JPS5820423A - プラスチツク発泡成形体の成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 この発明はプラスチック発泡成形体の成形方法に関する
ものである。

例えばセンターピラー、ウェス１ヘピラー、ピラーガー
ニッシュ、リアコーナー等の自動車用内装材を構成する
各トリムメンバーにあっては、自動車のボディパネルに
取付けるために所要の剛性を有するとともに、その製品
表面側には衝來時の危険防止のためにある程度のクッシ
ョン性を持たせる必要がある。このために上記のような
トリムメンバーにおいては所要形状にプレス成形された
鉄板製の芯材上に軟質のパッド材およびその表面に表皮
材を積層した構造となっている。

またこのような構造の内装材を製造するにあたっては、
上記芯材上に軟質ウレタン発泡材および表皮材を積層し
、かつ上記表皮材の側線を芯材の裏面に巻込んで貼着す
るようにするか、あるいは最近では成形型の下型に表皮
材をセットし、　他方上型には上記芯材をセラ１〜して
おき、上型を下型に係合し、その間に形成されたキャビ
ティ内において発泡性ウレタン樹脂液を発泡させ、これ
に」；す３者を一体化づるようにしたものがある。

しかしながら、このように形成された内装材にあっては
、その構成材料である芯材が金属製のものであるために
重置が重く、しかもプレス成形等により所要成形品形状
に形成しなければならないためにコス１〜が高いなどの
欠点が指摘されていた。

どころか上記の如く内装材をボディパネルに組付けるた
めには芯材のようにある程度の剛性を有し、かつそれ自
身で保形性を有するものでバックアップされていなけれ
ばならない。この点において芯部を全く設けずに軟質発
泡層だけ構成したのでは極めて剛性が不足し、組付けた
後に外力により簡単に脱落してしまいやＪ−いという欠
点があっＩこ。

本発明は以上の如き問題点を鑑みなされたものでプラス
チック発泡成形体に剛性を付与するとともに、軽量化目
的を達成するように駿だプラスチック発泡成形体の成形
方法・を提供するものである。

以下本発明の一実施例を、その製造順序に従って図面を
参照して詳細に説明する。

第１図ないし第４図は、この発明の製造順序を示づもの
である。同第１図において、１は製品背面側の型面１Ａ
を形成した上型、２は製品の厚み方向中間部分に相当す
る型面２Ａを形成しｔ；下型であるっ 先ず上記上型１の型面１へには、ガラスクロスその他無
機Ｎ雑、樹脂含浸フェルトその他布地、紙等の有機＃Ａ
帷等の繊維状基材３が装着される。

この場合における基材３の上記上型１に対する装着方法
としては、第５図に示すように、上述の基材３に樹脂ク
リップ１０を嵌込んでお（とともに、上記型面１△には
クリップ取付孔１Ｂを形成しておき、これによって上記
基材３を型面１Ａの下面に固定するか、あるいは第６図
のように型面１Ａに永久磁石２０を埋設しておき、上記
基材３を型面１Ａにセットした後に鉄片２１をその背面
に装着しこれら磁石２０および鉄片２１の磁力によって
上述の基材３を固定するようにすることができる。

なお、これら固定手段については、手記以外の他の方法
においても勿論可能である。

そして、上記上型１は下型２に係合される。この時点あ
るいはこの時点までに両者の型面ＩＡ。

２Ａ間に形成されるキャビティ内に硬質ウレタン発泡液
を充填ずれば、そのキャビティ内で発泡液は発泡硬化し
、これによって第２図に示すように上記基材３と一体化
した硬質発泡ウレタンの層４による中間成形体が形成さ
れる。

なお、図面においては上記基材３と硬質ウレタン４の層
を分離して描いているが、実際にその境界面は明らかで
な（、上記発泡層４の合成樹脂が上記基材３の層の内部
に含浸された状態で上記発泡層４と一体化されている。

またこのような一体化された状態においては、上記発泡
層４の構成材料である樹脂液が含浸し、上記基材３の繊
紺を相互に架橋した状態に硬化することになる。

従って、上記基材３はそれ自体では全く剛性がなく、し
かも保形性のないものであるが、上記樹脂液の含浸によ
り、引り剛性が創出されること５− になり、これにより、上記プラスチック発泡成形体の背
面はこの硬質発泡層４の構成材料に含浸された基材３が
補強板となって、その中間成形体の全体的な強度、剛性
を高めることになる。

