JPS58204868A - セラミックス成形体の製造方法 - Google Patents
セラミックス成形体の製造方法Info
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- JPS58204868A JPS58204868A JP58006536A JP653683A JPS58204868A JP S58204868 A JPS58204868 A JP S58204868A JP 58006536 A JP58006536 A JP 58006536A JP 653683 A JP653683 A JP 653683A JP S58204868 A JPS58204868 A JP S58204868A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、セチ”逝ツク成形体に関し、門に一端部をセ
ラミックで密栓したセラミック成形体から成る中空管状
部材の製造に用いるセラミック組成物に関する。
ラミックで密栓したセラミック成形体から成る中空管状
部材の製造に用いるセラミック組成物に関する。
高ｌ晶燃料電池は電気発生手段として、は極めて効率の
高いものではあるが、燃料電池のおかれる侍酷な条件に
酎える材料をμつけることは困難である。特に、多孔質
絶縁材料製の管は約１０００℃の温度に耐えることを要
求される。古い型の設計の場合、この種の管は両端部が
開［コし、たとえば安定化ジルコニアのような高７ｕ
（ｉｔ火物でつくられていた。管を製造するに当たって
は、ペーストを押出し成形して管とし、これを炉に吊る
して焼成してセラミック構造体を製造していた。この棟
の管の底部は、焼成時に発生する応力によって−に同き
に捲きトることか多かった。曲った管は、積み上げたと
きに均一な電気的接触を得ることができないから、燃料
電池で使用することはできない。底部以外の部分かまっ
すぐであれば管の底部を切断して破棄すれば問題は解決
される。
高いものではあるが、燃料電池のおかれる侍酷な条件に
酎える材料をμつけることは困難である。特に、多孔質
絶縁材料製の管は約１０００℃の温度に耐えることを要
求される。古い型の設計の場合、この種の管は両端部が
開［コし、たとえば安定化ジルコニアのような高７ｕ
（ｉｔ火物でつくられていた。管を製造するに当たって
は、ペーストを押出し成形して管とし、これを炉に吊る
して焼成してセラミック構造体を製造していた。この棟
の管の底部は、焼成時に発生する応力によって−に同き
に捲きトることか多かった。曲った管は、積み上げたと
きに均一な電気的接触を得ることができないから、燃料
電池で使用することはできない。底部以外の部分かまっ
すぐであれば管の底部を切断して破棄すれば問題は解決
される。
然し乍ら、燃料電池の効率を上げるために、管の設計を
変え管の一端部を栓で封じた形の設計が採用されてきて
いる。焼成した管の一端部を未焼成のペーストで封じて
管を再焼成し、封栓部を管に融着させることもできるけ
れども、この方法は費用がか＼る。焼成時には管の上部
をつば部で取り囲んだ形で吊り下げておかねばならす、
管を破壊することなく上記のつば部を取り去ることはで
きないため、上部に封栓部のある構造にすることはでき
ない。管底部に封栓部を設けた場合には、管の捲き上る
傾向は史にはなはだしくなり、封栓部のある底部を切り
落さなければならなくなる。
変え管の一端部を栓で封じた形の設計が採用されてきて
いる。焼成した管の一端部を未焼成のペーストで封じて
管を再焼成し、封栓部を管に融着させることもできるけ
れども、この方法は費用がか＼る。焼成時には管の上部
をつば部で取り囲んだ形で吊り下げておかねばならす、
管を破壊することなく上記のつば部を取り去ることはで
きないため、上部に封栓部のある構造にすることはでき
ない。管底部に封栓部を設けた場合には、管の捲き上る
傾向は史にはなはだしくなり、封栓部のある底部を切り
落さなければならなくなる。
本発明による成形体製造用のセラミック組成物は、熱分
解温度か約り００℃〜約５００℃で２０℃における粘度
が約７０３ ”ｌ１０ｎ２（１００００ボイズ）以下で
ある有機水溶性結合剤約０．４５〜約５％と、熱分解温
度が約り５０℃〜約５６５℃である澱粉約１．５〜約４
．０％とを含有し、前記結合剤の熱分解温度と前記澱粉
の熱分解温度との差が少なくともテケあり、更に約１．
５〜約６．５％のセルロースと、約肌５〜約２．０％の
