JPS58219048A - 積層体の製造方法 - Google Patents
積層体の製造方法Info
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- JPS58219048A JPS58219048A JP57102554A JP10255482A JPS58219048A JP S58219048 A JPS58219048 A JP S58219048A JP 57102554 A JP57102554 A JP 57102554A JP 10255482 A JP10255482 A JP 10255482A JP S58219048 A JPS58219048 A JP S58219048A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は複数の対向する透明板間、特にガラス板又はプ
ラスチック板間に熱可塑性樹脂からなる接着層を介在さ
せた組立体を形成し、該組立体を加熱・加圧して積層体
を製造する方法に関する。
ラスチック板間に熱可塑性樹脂からなる接着層を介在さ
せた組立体を形成し、該組立体を加熱・加圧して積層体
を製造する方法に関する。
従来、このような積層体は例えば特開昭ｊ／−／、２９
４／／３号公報にみられるように複数枚の透明板間に熱
可塑性樹脂の接着層を挾んで積層した合せガラス組立体
を作り、どれを予備加熱室に移動させ、前記組立体を自
重によりシールされない温度まで予備加熱した後、前記
組立体を真空兼加熱槽に移動し、該真空兼加熱槽を減圧
し合せガラス組立体の内部を脱気するとともに、該組立
体を接着層のヒート・シール温度以上に加熱し、次いで
上記槽内へ大気を導入し、大気圧以上とし合せガラス組
立体を圧着する方法が知られている。また、特開昭！；
０−，２７ざ７．２号公報には一枚のガラス板間にポリ
ビニルブチラール等の熱可塑性樹脂の接着層を挾んで積
層した合せガラス組立体をつくり、この組立体の周囲に
その接着面に通じる通気孔を有する耐熱性ゴム環を取付
け、次いでこの耐熱性ゴム環の通気孔を通して合せガラ
ス組立体の接着層部を減圧するごとにより該接着層部を
脱気し、その後顧組立体を９００乃至／ ／ ０ ’Ｃ
に加熱して仮接着し、次いてオートクレーブ処理をして
合せガラスを製造する方法が記載されている。
４／／３号公報にみられるように複数枚の透明板間に熱
可塑性樹脂の接着層を挾んで積層した合せガラス組立体
を作り、どれを予備加熱室に移動させ、前記組立体を自
重によりシールされない温度まで予備加熱した後、前記
組立体を真空兼加熱槽に移動し、該真空兼加熱槽を減圧
し合せガラス組立体の内部を脱気するとともに、該組立
体を接着層のヒート・シール温度以上に加熱し、次いで
上記槽内へ大気を導入し、大気圧以上とし合せガラス組
立体を圧着する方法が知られている。また、特開昭！；
０−，２７ざ７．２号公報には一枚のガラス板間にポリ
ビニルブチラール等の熱可塑性樹脂の接着層を挾んで積
層した合せガラス組立体をつくり、この組立体の周囲に
その接着面に通じる通気孔を有する耐熱性ゴム環を取付
け、次いでこの耐熱性ゴム環の通気孔を通して合せガラ
ス組立体の接着層部を減圧するごとにより該接着層部を
脱気し、その後顧組立体を９００乃至／ ／ ０ ’Ｃ
に加熱して仮接着し、次いてオートクレーブ処理をして
合せガラスを製造する方法が記載されている。
これらの従来の方法は組立体をつくり、その後組立体の
接着層部を減圧するものであるがら、たとえ接着層にエ
ンボスが付されているとしても、エンボスが漬れやすく
ガラス板と接着層との間の空隙がなくなり脱泡を１分に
行なうことができない欠点があった。特に接着層に常温