次いで、上記、ト型１は下型２がら離間するが、この状
態において、上記中間成形体はＨｊ（型されることにな
る。しかし、上記基０３は上述の如き装着手段によって
、Ｆ型１の型面１Ａに貼り付いたままとなり、この状態
で下型２を撤去すれば、第３図に示すように成形体が上
型１の型面１Ａに貼り付いた状態でのＩＩＲ型がなされ
ることになる。そして、同第３図に示すように上記上型
１の下面には製品の表面側の型面６Ａを有する第３の型
６が対向設置される。

この第３の型６の型面６Ａには表皮層５が予め貼着され
た状態になっている。

上記表皮！１５の形成方法としては、例えばシー１−材
を下型６にセットするようにしたもの、あるいは上記下
型６を金型あるいはシリコン型で構成　　　′し、この
型間にウレタン系の塗料で表皮を形成さ６− １ｉるようにしたものが掲げられる。

なお、ウレタン系の塗料で表皮Ｈ５を形成する場合には
、１配下型６に直接吹付ｌフることによってその塗料の
硬化時においては表皮層５が下型６にの型面に貼着され
た状態になる。またシー１〜材で構成づる方法としては
へ８８塩化ビニールシートそのもの、あるいはクロスメ
ンバーに塩化ビニールをバッキングしたものを加熱軟化
させずにあるいは加熱軟化させなから頁中成形して下型
６の形状に合せた成形表皮を下型にセット（るようにし
てもよく、いずれの手段によっても可能である。

次いで上記−Ｙ型１は第４図に示すように下型６に係合
されるが、この時上記表皮層５と上記上型１に設けられ
た中間成形体の硬質発泡層４との間に形成された主１ノ
ビティ内には、軟質発泡性樹脂液が注入され、そのキャ
ビティ内で発泡硬化して手記硬質発泡層４と一体化した
軟質発泡層７が形成され、かつこの軟質発泡層７と表皮
Ｍ５もついでに貼着されることとなって、各部が一体化
された成形品を得るのである。

なお、上記各工程において、発泡性樹脂液（軟質、硬質
）を注入させる方法としては、従来通り両型間が型開き
している状態で、発泡性樹脂液を下型２（あるいは６）
に投入し、次いで両型を係合することによって、発泡さ
せるか、あるいは、両型の一方に樹脂注入孔を設けてお
き、係合させた状態でその内部に注入孔から発泡性樹脂
液を注入するようにしてもよい。

以上のような成形工程を経て得られた発泡成形体にあっ
ては、まずその最表面層においては、表皮層５が一体化
された状態となり、次いで軟質の層７、更にそれから連
続する硬質の層４とその硬質の−４に一体化された基材
３となり、厚み方向に囮の連続する４重の層を有し、か
つその背面が一＝番強度、剛性が高いものとなっており
、しかもこの部分は従来の鋼板製の芯材を通常の発泡成
形体の内部に挿入１ノだ場合とに近い強度、剛性が得ら
れることとなる。またこのように形成された発泡成形体
にあっては、従来の軟質発泡層に鋼板のような芯材を背
面に設けたものに比して、その弾性が層によって変化す
るために所謂底付き感（発泡の層が薄く、押すとその先
端が芯材に当る感触）がなくクッション性が極めて良好
になり、更には重量も極度に軽量化する。

従ってこの発明の成形方法にあっては、発泡体のみでは
保形性あるいは剛性不足となるような箇所に用いられる
プラスチック発泡成形体として好適な用途を有する。

【図面の簡単な説明】

第１図ないし第４図はこの発明の製造順序を示すプラス
チック発泡成形型の縦断面図、第５．第６図は基材のセ
ット方法の８例を示す部分拡大断面図である。 １・・・・・・上型　　　　　４・・・・・・硬質発泡
層２．６・・・・・・下型　　　７・・・・・・軟質発
泡層３・・・・・・！！月 特許出願人 ９−

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）　成形型の一方の型に形成された製品背面側型面
   に繊腑状基材をセットし、次いでその一方の型を製品中
   間位置に相当する型面を有する他方の型に係合するとと
   もに、両型面間に形成されるキャビティ内に硬質発泡性
   樹脂液を注入し、発泡させて、その硬質発泡層を上記繊
   組状基材に含浸させた状態に一体化せしめ、次いで該一
   体化された中間成形体を上記一方の型の型面上に貼付い
   た状態で、上記他方の型から離間し、更にこの一方の型
   を製品表面側型面を有する第３の型に係合するとともに
   、」−記成形体と第３の型間に形成されたキャビティ内
   に軟質発泡性樹脂液を注入、発泡させて、その軟質発泡
   層を硬質発泡層に一体化せしめるようにしたことを特徴
   とするプラスチック発泡成形体の成形方法。