分散剤と、約７〜約１１％の７にと、約７５〜約８９％
の高温耐火物とがら成る。
解温度か約り００℃〜約５００℃で２０℃における粘度
が約７０３ ”ｌ１０ｎ２（１００００ボイズ）以下で
ある有機水溶性結合剤約０．４５〜約５％と、熱分解温
度が約り５０℃〜約５６５℃である澱粉約１．５〜約４
．０％とを含有し、前記結合剤の熱分解温度と前記澱粉
の熱分解温度との差が少なくともテケあり、更に約１．
５〜約６．５％のセルロースと、約肌５〜約２．０％の
分散剤と、約７〜約１１％の７にと、約７５〜約８９％
の高温耐火物とがら成る。
本発明のｌ」的は、一端部を封栓したまつすくなセラミ
ック管を一度の焼成で製造することである。＠大物ペー
ストの組成を幾らか変えることにより、焼成時の管の捲
き一トリをなくすことかできることを見い出した。
ック管を一度の焼成で製造することである。＠大物ペー
ストの組成を幾らか変えることにより、焼成時の管の捲
き一トリをなくすことかできることを見い出した。
本発明組成物を用いて製造したセラミック構造体は、機
械的強度が高く、電気抵抗が高い。
械的強度が高く、電気抵抗が高い。
又、含有される各種成分の種類、置及び粒度を変化させ
ることにより、製品の気孔率を制御できる。
ることにより、製品の気孔率を制御できる。
以下に、図面を参照しつ＼、本発明について説明する。
添附図面において、管１は本発明による組成物から成り
、一端部に封栓２が設けられ、他端部はつば６で囲繞さ
れているｉつは６はペースト４により管に密封付着され
ソ：゛いる。管１は管保持具６の孔部を貫通し、つばろ
上に載置されている。第二の管７は従来技術の組成物で
つくられており、管１と同様な構造であり同様につばに
より吊り下げられているが、焼成時に生じるストレスに
より一端部８が捲き上っている。
、一端部に封栓２が設けられ、他端部はつば６で囲繞さ
れているｉつは６はペースト４により管に密封付着され
ソ：゛いる。管１は管保持具６の孔部を貫通し、つばろ
上に載置されている。第二の管７は従来技術の組成物で
つくられており、管１と同様な構造であり同様につばに
より吊り下げられているが、焼成時に生じるストレスに
より一端部８が捲き上っている。
本発明による組成物は、約４．５〜約５．５％（尚、本
明細書全体において、％は重量％である）の有機質結合
剤と、約１．５〜約４．０％の澱粉と、約１．５〜約６
．５のセルロースと、約０．５〜約２．５％の分散剤と
、約７５〜約８９％の高温耐火物と、約７〜約１１％の
水とから成る。好ましい組成は、約０．７５〜約４．０
％の有機質結合剤と、約６．０〜約６．５％の澱粉と、
約２．０〜約２．５％のセルロースと、約０．７５〜約
１．５％の分散剤と、約７９〜約８５％の高温耐火物と
、約８〜約１０％の水とから成る。上記範囲以外の組成
物は、ストレスによる応力歪を持つか若しくは曲がった
構造体になるか、又は燃料電池の材料物質として使用す
るセラミックに要求される強度及び気孔率を持たないも
のになる。
明細書全体において、％は重量％である）の有機質結合
剤と、約１．５〜約４．０％の澱粉と、約１．５〜約６
．５のセルロースと、約０．５〜約２．５％の分散剤と
、約７５〜約８９％の高温耐火物と、約７〜約１１％の
水とから成る。好ましい組成は、約０．７５〜約４．０
％の有機質結合剤と、約６．０〜約６．５％の澱粉と、
約２．０〜約２．５％のセルロースと、約０．７５〜約
１．５％の分散剤と、約７９〜約８５％の高温耐火物と
、約８〜約１０％の水とから成る。上記範囲以外の組成
物は、ストレスによる応力歪を持つか若しくは曲がった
構造体になるか、又は燃料電池の材料物質として使用す
るセラミックに要求される強度及び気孔率を持たないも
のになる。
有機質結合剤は、組成物に可塑性を付加する目的で加え
られる。有機質結合剤は、１００〜５００℃で熱分解す
るものであり、水溶性であり、２０℃における粘度が７
０３ Ｋｇ／ｃｍ２ （１００００ポイズ）以下でなけ
れはならない。又、本発明組成物か焼成されるまでは、
組成物中で安定していなければならない。この目的に適
する有機質結合剤の例としては、ポリビニルアルコール
、ポリ酢酸ヒニル、パラフィン系ワックス・エマルジョ
ン、天然又は合成ワックス類のマイクロクリスタリン又
は混合物等を挙げることができる。使用特性に合ったよ
り良好な未焼物を与える点から、ポリビニルアルコール
が好ましい。