で可塑性を有する粘着性のある熱可塑性樹脂の接着剤を
用いた場合には脱泡が更に困難となり、また接着層の厚
みが薄くなればなるほどその傾向が犬となる欠点があっ
た。
接着層部を減圧するものであるがら、たとえ接着層にエ
ンボスが付されているとしても、エンボスが漬れやすく
ガラス板と接着層との間の空隙がなくなり脱泡を１分に
行なうことができない欠点があった。特に接着層に常温
で可塑性を有する粘着性のある熱可塑性樹脂の接着剤を
用いた場合には脱泡が更に困難となり、また接着層の厚
みが薄くなればなるほどその傾向が犬となる欠点があっ
た。
本発明は前記欠点を除去するためになされたものであっ
て、本発明は複数の透明板間に熱可塑性樹脂からなる接
着層を介在させた組立体を形成し、該組立体を加熱、加
圧して積層体を製造する方法において、該接着層を付着
した一方の透明板と他の透明板とを、減圧された容器内
で該接着層が内面になるよう重ね合せて組立体を形成し
、次いで該組立体をヒートシール温度以上に加熱し、そ
の後、圧着することを特徴とする積層体の製造方法であ
る。
て、本発明は複数の透明板間に熱可塑性樹脂からなる接
着層を介在させた組立体を形成し、該組立体を加熱、加
圧して積層体を製造する方法において、該接着層を付着
した一方の透明板と他の透明板とを、減圧された容器内
で該接着層が内面になるよう重ね合せて組立体を形成し
、次いで該組立体をヒートシール温度以上に加熱し、そ
の後、圧着することを特徴とする積層体の製造方法であ
る。
本発明において、一方の透明板に接着層を付着させるに
は該接着層に常温で粘着性のない熱可塑性樹脂接着剤を
用いる場合には、接着層を加熱することによって部分的
に該透明板に付着させ、また該接着層が常温で粘着性が
ある場合には離型紙上に均一にコーティングされた接着
材を膜貼材を用いて、透明板と接着層との間の空気を脱
気しながら付着させ、更にまた接着層に熱可塑性樹脂粉
末の接着剤を用いる場合には該透明板に静電的に均一な
粉末接着剤を付着させることができる。
は該接着層に常温で粘着性のない熱可塑性樹脂接着剤を
用いる場合には、接着層を加熱することによって部分的
に該透明板に付着させ、また該接着層が常温で粘着性が
ある場合には離型紙上に均一にコーティングされた接着
材を膜貼材を用いて、透明板と接着層との間の空気を脱
気しながら付着させ、更にまた接着層に熱可塑性樹脂粉
末の接着剤を用いる場合には該透明板に静電的に均一な
粉末接着剤を付着させることができる。
本発明は部分的に仮接着した常温で粘着性のない接着層
を付着した一方の透明板、あるいは脱泡された状態で常
温で粘着性のある接着層を付着された一方の透明板と他
の透明板とを減圧された容器内で該接着層が内面になる
ように重ね合せて組立体を形成するものであるから、透
明板と接着層との間の空気が完全に脱気でき、その後組
立体を加熱し、圧着して積層体を製造するものであるか
ら、泡欠点のない積層板を製造することができる。
を付着した一方の透明板、あるいは脱泡された状態で常
温で粘着性のある接着層を付着された一方の透明板と他
の透明板とを減圧された容器内で該接着層が内面になる
ように重ね合せて組立体を形成するものであるから、透
明板と接着層との間の空気が完全に脱気でき、その後組
立体を加熱し、圧着して積層体を製造するものであるか
ら、泡欠点のない積層板を製造することができる。
また、本発明において、接着層を付着した一方の透明板
と他の透明板とを減圧された容器内で該接着層が内面に
なるよう重ね合せて組立体を形成させるには該接着層を
付着した一方の透明板、又は該他の透明板を傾斜コンベ
ヤーに立掛けて置き、且つ他方の該透明板の下端を傾斜
コンベヤーに立掛けた透明板の下端に揃え、そしてその
