JPS5832725B2 - 平角絶縁電線の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、平角絶縁電線の製造法に関するもので、特に
絶縁電線を圧延して平角絶縁電線を製造する方法に関す
るものである。

近年、特に精度の高いコンパクト化を要求される小型機
器の巻線には、巻線が稠密に巻きつけられるよう、その
導体の横断面の形状は、従来の丸形の他、平角形状のも
のが用いられるようになって来た。

このような機器に使用される平角絶縁電線の製造には、
平角導体に絶縁塗料を塗布焼付けて製造する方法と、例
えば特公昭３６−１０１３０号、特公昭４９−７４２８
号に述べであるように、丸形の絶縁電線を平角に圧延す
ることによって製造する方法とがある。

ところで、このような導体の横断面が正方形又は長方形
の平角絶縁電線を得んとするためには次のような問題点
がある。

すなわち、平角導体に絶縁塗料を塗布焼付して製造する
方法では、平角導体のエツジ部をフラット面と同様な均
一な皮膜厚をもった絶縁電線を得ることがむつかしい。

たとえエツジ部に塗料を塗布できても、焼付時に塗料の
温度上昇と共に塗料の流動性が増大し、エツジ部に付着
しにくい。

一方、導体の外側に均一な絶縁皮膜をもった絶縁電線を
平角に圧延した場合には、エツジ部の皮膜はフラット面
同様に均一に被覆できたものが得られる。

しかし、この場合絶縁皮膜の付いた導体が圧延などによ
り平角形状に加工されるために加工硬化をち・こすため
、圧延後導体を軟化させる必要が出て来る。

ここで、軟化工程が必要な理由は、電気機器にコイルと
して使用される絶縁電線には、巻線性が良好であること
が必要であり、このためには導体が十分に柔らかいこと
が重要である。

ところがこの加熱軟化においては、圧延によって加工劣
化した皮膜が亀裂を発生したり、劣化をち・こすことが
あり、柔らかさを十分付与した平角絶縁電線を製造する
ことが困難であった。

たとえ出来たとしても、絶縁皮膜のうち限られた品種の
みであった。

すなわち、製品特性としては必要ではないにも拘らず、
ポリイ□ド、ポリエステルイ□ド、ポリアミドイミドの
ような、この加熱軟化工程にむいて劣化に強い耐熱性の
優れた高価な絶縁塗料を、製造工程上の必要性から使用
して平角絶縁電線を製造して来た。

例えば製品物性上問題のないポリエステル、ポリビニー
ルホルマール、ポリウレタン等の絶縁皮膜を被覆した絶
縁電線を使用した場合、導体を十分軟化させるに足りる
条件で加熱軟化させると、皮膜に亀裂を発生したりする
。

たとえポリビニールホルマールのように、亀裂を発生し
なくても、皮膜が熱劣化を釦こし、犬き←特性が低下し
、実用に供し得ない。

本発明は、かかる問題点に鑑み種々検討の上なされたも
ので、導体の材質を選択することにより上述のように耐
熱性の良い限られた絶縁皮膜だけでなく、あらゆる種類
の絶縁皮膜に適用され、しかも均一な絶縁皮膜を有する
平角絶縁電線を、絶縁電線を平角に圧延して製造する、
容易な方法を提供せんとするものである。

本発明は、導体に絶縁塗料を塗布焼付けした絶縁電線を
平角に圧延して平角絶縁電線を製造する方法にして、上
記導体としてカルシウム５〜２００ｐｐｍ を含み、残
部が本質的に銅よりなる銅合金導体を用いることを特徴
とする平角絶縁電線の製造方法である。

本発明に用いる銅合金は、従来のタフピッチ銅や無酸素
銅よりも低い軟化温度で、加工硬化した導体が軟化され
る特性を有するため、平角圧延後の絶縁電線導体の加熱
軟化を低温度で行ない得、時としては絶縁塗料の再焼付
と同時に軟化することが可能である。

すなわち、ポリウレタン、ポリエステル、ポリビニール
ホルマールなどのような、従来平角圧延後の加熱軟化工
程で亀裂を発生したり、熱劣化をして、絶縁電線として
十分な特性を発揮できなかった絶縁皮膜が、本発明のよ
うな上記銅合金を用いることにより、亀裂を発生せず、
はとんど劣化しない条件の加熱軟化により、巻線として
巻きつけるのに十分な柔らかさを持ったものが得られる
。

本発明に唱いて、導体用銅合金中へ適当量のカルシウム
を含有させると、軟化温度を低下させることができるが
、ここでカルシウム含有量を５〜２００ ｐｐｍ と規
定したのは、カルシウム５ｐｐｍ未満では、通常のタフ
ピッチ銅に比べて軟化するために必要な軟化条件を緩和
することがほとんどできず、加熱軟化時に絶縁皮膜のポ
リウレタン、ポリエステル、ポリビニールホルマールナ
トの絶縁皮膜を劣化させてし１うためであり、又２００
ｐｐｍを超えて添加しても、軟化条件の緩和効果にはそ
れ以上の改善効果が少なく、むしろ誤って多量に含有し
た場合には、導電率の低下を招くなどの恐れがあるため
である。