られる。有機質結合剤は、１００〜５００℃で熱分解す
るものであり、水溶性であり、２０℃における粘度が７
０３ Ｋｇ／ｃｍ２ （１００００ポイズ）以下でなけ
れはならない。又、本発明組成物か焼成されるまでは、
組成物中で安定していなければならない。この目的に適
する有機質結合剤の例としては、ポリビニルアルコール
、ポリ酢酸ヒニル、パラフィン系ワックス・エマルジョ
ン、天然又は合成ワックス類のマイクロクリスタリン又
は混合物等を挙げることができる。使用特性に合ったよ
り良好な未焼物を与える点から、ポリビニルアルコール
が好ましい。
本発明組成物に粘着性を付与するために、澱粉を組成物
に加える。澱粉は粒度２００メツシュ以丁であることが
好ましい。粒度が２００メツシユを越える大きな粒子で
ある場合には、得られるセラミックの表面の＋ｍ度が粗
くなってしまう。澱粉は２５０℃〜５６５℃の温度で熱
分解するものであればよいが、組み合わせる結合剤と澱
粉とは、分解温度が少なくとも５０度、好ましくは少な
くとも７５度、異なるよう選択し組み合わせねばならな
い。この特徴は、」−記の如き組合せにすれば、焼成時
に有機質材料がセラミック構造体から逸散するという点
から、重要な本発明の特徴点である。すべての有機質材
料が同一温度で逸散すると、セラミック構造体は破損し
てしまうこととなる。使用に適した澱粉の例としては、
コーンスターチ、米澱粉、じゃがいも澱粉、ファリナ（
種々の穀粉）、タピオカ及びサゴ（サゴやし澱粉）を挙
げることができる。
に加える。澱粉は粒度２００メツシュ以丁であることが
好ましい。粒度が２００メツシユを越える大きな粒子で
ある場合には、得られるセラミックの表面の＋ｍ度が粗
くなってしまう。澱粉は２５０℃〜５６５℃の温度で熱
分解するものであればよいが、組み合わせる結合剤と澱
粉とは、分解温度が少なくとも５０度、好ましくは少な
くとも７５度、異なるよう選択し組み合わせねばならな
い。この特徴は、」−記の如き組合せにすれば、焼成時
に有機質材料がセラミック構造体から逸散するという点
から、重要な本発明の特徴点である。すべての有機質材
料が同一温度で逸散すると、セラミック構造体は破損し
てしまうこととなる。使用に適した澱粉の例としては、
コーンスターチ、米澱粉、じゃがいも澱粉、ファリナ（
種々の穀粉）、タピオカ及びサゴ（サゴやし澱粉）を挙
げることができる。
安価であり、所期の機能を発揮するから、コーンスター
チが好ましい。
チが好ましい。
強度、気孔率の制御、粘着性の面から組成物にセルロー
スを添加する。モ滑で、きめの細かいセラミックを製造
するためには、セルロースの粒度は２００メツシユ以下
でなければならない。
スを添加する。モ滑で、きめの細かいセラミックを製造
するためには、セルロースの粒度は２００メツシユ以下
でなければならない。
メープルウッド粉及び天然の繊維状セルロースを用いる
こともできるけれども、セラミック中に残留する成分が
ない点から、灰分を含まないセルロースが好ましい。
こともできるけれども、セラミック中に残留する成分が
ない点から、灰分を含まないセルロースが好ましい。
均質にし、必要な水分着を減少させるために、本発明組
成物には分散剤が加えである。好ましい分散剤は、電導
性が増す点からアンモニアで中和した濃縮ナフタリンス
ルホン酸が好ましい。
成物には分散剤が加えである。好ましい分散剤は、電導
性が増す点からアンモニアで中和した濃縮ナフタリンス
ルホン酸が好ましい。
本発明において使用できるその他の分散剤としては、純
度の高い硫酸リグニン類、変性した硫酸リグニン類、変
性スルキン酸塩、又はオレイン酸を挙げることができる
。分散剤は電解質であり、組成物中の各粒子を反撥させ
て、より均質な組成物にする効果を奏する。
度の高い硫酸リグニン類、変性した硫酸リグニン類、変
性スルキン酸塩、又はオレイン酸を挙げることができる
。分散剤は電解質であり、組成物中の各粒子を反撥させ
て、より均質な組成物にする効果を奏する。
高温耐火物は、１２００℃以上の温度で焼成すると金属
酸化物を生成する化合物である。この種の化合物の例と
しては、安定化したジルコニア、珪酸アルミニウム類、
及び珪酸゛マグネシウム類がある。安定化したジルコニ
アは、燃料電池に最も適した特性を持つ好ましい物質で
ある。ジルコニアは高熱処理サイクルを繰り返すと相又
は態を変え、各態において夫々異なる熱膨張特性を有す
るものであるからに繰返し熱処理して軟化させ女子化さ