上端を該減圧された容器外から操作できる支持用ピンに
係止することにより、該透明板間に空間を隔て重ねて該
傾斜コンベヤー上に置き、該傾斜コンベヤーを該減圧さ
れた容器内に入れた後、前記支持用ピンの係止を外すこ
とにより、成し遂げる口とができる。また本発明は前記
したように減圧された容器内で組立体を形成した後、該
容器又は該傾斜コンベヤーを該コンベヤーが水平になる
よう回転し、該容器内で該組立体をヒートシール温度以
上に加″％叛 熱し、その後輪組立体を水平になった該傾斜コンベヤー
により一対の挾持ロール間に送り、圧着することができ
る。
と他の透明板とを減圧された容器内で該接着層が内面に
なるよう重ね合せて組立体を形成させるには該接着層を
付着した一方の透明板、又は該他の透明板を傾斜コンベ
ヤーに立掛けて置き、且つ他方の該透明板の下端を傾斜
コンベヤーに立掛けた透明板の下端に揃え、そしてその
上端を該減圧された容器外から操作できる支持用ピンに
係止することにより、該透明板間に空間を隔て重ねて該
傾斜コンベヤー上に置き、該傾斜コンベヤーを該減圧さ
れた容器内に入れた後、前記支持用ピンの係止を外すこ
とにより、成し遂げる口とができる。また本発明は前記
したように減圧された容器内で組立体を形成した後、該
容器又は該傾斜コンベヤーを該コンベヤーが水平になる
よう回転し、該容器内で該組立体をヒートシール温度以
上に加″％叛 熱し、その後輪組立体を水平になった該傾斜コンベヤー
により一対の挾持ロール間に送り、圧着することができ
る。
更にまた、本発明において減圧された容器の圧力は３に
ＯＴｏｒｒ以下、好ましくはｌ乙ＯＴｏｒｒ以下にする
ことによって透明板と接着層との間の空気が極めて容易
に脱気でき、常温で粘着性のある薄い厚みの接着層を用
いた場合でも容易に脱気できる。
ＯＴｏｒｒ以下、好ましくはｌ乙ＯＴｏｒｒ以下にする
ことによって透明板と接着層との間の空気が極めて容易
に脱気でき、常温で粘着性のある薄い厚みの接着層を用
いた場合でも容易に脱気できる。
更にまた本発明において、透明板はガラス板又はプラス
チック板が好んで用いられ、プラスチック板としては厚
さＱ、ｊ；ｍｍ以上、好ましくは／ ｍｍ以上のポリカ
ーボネート樹脂、アクリル樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、
ポリエステル樹脂、セルロース樹脂、及びポリスチレン
樹脂のいずれかの樹脂を用いることができ、また接着剤
として透明接着剤が用いられ、例えばポリビニ）Ｌブチ
ラール樹脂。
チック板が好んで用いられ、プラスチック板としては厚
さＱ、ｊ；ｍｍ以上、好ましくは／ ｍｍ以上のポリカ
ーボネート樹脂、アクリル樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、
ポリエステル樹脂、セルロース樹脂、及びポリスチレン
樹脂のいずれかの樹脂を用いることができ、また接着剤
として透明接着剤が用いられ、例えばポリビニ）Ｌブチ
ラール樹脂。
飽和ポリエステル樹脂、ポリイソブチレン樹脂。
エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂、エチレン・エチルア
クリレート共重合樹脂、ポリアミド樹脂。
クリレート共重合樹脂、ポリアミド樹脂。
及びポリウレタン樹脂等が用いられる。
特に透明板としてポリカーボネート板のような耐薬品性
に乏しいプラスチック板を構成中に含まれる積層体の接
着層としてはプラスチック板の白化やひび割れを防ぐた
め、内部可塑化した熱可塑性４１Ｈ］Ｗ、例えば飽和ポ
リエステル樹脂、ポリイソブチレン樹脂、及びポリイソ
ブチレン樹脂、及ヒエチレンー酢酸ビニル共重合樹脂等
が好適である。 。