又本発明に釦いて、酸素は４００ ｐｐｍを超えない範
囲で工業的規模での合金製造時に混入していても、本発
明の実施には側ら差支えない。

又Ａｇ、 Ｎｉｔ Ｃｏ＋ Ｆｅ ＋ Ａｓ＋ Ｐｂｔ
Ｓｎ＋Ｂ ｉｓ Ｚ ｎ などの不純物はなるべく含
１ない方が好昔しいが、これらの合計量が２００ ｐｐ
ｍ以下である場合には、許容される。

又本発明にかいて、導体として上記鋼合金を用いた場合
、平角に圧延後絶縁塗料を塗布、再焼付する場合、低温
焼付のものでも別に導体を加熱軟化させる工程を採らな
くても良いという利点がある。

すなわち、絶縁電線を平角に圧延した後、加工劣化した
絶縁皮膜の特性をカバーするために、その絶縁皮膜と同
種又は異種の絶縁皮膜を被覆させるために、絶縁塗料を
１回ないし数回塗布焼付させる場合がある。

この時受ける熱で導体が軟化され、巻線として巻きつけ
るに十分な柔らかさを持った絶縁電線が得られる。

ここで同種又は異種の絶縁塗料としては、ポリエステル
、ポリウレタン、ポリビニールホルマール、ポリエステ
ルイミド、ポリアミドイミド、ポリイ□ドなどが挙げら
れるが、特に異種の塗料としては、平角絶縁電線を巻線
として巻きつけた後、加熱融着させることできる自己融
着機能を持ったエポキシ、フェノール変性エポキシ、ポ
リスルホン、ポリビニールブチラールなどの塗料を用い
ることができる。

なち・本発明における平角圧延前の絶縁電線の導体の横
断面は、丸形に限定されるものではなく、平角状に圧延
するに便利な例えば楕円形、正方形、長方形又は他の異
形のものであっても良い。

以下、本発明を実施例によりさらに詳述する。

実施例： 通常の電気用銅地金を木炭被覆下で低周波誘導炉にて１
１５０℃で溶解後、カルシラムラＣｕ ２％Ｃａ母合金
の形で投入、攪拌の後、すみやかに１０１００Ｘ１００
Ｘ２０００の鋳塊に半連続的に鋳造した。

鋳塊を約８５０℃にて１時間加熱保持後、その温度にて
熱間圧延し、８！ｎｆｎφの荒引線とした後、冷間伸線
により０．３２ｍｍφ渣で中間軟化無しで加工した。

又比較のため、従来例、比較例についても同様に０．３
２ｍｍφの硬引導体を作成した。

※※ これらの材料の８ｍｍφ荒引線の分析
値を表１に示す。

次に、これらの硬引導体にポリエステル塗料を塗布、焼
付けた後（皮膜厚０．０１５ｍｍ ）、これらを導体寸
法が０．１３ｍｍ Ｘ ０．５４ｍｍになるように圧延
を行ない、平角絶縁電線とした。

しかる後、炉温３３０℃、炉長１．５ｍのプレアニーラ
−中を線速２０ｍ／分で通過させ、続いて自己融着ワニ
スを、炉温３２０℃、炉長２．５ｍで４回塗布、焼付け
た。

自己融着ワニスはｏ、ｏｏｓｍであった。

このようにして得られた平角巻線の特性を表２に示す。

なお、絶縁皮膜の劣化についてＪＩＳ Ｃ３００３によ
り調査したところすべて合格した。

表２の結果から、本発明による平角巻線がＪＩＳＣ３１
０３をすべて満足する特性であり、かつポリエステル皮
膜は製造時に劣化していないことがわかる。

しかし従来例釦よび比較例では導体が十分軟化していな
いことがわかる。

またプレアニーラ−の炉温を５００℃にした場合には、
表１に示すすべての導体が軟化し、ＪＩＳＣ３１０３に
規定された伸び値２０％以上を満足したが、絶縁皮膜が
劣化し、実用に供しうる特性を示さなかった。

以上述べたように、本発明は、導体としてカルシウム５
〜２００ ｐｐｍを含み、残部が本質的に銅よりなる銅
合金導体を用いるため、導電率にはほとんど影響を及ぼ
すことなく、軟化温度が下がり、加熱軟化条件が緩和さ
れるから、絶縁電線の平角圧延により加工硬化された導
体を、絶縁皮膜をほとんど劣化させることなく軟化しう
るので、エツジ部の被覆状態の良い高品質の平角絶縁電
線を容易に製造することができると共に、あらゆる品種
の平角絶縁電線に適用しうる大きな利点がある。

又本発明は、平角圧延後再度絶縁塗料の塗布、焼付を行
なう場合には、低温焼付けのものでも焼付けと同時に軟
化できるので、別に加熱軟化工程を必要としない利点も
ある。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 導体に絶縁塗料を塗布焼付けした絶縁電線を平角に
   圧延して平角絶縁電線を製造する方法にしテ、上記導体
   としてカルシウム５〜２００ｐｐｍを含み、残部が本質
   的に銅よりなる銅合金導体を用いることを特徴とする平
   角絶縁電線の製造方法。 ２ 銅合金の残部が酸素４００ ｐｐｍ以下を含む請求
   の範囲第１項記載の平角絶縁電線の製造方法。 ３ 平角に圧延後、再度絶縁塗料を塗布焼付けする請求
   の範囲第１項又は第２項記載の平角絶縁電線の製造方法
   。