せる必要がある。たとえば、カルシア、マグネシア又は
イツトリアを添加することにより、ジルコニアを安定化
できる。カルシアにより安定化されたジルコニアの熱膨
張特性は、燃料電池で用いる他の諸材料物質の熱膨張特
性とのより良く合致するものであるから、カルシアによ
り安定化されたジルコニアか好ましい。安定化ジルコニ
アは標準化された材料物質であり、たとえば単斜晶系ジ
ルコニアを約１６〜約１７％の安定剤と混合し、１２０
０℃〜１７５０℃で焼成し、冷却し、砕いて粉末にする
ことにより製造することができる。焼成温度は、次の焼
成時に起こる収縮度に影響し、高温度で焼成した材料は
低温度で焼成した材料よりも収縮率が小さい。異なる温
度で焼成した２種の材料の混合物を用いることにより、
得られるセラミックスの気孔率を制御することができる
から、このような混合物を用いることが好ましい。即ち
、より高い温度で焼成した材料が存在すればするほど、
気孔率は高く、なる。約２０〜約５０％の低温度焼成耐
火物と、約８０〜約５０％の高温度焼成耐火物との混合
物を用いるのがよい。粒度が大きくなると後続の工程を
妨害するきめ粗い表面を有するセラミックスができるか
ら、高温度焼成耐火物の粒度は１００メツシユ以下でな
ければならない。細かすぎる耐火物材料は空気分散速度
が小さすぎるセラミックスを与える可能性があるから、
耐火物材料の粒度は５００メ・ンシュ以Ｉ−でなければ
ならない。好ましい粒度分布は、５３〜３７マイクロメ
ータの範囲の粒子が約６０〜７５重社％を占め、３７マ
イクロメ一タ未満の粒子が約４０〜２５重量％を占める
ような粒度分布である。
酸化物を生成する化合物である。この種の化合物の例と
しては、安定化したジルコニア、珪酸アルミニウム類、
及び珪酸゛マグネシウム類がある。安定化したジルコニ
アは、燃料電池に最も適した特性を持つ好ましい物質で
ある。ジルコニアは高熱処理サイクルを繰り返すと相又
は態を変え、各態において夫々異なる熱膨張特性を有す
るものであるからに繰返し熱処理して軟化させ女子化さ
せる必要がある。たとえば、カルシア、マグネシア又は
イツトリアを添加することにより、ジルコニアを安定化
できる。カルシアにより安定化されたジルコニアの熱膨
張特性は、燃料電池で用いる他の諸材料物質の熱膨張特
性とのより良く合致するものであるから、カルシアによ
り安定化されたジルコニアか好ましい。安定化ジルコニ
アは標準化された材料物質であり、たとえば単斜晶系ジ
ルコニアを約１６〜約１７％の安定剤と混合し、１２０
０℃〜１７５０℃で焼成し、冷却し、砕いて粉末にする
ことにより製造することができる。焼成温度は、次の焼
成時に起こる収縮度に影響し、高温度で焼成した材料は
低温度で焼成した材料よりも収縮率が小さい。異なる温
度で焼成した２種の材料の混合物を用いることにより、
得られるセラミックスの気孔率を制御することができる
から、このような混合物を用いることが好ましい。即ち
、より高い温度で焼成した材料が存在すればするほど、
気孔率は高く、なる。約２０〜約５０％の低温度焼成耐
火物と、約８０〜約５０％の高温度焼成耐火物との混合
物を用いるのがよい。粒度が大きくなると後続の工程を
妨害するきめ粗い表面を有するセラミックスができるか
ら、高温度焼成耐火物の粒度は１００メツシユ以下でな
ければならない。細かすぎる耐火物材料は空気分散速度
が小さすぎるセラミックスを与える可能性があるから、
耐火物材料の粒度は５００メ・ンシュ以Ｉ−でなければ
ならない。好ましい粒度分布は、５３〜３７マイクロメ
ータの範囲の粒子が約６０〜７５重社％を占め、３７マ
イクロメ一タ未満の粒子が約４０〜２５重量％を占める
ような粒度分布である。
本発明組成物は上記６種の各酸物をどの順序で混合して
製造してもよいけれども、より均質な組成物をつくるこ
とができる点から、まず最初に乾燥粉末を混合すること
が好ましく、即ち澱粉、セルロース、分散剤及び耐火物
を混合し、次いで乾燥粉末材料の混合物を有機管結合剤
の水溶液に添加することが好ましい。
製造してもよいけれども、より均質な組成物をつくるこ
とができる点から、まず最初に乾燥粉末を混合すること
が好ましく、即ち澱粉、セルロース、分散剤及び耐火物
を混合し、次いで乾燥粉末材料の混合物を有機管結合剤
の水溶液に添加することが好ましい。
組成物を調製した後、脱気を行なってセラミックス構造
内に気泡が生じないように防止する。
内に気泡が生じないように防止する。