に乏しいプラスチック板を構成中に含まれる積層体の接
着層としてはプラスチック板の白化やひび割れを防ぐた
め、内部可塑化した熱可塑性４１Ｈ］Ｗ、例えば飽和ポ
リエステル樹脂、ポリイソブチレン樹脂、及びポリイソ
ブチレン樹脂、及ヒエチレンー酢酸ビニル共重合樹脂等
が好適である。 。
更にまた本発明に−おいて、透明板として、ガラス板と
プラスチック板とを用いた場合には接着層の厚みを、２
００μｍ以下にするこ−とによってガラス板に外力が負
荷されても、プラスチック板による補強効果が該ガラス
板に有効に伝えられ、ガラス板の局所変形が押えられる
ため、高い耐衝撃強度を示すようになる。
プラスチック板とを用いた場合には接着層の厚みを、２
００μｍ以下にするこ−とによってガラス板に外力が負
荷されても、プラスチック板による補強効果が該ガラス
板に有効に伝えられ、ガラス板の局所変形が押えられる
ため、高い耐衝撃強度を示すようになる。
以下本発明を添付の図面に基づいて更に詳しく説明する
。
。
オ／図中、／、、２．３はガラス板またはプラスチック
板であり、／、３の接着側表面には予かしめ前述の方法
で接着層が固定されている。もちろん、／。
板であり、／、３の接着側表面には予かしめ前述の方法
で接着層が固定されている。もちろん、／。
３の接着側表面の替りに−の副接着側表面に接着層を固
定してもかまわない０ これらのガラス板および／又はプラスチック板は傾斜コ
ンベヤーを有する組立装置Ｋに下辺を耐熱性ゴム等でな
るロールｌとコロｊにより支持され、下から２枚目以上
のガラス板および／又はフ゛ラスチック板は、気密室外
より作動さすことができる台乙に取付けられたピン７Ａ
・７Ｂにより支持され隣接スるガラス板又はプラスチッ
ク板の間に空隙をつくっている。ピン７Ａ・７Ｂは、耐
熱性が有りかつガラス板やプラスチック板に傷をつけな
し１ものが好ましく、例えばテフロン樹脂等により製作
される。
定してもかまわない０ これらのガラス板および／又はプラスチック板は傾斜コ
ンベヤーを有する組立装置Ｋに下辺を耐熱性ゴム等でな
るロールｌとコロｊにより支持され、下から２枚目以上
のガラス板および／又はフ゛ラスチック板は、気密室外
より作動さすことができる台乙に取付けられたピン７Ａ
・７Ｂにより支持され隣接スるガラス板又はプラスチッ
ク板の間に空隙をつくっている。ピン７Ａ・７Ｂは、耐
熱性が有りかつガラス板やプラスチック板に傷をつけな
し１ものが好ましく、例えばテフロン樹脂等により製作
される。
このようにガラス板および／又はプラスチック板を載置
した組立装置にの車輪１９を牙！図に示される気密室、
２０に設けたレール（図省略）に沿って移動さす。
した組立装置にの車輪１９を牙！図に示される気密室、
２０に設けたレール（図省略）に沿って移動さす。
ガラス板および／又はプラスチック板を水平面に対して
０〜９０度の角度に傾斜さすため一般に気密室２０全体
または州立装置には気密室の中で水平面に対し回動でき
る。なお、積層体の材料としてプラスチック板の厚さ）
ｍｍ以下のガラス板の如き薄いガラス板を用いた場合は
、自重によるたわみを減少さすためガラス板および／ま
たはプラスチック板は水平面と３０−９０度の角度をな
すように傾斜させた方が良い。
０〜９０度の角度に傾斜さすため一般に気密室２０全体
または州立装置には気密室の中で水平面に対し回動でき
る。なお、積層体の材料としてプラスチック板の厚さ）
ｍｍ以下のガラス板の如き薄いガラス板を用いた場合は
、自重によるたわみを減少さすためガラス板および／ま
たはプラスチック板は水平面と３０−９０度の角度をな
すように傾斜させた方が良い。
気密室−〇内は真空ポンプ／７により減圧される。この
時、加熱ゾーンＩＯに有るガラス板および／又はプラス
