンを還元して溶銑中のマンガン濃度を上昇せしめる方法
による場合は転炉内でのマンガン歩留りは３０〜４０％
程度であり、本発明方法によって実現されるマンガン歩
留り（５０％以上）（！：の間で有意差がみられる。
しかも本発明方法による場合は成品鋼中のマンガン濃度
調整のための鉄−マンガン合金の使用量が削減できて経
済的である。
調整のための鉄−マンガン合金の使用量が削減できて経
済的である。
次に本発明方法の効果を実施例に基いて説明する。第３
表、第４表は本発明方法による場合（マンガン鉱石によ
る脱硫処理及びソーダ灰にょる脱燐処理を施した溶銑を
スラグ量： １５ｒ４／Ｓ、Ｔ、にて転炉精錬した場合
）の溶銑成分の変化、スラグ成分の変化を夫々まとめた
ものであり、第５表は従来法による場合（マンガン鉱石
により脱硅した溶銑を転炉内にてスラグを溶製して脱燐
した場合）の溶銑成分の変化をまとめたものである。従
来法による場合はマンガン歩留りが３０％き低いが、本
発明方法による場合はマンガン歩留りが７２％と高く、
本発明方法によるマンガン歩留り向上に関する著しい効
果がｍｓできた。
表、第４表は本発明方法による場合（マンガン鉱石によ
る脱硫処理及びソーダ灰にょる脱燐処理を施した溶銑を
スラグ量： １５ｒ４／Ｓ、Ｔ、にて転炉精錬した場合
）の溶銑成分の変化、スラグ成分の変化を夫々まとめた
ものであり、第５表は従来法による場合（マンガン鉱石
により脱硅した溶銑を転炉内にてスラグを溶製して脱燐
した場合）の溶銑成分の変化をまとめたものである。従
来法による場合はマンガン歩留りが３０％き低いが、本
発明方法による場合はマンガン歩留りが７２％と高く、
本発明方法によるマンガン歩留り向上に関する著しい効
果がｍｓできた。
第 ４表
第５衆
以上詳述した如く本発明方法による場合は、マンガン鉱
石等によって溶銑を脱硫処理してマンガンを富化し、そ
のマンガン含有量の低下を抑制しつつ脱燐すべくソーダ
灰脱燐を施した溶銑に対して、２０６／Ｓ、Ｔ、以下の
スラブ量で転炉精錬することにより高いマンガン歩留り
を確保できるので、鋼のマンガン濃度調整のために用い
られる高価な鉄−マンガン合金の使用量を大幅に削減で
き、経済的効果は多大である。
石等によって溶銑を脱硫処理してマンガンを富化し、そ
のマンガン含有量の低下を抑制しつつ脱燐すべくソーダ
灰脱燐を施した溶銑に対して、２０６／Ｓ、Ｔ、以下の
スラブ量で転炉精錬することにより高いマンガン歩留り
を確保できるので、鋼のマンガン濃度調整のために用い
られる高価な鉄−マンガン合金の使用量を大幅に削減で
き、経済的効果は多大である。
第１図（イ）〜（→は本発明の実施方法を示す模式図、
第２図はマンガン鉱石を用いて脱硫処理した場合の脱硫
量とマンガン富化量との関係を示すグラフ、第３図は酸
化鉄系を用いて脱硫処理した場合の脱硫量と脱マンガン
祉との関係を示すグラフ、第４図はスラグ塩基度とマン
ガン還元率との関係を示すグラフ、第５図は本発明方法
を用いた場合の転炉内・のスラグ量とマンガン歩留りと
の関係を示すグラフである。 ｌ・・・出銑樋 ２・・・傾注樋 ３・・・脱珪剤供給
設備４・・・混銑車 ５・・・ランス ６・・・溶銑装
人鍋特 許 出 願 人 住友金属工業株式会社代
理人 弁理士 河 野 登 犬 Ｆ
第２図はマンガン鉱石を用いて脱硫処理した場合の脱硫
量とマンガン富化量との関係を示すグラフ、第３図は酸
化鉄系を用いて脱硫処理した場合の脱硫量と脱マンガン
祉との関係を示すグラフ、第４図はスラグ塩基度とマン
ガン還元率との関係を示すグラフ、第５図は本発明方法
を用いた場合の転炉内・のスラグ量とマンガン歩留りと
の関係を示すグラフである。 ｌ・・・出銑樋 ２・・・傾注樋 ３・・・脱珪剤供給
設備４・・・混銑車 ５・・・ランス ６・・・溶銑装
人鍋特 許 出 願 人 住友金属工業株式会社代
理人 弁理士 河 野 登 犬 Ｆ
Claims (1)
- １、マンガン鉱石又は酸化マンガンを含む鉱石若しくは
スラグによって溶銑を脱硫処理してマンガンを富化し、
マンガンを富化した溶銑に対してソーダ灰によシマンガ
ン含有量の低下を抑制して脱燐処理し、脱燐処理した溶
銑に対し２０９／Ｓ、Ｔ、以下のスラグ量で転炉精錬す
ることを特徴とする溶銑処理方法０
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13740081A JPS5839716A (ja) | 1981-08-31 | 1981-08-31 | 溶銑処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13740081A JPS5839716A (ja) | 1981-08-31 | 1981-08-31 | 溶銑処理方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5839716A true JPS5839716A (ja) | 1983-03-08 |
Family
ID=15197762
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13740081A Pending JPS5839716A (ja) | 1981-08-31 | 1981-08-31 | 溶銑処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5839716A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6144115A (ja) * | 1984-08-09 | 1986-03-03 | Nippon Steel Corp | 高Ｍｎ回収精錬法 |
| JPS61104014A (ja) * | 1984-10-26 | 1986-05-22 | Nippon Steel Corp | 酸化精錬炉におけるＭｎ鉱石高効率還元法 |
| CN103667579A (zh) * | 2013-12-20 | 2014-03-26 | 德龙钢铁有限公司 | 一种基于兑铁过程的中高硅铁水脱硅方法 |
-
1981
- 1981-08-31 JP JP13740081A patent/JPS5839716A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6144115A (ja) * | 1984-08-09 | 1986-03-03 | Nippon Steel Corp | 高Ｍｎ回収精錬法 |
| JPS61104014A (ja) * | 1984-10-26 | 1986-05-22 | Nippon Steel Corp | 酸化精錬炉におけるＭｎ鉱石高効率還元法 |
| JPS6342686B2 (ja) * | 1984-10-26 | 1988-08-25 | Nippon Steel Corp | |
| CN103667579A (zh) * | 2013-12-20 | 2014-03-26 | 德龙钢铁有限公司 | 一种基于兑铁过程的中高硅铁水脱硅方法 |
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