組成物を押出成形機に挿入するに適した形に成形し、押
出成形機で真空に引くか、或いは組成物をチョッピング
・アップ（ｃｈｏｐｐｉｎｇ ｕｐ： ＤＰ解）処理し
、ＤＰ解処理した材料片を真空に引くことにより脱気を
行なうことかできる。
出成形機で真空に引くか、或いは組成物をチョッピング
・アップ（ｃｈｏｐｐｉｎｇ ｕｐ： ＤＰ解）処理し
、ＤＰ解処理した材料片を真空に引くことにより脱気を
行なうことかできる。
次の工程で、脱気した組成物を所望する形に成形する。
成形にあたっては、通常の成形、押出その他の方法をと
ることができる。端部を封栓する管が成形されたときに
、封栓を管の一端部に入れる。封栓に用いる組成物は管
本体に用いる耐火物よりも高い温度で予め焼成しておき
封栓の収縮率が管本体の収縮率より小さくて管と封有と
の間に緊密な密封がなされるようにするという点を除く
と、封栓は管本体と同一の組成物から成るものにする。
ることができる。端部を封栓する管が成形されたときに
、封栓を管の一端部に入れる。封栓に用いる組成物は管
本体に用いる耐火物よりも高い温度で予め焼成しておき
封栓の収縮率が管本体の収縮率より小さくて管と封有と
の間に緊密な密封がなされるようにするという点を除く
と、封栓は管本体と同一の組成物から成るものにする。
又、同時に管の他端部の周囲につばを配置する。管本体
に用いた耐火物材料よりも低い温度で焼成され、従って
つば部の方が管本体よりも大きく収縮し、管本体とつば
部との間に密栓がなされるようにする点を除くと、つば
は管本体と同一の組成物から成る。この際に、図面に示
したセラミックスのペーストつばの周囲にのせて、つば
を管上に保持することもできる。次に、上記の如くに成
形した組成物を焼成位置に置く。成形物が封栓された管
である場合には、添附の図面に示すように吊り丁ける。
に用いた耐火物材料よりも低い温度で焼成され、従って
つば部の方が管本体よりも大きく収縮し、管本体とつば
部との間に密栓がなされるようにする点を除くと、つば
は管本体と同一の組成物から成る。この際に、図面に示
したセラミックスのペーストつばの周囲にのせて、つば
を管上に保持することもできる。次に、上記の如くに成
形した組成物を焼成位置に置く。成形物が封栓された管
である場合には、添附の図面に示すように吊り丁ける。
本発明の次の工程は、成形された組成物を焼成し、セラ
ミックスに変える工程である。焼成温度は、・耐火物材
料がセラミックスに変換される温度以−４−の温度でな
ければならない。異なるｔ都度で焼成された２種の耐火
物材料の混合物を使用したときには、成形済組成物の焼
成温度は、１−記２神の耐火物材料の焼成温度の中間に
しな１」ればならない。徐々に焼成し、ｌ関度を段階的
に１−痒させて有ｍｒｆ材料が燃え尽きて構造物破損を
来たすことかないような条件で焼成を行なう。好適な焼
成スケジュールとしては、３００℃で２時間焼成１７た
後に、１時間当たり７５°〜１００・１ °Ｃの割合て昇温して８００℃に一トげる。引き続き１
時間当たり１０００〜１５０℃の割合で昇温しで最終焼
成温度にし、最終焼成温度−５約６時間保持する。次い
でセラミック構造体を冷却し、必要ならば切断する。高
温度固体酸化物燃料型ｔｌＩ２に用いる管を製造するた
めには、たとえば、つけ部を切り蒸しておく必要がある
。
ミックスに変える工程である。焼成温度は、・耐火物材
料がセラミックスに変換される温度以−４−の温度でな
ければならない。異なるｔ都度で焼成された２種の耐火
物材料の混合物を使用したときには、成形済組成物の焼
成温度は、１−記２神の耐火物材料の焼成温度の中間に
しな１」ればならない。徐々に焼成し、ｌ関度を段階的
に１−痒させて有ｍｒｆ材料が燃え尽きて構造物破損を
来たすことかないような条件で焼成を行なう。好適な焼
成スケジュールとしては、３００℃で２時間焼成１７た
後に、１時間当たり７５°〜１００・１ °Ｃの割合て昇温して８００℃に一トげる。引き続き１
時間当たり１０００〜１５０℃の割合で昇温しで最終焼
成温度にし、最終焼成温度−５約６時間保持する。次い
でセラミック構造体を冷却し、必要ならば切断する。高
温度固体酸化物燃料型ｔｌＩ２に用いる管を製造するた
めには、たとえば、つけ部を切り蒸しておく必要がある
。
本発明を更に詳しく説明するために、以ドに実施例を挙
げる。
げる。
実 施 例 １
本実施例においては、炭酸カルシウムとｆｉｔ斜晶系ジ
ルコニアとを、炭酸カルシウム１５モル％に対しジルコ