チック板はヒーター／ＪＡ・／、？Ｂにより、熱可塑性
接着層が変形・脱離しない軟化点以下の温度まで加熱さ
れる。
時、加熱ゾーンＩＯに有るガラス板および／又はプラス
チック板はヒーター／ＪＡ・／、？Ｂにより、熱可塑性
接着層が変形・脱離しない軟化点以下の温度まで加熱さ
れる。
減圧が３４０ ｔｏｒｒ以下、好ましくは／ ４ Ｑ
ｔｏｒｒ以下になればガラス板および／又はプラスチッ
ク板の上辺を支持しているピン７Ａ、７Ｂを外し、自重
を利用してガラス板および／またはプラスチック板を重
ね合せ積層体を組立てる。次に気密室、２０を回転して
傾斜した組立装置Ｋをオフ図の如く水平位置にする。そ
の後、組立体７．２をプラスチック板の耐熱湿度以下で
かつ熱可塑性接着層のヒート・シール温度以上に加熱し
、次いで例えば、７組のゴム・ロール（／ｌ）を用いて
組立体を圧着する。圧着された積層体は取出しゾーン／
／で大気を導入し、大気圧としたのち、気密室より取出
す。
ｔｏｒｒ以下になればガラス板および／又はプラスチッ
ク板の上辺を支持しているピン７Ａ、７Ｂを外し、自重
を利用してガラス板および／またはプラスチック板を重
ね合せ積層体を組立てる。次に気密室、２０を回転して
傾斜した組立装置Ｋをオフ図の如く水平位置にする。そ
の後、組立体７．２をプラスチック板の耐熱湿度以下で
かつ熱可塑性接着層のヒート・シール温度以上に加熱し
、次いで例えば、７組のゴム・ロール（／ｌ）を用いて
組立体を圧着する。圧着された積層体は取出しゾーン／
／で大気を導入し、大気圧としたのち、気密室より取出
す。
次いで必要に応じ該積層体をオート・クレープ処理し、
内部に泡のない積層体を得る。
内部に泡のない積層体を得る。
以下、実施例について説明する。
実施例／
オ／図に示されるｌ及び３に／ｍｍ×／３．２ＱｍｍＩ
Ｉ’：１ ×ｔｔｏｍｍのガラス板を用い、このガラス板／。
Ｉ’：１ ×ｔｔｏｍｍのガラス板を用い、このガラス板／。
３の接着側表面に予かしめ市販の膜貼り機を用いて常温
で粘着性の有る飽和ポリエステル（日本合成化学社製商
品名ｒＸＰＡ ０３ｔＪ ）よりなる１０μｍのシート
を貼付けた（ ／Ａ 、 ＪＡ）。 オ／図に示される
コとしてはｒｍｍ×／３．２ｏｍｍｘｔｔｏｍｍのポリ
カーボネート板を用い下辺をほぼ接触する程度に揃え、
上辺はテフロン製支持ピン７Ａ、７Ｂ”？ｌ’板相互の
間隙をそれぞれ約ｓａｍ’あけて、組立装置ＫＫ載装し
た。
で粘着性の有る飽和ポリエステル（日本合成化学社製商
品名ｒＸＰＡ ０３ｔＪ ）よりなる１０μｍのシート
を貼付けた（ ／Ａ 、 ＪＡ）。 オ／図に示される
コとしてはｒｍｍ×／３．２ｏｍｍｘｔｔｏｍｍのポリ
カーボネート板を用い下辺をほぼ接触する程度に揃え、
上辺はテフロン製支持ピン７Ａ、７Ｂ”？ｌ’板相互の
間隙をそれぞれ約ｓａｍ’あけて、組立装置ＫＫ載装し
た。
この組立装置は予かしめ水平面に対し約１０度の角度で
傾いており、次いで、角度を保ったまま気密室にの中に
移動させた。気密室の扉ｇ、ｑをしめ真空ポンプで約ｊ
；Ｑｔ（Ｍｒ まで減圧した。この時加熱ゾーン１０
は、ポリエステル接着層の軟化点より約３０°Ｃ低い約
ｓｏ′ｃまで加熱した。
傾いており、次いで、角度を保ったまま気密室にの中に
移動させた。気密室の扉ｇ、ｑをしめ真空ポンプで約ｊ
；Ｑｔ（Ｍｒ まで減圧した。この時加熱ゾーン１０
は、ポリエステル接着層の軟化点より約３０°Ｃ低い約
ｓｏ′ｃまで加熱した。
ボネート板を重ね合せ、組立体を約／ ／ ０ ’Ｃま
で＾ ／、！； Ｋｇ／Ｃｒｎ２に加圧された一対の中空ゴム
ロール／ｌを用いて組立体を圧着した。圧着が完ｒした
後、・・り／りを晶き大気圧と−したのち扉９を開は積
層体を取出した。
で＾ ／、！； Ｋｇ／Ｃｒｎ２に加圧された一対の中空ゴム