ニア８５モル％となるよう配合してカルシア安定化ジル
コニアを製造した。ゴム被覆ボールミルにボールと１７
では転勤ジルコニア円筒法を入れたボールミルにより材
料を磨砕（７た。混合後の材料をガラス製の皿に入れ、
熱空気循環式空気炉中で乾燥した。乾燥材料を抑圧成形
して直径５．０８ｃｍ （２インチ）、厚さ１．２７Ｃ
１１（１／２インチ〕の丸いディスク状の円板形にした
。上記のディス身：・、を夫々１７９０℃及び１４００
℃の温度で焼成した。上記の如く異なる温度で焼成した
各ディスク−バッチを別々にジョークラッシ＋ −（ｊ
ａｗ ｃｒｕｓｈｏｒ ）て砕いて直径０．６４ｃｍ（
１／４インチ）以■の材料にした。次に、破砕媒体とし
て炭化タングステンを用いシャッターボックス（３ｈａ
ｔｔｅＩ’ ｂＯＸ）中で両材料を別々に粉末化した。
ルコニアとを、炭酸カルシウム１５モル％に対しジルコ
ニア８５モル％となるよう配合してカルシア安定化ジル
コニアを製造した。ゴム被覆ボールミルにボールと１７
では転勤ジルコニア円筒法を入れたボールミルにより材
料を磨砕（７た。混合後の材料をガラス製の皿に入れ、
熱空気循環式空気炉中で乾燥した。乾燥材料を抑圧成形
して直径５．０８ｃｍ （２インチ）、厚さ１．２７Ｃ
１１（１／２インチ〕の丸いディスク状の円板形にした
。上記のディス身：・、を夫々１７９０℃及び１４００
℃の温度で焼成した。上記の如く異なる温度で焼成した
各ディスク−バッチを別々にジョークラッシ＋ −（ｊ
ａｗ ｃｒｕｓｈｏｒ ）て砕いて直径０．６４ｃｍ（
１／４インチ）以■の材料にした。次に、破砕媒体とし
て炭化タングステンを用いシャッターボックス（３ｈａ
ｔｔｅＩ’ ｂＯＸ）中で両材料を別々に粉末化した。
（シャッターボックスとは、運転時には旋回運動を行な
う細い円筒内に環と円板とを封入した装置である）シャ
ッターボックス中での粉砕時間は約３分〜６分半であっ
た。粉砕後、両材料を篩にかけ、両材料の粒度分布を調
へた。５６〜６７マイクロメータの範囲内の９１ ｒカ
約６０〜約７０重ｈｆ％を占め、直径３７ミクロン以ド
の粒子が約２５〜４０ｉ１￥ｔ％を占める粒度分布か一
般的には望ましいと考えられる。１−記の工程に従えば
、自然に前記の粒度分布になる。よりｎ＋ｌｌ！１１度
で 焼し粉末化したカルシアにより安定化したジルコニ
アと、安定化を低温度で行なったカルシア安定化ジルコ
ニア粉末とを各実験に応じて各種割合で混合した。澱粉
とセルロースとポリビニルアルコール水溶液とから成る
分散剤にカルシア安定化ジルコニアと混合して幾種かの
組成物をつくった。乾燥材料のみの混合は、■コーン型
混合機で約１時間で混合した。混合１、た材料を適当量
のポリビニルアルコール溶液とともに混合ニーダに入れ
た。均質になりｉ′ｉＴ塑化状態化状態まで混練した。
う細い円筒内に環と円板とを封入した装置である）シャ
ッターボックス中での粉砕時間は約３分〜６分半であっ
た。粉砕後、両材料を篩にかけ、両材料の粒度分布を調
へた。５６〜６７マイクロメータの範囲内の９１ ｒカ
約６０〜約７０重ｈｆ％を占め、直径３７ミクロン以ド
の粒子が約２５〜４０ｉ１￥ｔ％を占める粒度分布か一
般的には望ましいと考えられる。１−記の工程に従えば
、自然に前記の粒度分布になる。よりｎ＋ｌｌ！１１度
で 焼し粉末化したカルシアにより安定化したジルコニ
アと、安定化を低温度で行なったカルシア安定化ジルコ
ニア粉末とを各実験に応じて各種割合で混合した。澱粉
とセルロースとポリビニルアルコール水溶液とから成る
分散剤にカルシア安定化ジルコニアと混合して幾種かの
組成物をつくった。乾燥材料のみの混合は、■コーン型
混合機で約１時間で混合した。混合１、た材料を適当量
のポリビニルアルコール溶液とともに混合ニーダに入れ
た。均質になりｉ′ｉＴ塑化状態化状態まで混練した。
材料を夾雑物のない均質な可塑化された状態になるよう
混合すれば、まっすぐで長く壁厚が薄く一端部が閉じて
いる管をつくることができるから、上記の混練工程か最
も重要な工程であると考えられる。
混合すれば、まっすぐで長く壁厚が薄く一端部が閉じて
いる管をつくることができるから、上記の混練工程か最
も重要な工程であると考えられる。
混練した材料を丸棒に成形し、真空デシケータ中で部分
乾燥した。この丸棒は、押出成形機の局部に合わせて成
形したものである。丸棒を押出成形機に入れ、管の壁厚
に応じて圧力を９１．４−１４１ Ｋｇ／ｃｒＲ２（１