ロール／ｌを用いて組立体を圧着した。圧着が完ｒした
後、・・り／りを晶き大気圧と−したのち扉９を開は積
層体を取出した。
その後、／ 、２０ ’Ｃ、／ ＯＫｇ／Ｃｍ２の条件
−ＣＳ分間オート・クレープ処理をし、泡のない積層体
を得た。
−ＣＳ分間オート・クレープ処理をし、泡のない積層体
を得た。
実施例）
一枚の、２ｍｍ×／３．２０ｍｍｘ乙乙Ｑｍｍのガラス
板の７枚の接着側表面に同じ寸法の０．７１＋ｍｍのボ
リヒ゛ニルブチラールシートを７１ンダゴテを用いて７
ケ所を加熱しその部分をガラス板に固定した。次いて口
れらの一枚のガラス板を組立装置Ｋに載置し、気密室２
Ｑ内に移し、約ｓ’ｏ”ｃ以下まで加熱した状態テ／
００ ｔｏｌ”ｒまで減圧し、ピン７ Ａ ＋ ７ Ｂ
を外し、合せガラスを組立てた。次いで該合せガラス組
立体を約／３！；’Ｃまで加熱し、一対のコ゛ムロール
／７を用いて、約／、３ Ｋｇ／ａｍ２ （Ｇ）の圧で
圧着した。これを取出ゾーンｌ／で大気に開放し、泡残
りのない合せガラス板を取出した。
板の７枚の接着側表面に同じ寸法の０．７１＋ｍｍのボ
リヒ゛ニルブチラールシートを７１ンダゴテを用いて７
ケ所を加熱しその部分をガラス板に固定した。次いて口
れらの一枚のガラス板を組立装置Ｋに載置し、気密室２
Ｑ内に移し、約ｓ’ｏ”ｃ以下まで加熱した状態テ／
００ ｔｏｌ”ｒまで減圧し、ピン７ Ａ ＋ ７ Ｂ
を外し、合せガラスを組立てた。次いで該合せガラス組
立体を約／３！；’Ｃまで加熱し、一対のコ゛ムロール
／７を用いて、約／、３ Ｋｇ／ａｍ２ （Ｇ）の圧で
圧着した。これを取出ゾーンｌ／で大気に開放し、泡残
りのない合せガラス板を取出した。
図面は本発明の実施例を示すものであって、オ／図は積
層体組立装置の断面図、オフ図は組立装置を水平にして
気密室内に入れた時の断面図である。 へ２，３；ガラス板またはプラスチック板／Ａ、３Ａ：
接着層、ｑ：支持ロール。 ｊ：支持コロ、乙；台、７Ａ、７Ｂ：ピンざ、ｑ：扉、
１０：加熱ゾーン。 ／／：取出しゾーン、／２：組立体。 ／、？Ａ、 ／３ｆ３ ：ヒーター、／４’：圧着ロー
ル。 ／７：真空ポンプ、／ざ：操作具。 、２０＝気密室
層体組立装置の断面図、オフ図は組立装置を水平にして
気密室内に入れた時の断面図である。 へ２，３；ガラス板またはプラスチック板／Ａ、３Ａ：
接着層、ｑ：支持ロール。 ｊ：支持コロ、乙；台、７Ａ、７Ｂ：ピンざ、ｑ：扉、
１０：加熱ゾーン。 ／／：取出しゾーン、／２：組立体。 ／、？Ａ、 ／３ｆ３ ：ヒーター、／４’：圧着ロー
ル。 ／７：真空ポンプ、／ざ：操作具。 、２０＝気密室
Claims (6)
- （１）複数の透明板間に熱可塑性樹脂からなる接着層を
介在させた組立体を形成し、該組立体を加熱・加圧して
積層体を製造する方法において、該接着層を付着した一
方の透明板と他の透明板とを、減□ 圧された容器内で
該接着層が内面になるよう重ね合せて組立体を形成し、
次いで該組立体をヒートシール温度以上に加熱し、その
後、圧着することを特徴とする積層体の製造方法。 - （２）該接着層を付着した一方の透明板、又は該他の透
明板を傾斜コンベヤーに立掛けて置き、且つ他方の該透
明板の下端を傾斜コンベヤーに立掛けた透明板の下端に
揃え、そしてその上端を該減圧された容器外から操作で
きる支持用ピンに係止することにより、該透明板間に空
間を隔て重ねて該傾斜コンベヤー上に置き、該傾斜コン
ベヤーを該減圧された容器内に入れた後、前記支持用ビ
ンの係止を外すことＫより、該透明板間に該接着層を介
在させた組立体を形成させる特許請求の範囲オ１項に記
載の積層体の製造方法。 - （３）該組立体を形成した後、該容器又は該傾斜コンベ
ヤーを該傾斜コンベヤーが水平になるように回転し、該