３００〜２０００Ｐｓｉ ）の範囲内で変化させて押し
出した。管はみぞつき運搬具トに押［２出し、皮の硬さ
程度になり取扱いのできる程度の強さになるまで、調湿
した雰囲気中で空乾した。この初期乾燥状態の後に、管
を湿分乾燥炉中で水平状態に置いて空乾した。湿分乾燥
炉中における乾燥は、以下の条件で行ない、均一な乾燥
速度を保持し管の曲りを最小限度に抑えた。
乾燥した。この丸棒は、押出成形機の局部に合わせて成
形したものである。丸棒を押出成形機に入れ、管の壁厚
に応じて圧力を９１．４−１４１ Ｋｇ／ｃｒＲ２（１
３００〜２０００Ｐｓｉ ）の範囲内で変化させて押し
出した。管はみぞつき運搬具トに押［２出し、皮の硬さ
程度になり取扱いのできる程度の強さになるまで、調湿
した雰囲気中で空乾した。この初期乾燥状態の後に、管
を湿分乾燥炉中で水平状態に置いて空乾した。湿分乾燥
炉中における乾燥は、以下の条件で行ない、均一な乾燥
速度を保持し管の曲りを最小限度に抑えた。
時 間 乾燥バルブ 湿ったバルブ２時間
４０℃以に ４８０℃以１−２時間
７０℃ ８０℃２〜３時間
１１０℃ ９２℃乾燥した押出し成形管を
４５．７ｃＩＲ又は６１．０ｃｍ（１８又は２４インチ
）の長さに切断し、」二端部に円筒形のつばをつけ、金
管のＩＫ端部に端部封栓を押し込んだ。つは用に準備し
たジルコニア材料は、焼成時における収縮速度か管の収
縮速度よりも遥かにＵＪいものになるようにした。又、
−）は又は管よりも低温度で煉結する類似のジルコニア
系材料から成る高温度セラミック質接着剤を塾備した。
４０℃以に ４８０℃以１−２時間
７０℃ ８０℃２〜３時間
１１０℃ ９２℃乾燥した押出し成形管を
４５．７ｃＩＲ又は６１．０ｃｍ（１８又は２４インチ
）の長さに切断し、」二端部に円筒形のつばをつけ、金
管のＩＫ端部に端部封栓を押し込んだ。つは用に準備し
たジルコニア材料は、焼成時における収縮速度か管の収
縮速度よりも遥かにＵＪいものになるようにした。又、
−）は又は管よりも低温度で煉結する類似のジルコニア
系材料から成る高温度セラミック質接着剤を塾備した。
管の他端部に挿入する封栓としては、管よりも遥かに収
縮率が低いものを用いた。
縮率が低いものを用いた。
このように、高温度セラミック質接着剤及び低収縮率挿
入体と組み合わせることにより、端部封栓部全体にわた
って良好な収縮嵌合が行なわれる。
入体と組み合わせることにより、端部封栓部全体にわた
って良好な収縮嵌合が行なわれる。
焼成時における管の安定性の保持は、セラミック質接着
剤の量、管保持用つばの収縮嵌合、史に最も重要な因子
としては、管状押出し成形品中で結合剤として使用した
各添加物を徐々に焼尽させることによって実現できた。
剤の量、管保持用つばの収縮嵌合、史に最も重要な因子
としては、管状押出し成形品中で結合剤として使用した
各添加物を徐々に焼尽させることによって実現できた。
製造した５本の管の組成及び管の特性を次表に示す。全
ての管はまっすぐであり所期の要請に合致するものであ
った。
ての管はまっすぐであり所期の要請に合致するものであ
った。
添附の図面は、焼成後の２本の管の断面を示す側断面図
であり、２本の管の１本は本発明による組成物から成り
、他の１本は従来法の組成物から成る。 １・・・本発明組成の管、２・・・封栓、６・・・つば
、４・・・ペースト、６・・・管保持具、７・・・従来
法組成の管。
であり、２本の管の１本は本発明による組成物から成り
、他の１本は従来法の組成物から成る。 １・・・本発明組成の管、２・・・封栓、６・・・つば
、４・・・ペースト、６・・・管保持具、７・・・従来
法組成の管。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 丁、 熱分解温度が約１００乃至約５００℃であり２０
℃における粘度が約７０’５に？／ｃＩ＋２（１０００
０ボイズ）未満である有機質で水溶性の結合剤約０．４
５乃至約５．５％と、熱分解温度が約２５０乃至約５３
５℃である澱粉約１．５乃至約４．０％とを含有し、前
記結合剤の熱分解温度と前記澱粉の熱分解温度の差が少
なくとも５０℃あり、更に、セルロース約１．５乃至約
６．５％と、分散剤約０．５乃至約２．０％と、水約７
乃至約１１％と、高温度耐火物約７５乃至約８９％とを
含有して成ることを特徴とする成形品製造のためのセラ
ミックス組成物。 ２、 前記結合剤がポリビニルアルコールであることを