組立体をヒートシール温度以上に加熱し、その後顧組立
体を水平になった該傾斜コンベヤーにより一対の挾持ロ
ーへ間に送り、圧着する特許請求の範囲牙２項に記載の
積層体の製造方法。 - （４） 該減圧された容器の圧力が７４０ ’ｒｏｒ
ｒ以下である特許請求の範囲オ／項乃至牙３項に記載の
いずれかの積層体の製造方法。 - （５）該透明板がガラス板及び／又はプラスチック板で
ある特許請求の範囲オ１項乃至オ１項に記載のいずれか
の積層体の製造方法。 - （６） 該プラスチック板がポリカーボネート樹脂、
アクリル樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリエステル樹脂
、セルロース樹脂、及びポリスチレン樹脂のいずれかの
樹脂からなる特許請求の範１ｕ［Ｋ記載の積層体の製造
方法。 １’） 該接着層がポリビニルブチラール樹脂、飽和
ポリエステル樹脂、ポリイソブチレン樹脂、エチレン−
酢酸ヒニル共重合樹脂、エチレン怖エチルアクリレート
共重合樹脂、ポリアミド樹脂、及びポリウレタン樹脂の
いずれか−っからなる特許請求の範囲オ／項乃至オ６項
に記載のいずれかの積層体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57102554A JPS58219048A (ja) | 1982-06-15 | 1982-06-15 | 積層体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57102554A JPS58219048A (ja) | 1982-06-15 | 1982-06-15 | 積層体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58219048A true JPS58219048A (ja) | 1983-12-20 |
| JPS6156101B2 JPS6156101B2 (ja) | 1986-12-01 |
Family
ID=14330457
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57102554A Granted JPS58219048A (ja) | 1982-06-15 | 1982-06-15 | 積層体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58219048A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0334850A (ja) * | 1989-06-30 | 1991-02-14 | Hoya Corp | 積層体の製造方法およびその装置 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63134801U (ja) * | 1987-02-26 | 1988-09-05 |
-
1982
- 1982-06-15 JP JP57102554A patent/JPS58219048A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0334850A (ja) * | 1989-06-30 | 1991-02-14 | Hoya Corp | 積層体の製造方法およびその装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6156101B2 (ja) | 1986-12-01 |
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