特徴とする特許請求の範囲第１項に記載の組成物。゛ ３、 前記澱粉がコーンスターチであることを特徴とす
る特許請求の範囲第１項又は第２項に記載の組成物。 ４、 前記、セルロースの粒度が約２００メツシユ以下
であることを特徴とする特許請求の範囲第１項乃至第６
項の何れかに記載の組成物。 ５、 前記分散剤かアンモニアで中和した濃縮ナフタリ
ンスルホン酸であることを特徴とする特許請求の範囲第
１項乃至第４項の何れかに記載の組成物。 ６、 前記耐火物が安定化されたジルコニアであること
を特徴とする特許請求の範囲第１項乃至第５項の何れか
に記載の組成物。 乙前記ジルコニアがカルシアにより安定化されているこ
とを特徴とする特許請求の範囲第６項に記載の組成物。 ８、 熱分解温度が約１００乃至約５００℃であり２０
℃における粘度が約７０ろｌ←’ｃｍ２（１００００ポ
イズ）未満である有機質で水溶性の結合剤約０．７５乃
至約４．０鴨と、熱分解温度が約２５０乃至約５６５℃
である澱粉約３．０乃至約６．５％とを含有し、前記結
合剤の熱分解温度と前記澱粉の熱分解温度との差が少な
くとも５０℃であり、更に、セルロ−ス約２．０乃至約
２．５幅と、分散剤約０．７５乃至約１．５％と、水約
８乃至１０％と、高渦度耐火物約７９乃至約８５％とを
含有して成ることを特徴とする特許請求の範囲第１項乃
至第７項に記載の組成物。 ９、 特許請求の範囲第１項乃至第８項の何れかに記載
の組成物を調製し、前記組成物を所宇形状に成形し、前
記組成物をセラミックスへの転換温度以上の温度で焼成
することを特徴とするセラミックス成形品の製造方法。 １０、澱粉き、セルロースと、分散剤と、耐火物材料と
を先ず最初に混合し、次いて結合剤の水溶液に混入する
ことを特徴とする特許請求の範囲第９項に記載の方法。 １１、前記組成物を断面円形の管の形状に押出し成形す
ることを特徴とする特許請求の範囲第９項又は第１０項
に記載の方法。・ １２、より高温度で既に焼成しておいた耐火物材料を含
有する前記組成の封栓を円筒の一端部に入れ、より低温
度で既に焼成しておいたつばを前記円筒の他端部の周囲
に置き、前記円筒を前記つばにより焼成中すっと鉛直方
向に吊り）けておくことを特徴とする特許請求の範囲第
９項乃至第１１項の何れかに記載の方法。 １６、前記耐火物材料が異なる温度で焼成した２種の耐
火物材料の混合物であり、前記の如く押出し成形した組
成物を中間温度で焼成することを特徴とする特許請求の
範囲第９項乃至第１２項何れかに記載の方法。 １４、更に、焼成に先立ち、前記組成物の脱気を行なう
工程を有することを特徴とする特許請求の範囲第１６項
に記載の方法。 １５、温度を徐々に上げながら前記組成物を焼成するこ
とを特徴とする特許請求の範囲＄９項乃至第１４項の何
かに記載の方法。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US379813 | 1982-05-19 | ||
| US06/379,813 US4414337A (en) | 1982-05-19 | 1982-05-19 | Shaped ceramics |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58204868A true JPS58204868A (ja) | 1983-11-29 |
| JPH0333673B2 JPH0333673B2 (ja) | 1991-05-17 |
Family
ID=23498807
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58006536A Granted JPS58204868A (ja) | 1982-05-19 | 1983-01-17 | セラミックス成形体の製造方法 |
Country Status (6)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4414337A (ja) |
| EP (1) | EP0094731B1 (ja) |
| JP (1) | JPS58204868A (ja) |
| CA (1) | CA1196346A (ja) |
| DE (1) | DE3366354D1 (ja) |
| ZA (1) | ZA829478B (ja) |
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