JPS58176152A - セメントクリンカ−の製造法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は建設材料の製造に関し、さらに詳細にはセメン
トクリンカ−の製造方法に関する。

一般に、炭酸カル□シウムｔアルミナおよび二實化珪索
と１３５０−１５００℃で反応させ、得られたクリンカ
ーを冷却するととにより所定特性を持つクリンカー１得
ることからなるセメントクリンカーを製造する種々の方
法が当業界で知られている。

セメントクリンカ−は主として２つの方法により製造さ
れる。すなわち、湿式法と乾式法とであって、両者の差
は原料混合物の調製法が異なるということである。湿式
法によりクリ７力−ｋｍ造する場合、原料スラリーが１
ｌｌＩＩＩされ、次いでロータリーキルンでスラリーが
焼成（Ｆ騙ｔｊｎｇ）される。

乾式法では、原料成分の乾式粉砕が行われて原料粉末が
調製され、この粉末は、キルン外熱交換器でキルンから
の排ガスで予熱され、次いでロータリーキルンに送られ
る。

セメントクリンカ−の乾式製造法の変法は、原料粉末の
調製、そのペレット化および生成ペレットの焼成からな
る方法である。焼成は、コンベヤ型か部器を持つロータ
リーキルンの中、またはクヤ７トキルンの濃密層中、ま
たは原料粉末に固体燃料を添加し【焼結用格子の上で行
われる。

炉装置で所要の温度【得るために、気体、液体または固
体燃料が燃焼される（１．１　、　Ｋｈｏｄｏｒｅｙ。

Ｆｕｒｎａｃｅｓ　Ｆｏｒ　Ｃｅｍｅｎｔ釦山錦ｔり（
ソ連）　−ｂｉ−ｅＧｏｓｓｔｒｏｙｉｘｄａｔ　Ｐｕ
ｂｌｌｓｈｉｇ　Ｈｏｕｓｅ、　１９６８　）　＃クリ
ンカーの製造は１層料の焼成に多量の燃料を消費するの
でエネルイー消費工程である。

現在、炭本吟去されたＡツチの１０〜加重量％の量の塩
化カルシクム溶液が添加された原料成分を粉砕し１次い
で得られたノ々ツチｔロータリーキルンで焼成すること
ｔ含むセメントクリンカ−製造の湿式法が知られている
。焼成中塩化カルシウムを主成分とする溶融塩が形成さ
れ、これＫよって１０００−１２００℃でタリンカー生
成反応が完結され、かつ高粉砕性のクリ７カーが製造さ
れるが。

順化カルシウム１含まない原料スラリーの焼成では、こ
の温度は１３５０〜１５００℃である（ソ連邦発明者証
Ｎｏ、３２６１５２．１９６５年）、焼成温度および熱
消費ｊｔｔ低減しそして生成りリンカ−の粉砕性を改良
することにより、工程のエネルギー消費量χ大幅に低減
することが出来る。前記の塩化カルシウムＹ添加して生
成したクリンカー中の塩化物化合物の残留含量は、セメ
ントの所望の建設および技術特性を確保する上からの許
容水準を越える。したがって、クリンカーを冷却前に水
蒸気と空気との混合物’ｙ　９００−　ｔ　ｉｏｏ℃で
反応させて脱塩素化を行う、脱塩素化では、未固足の塩
化カルシウムの水蒸気による熱加水分解が次の反Ｃ７に
より行われる。

Ｃ１Ｃ１２＋Ｈ１０＝ＣａＯ＋ｊ！ＩＣ１↑この反応は
吸熱反応であって、塩化水素ガスの生成を伴う。気相の
生成塩化水素と原料混合物の炭酸塩化合物との接触の結
果１次の反応により塩化カルシウムが再生される。

ＣＩ　ｃｏ　４１　＋　２８Ｃ１１ＩＩｌｌＣａｃ　ｘ
、＋翼、０↑＋ＣＯ８この反応は発熱反応であって、原
料混合物の部分的脱炭および水蒸気と二酸化炭素の放出
を伴う。

生成塩化カルシウムはクリンカー生成工程に関与する・ 現在、！Ｉｔｌ記方法は熱的特性および生産性の低い′
）・。

ロータリーキルンでしか使用されていない。

原料成分を乾式粉砕し、生成原料粉末を固体燃料と混合
し、生成ノツチＫＩＯＮ１２重景％の塩化カルシウムを
添加して同時にペレット化し、生成ペレットヲ乾燥帯域
の濃密層で熱処理し、この層の表面上で燃料を燃焼させ
て、９００−ｔｉｏｏ℃で燃料燃焼生成物をこの層に通
させ、前記層から離れた排ガスを除去して、情成し、生
成りリンカ−を冷却することからなるセメントクリンカ
−の製造方法が当業界で知られている（ソ連邦発明者証
Ｎｏ、３０３３１５．１９６７年）、前記方法の温度条
件では１層上で燃焼した燃料の燃焼生成物が入る側の層
の部分ではすべての醸化カルシウムｔクリンカー物質に
固定させることが出来ない。

焼成に供給される原料混合物中の１０−１２］［ｊ１％
の塩化カルシウム含量は、促進焼成の場合工程温度と、
クリンカー生成灰石が起るために必要な液状溶融塩の量
との間の相関関係を破壊する。この結果、原料混合物中
に存在する燃料の燃焼速度および完結噴は低下し、焼成
帯域で原料混合物の垂直焼結速度は低下し、固体燃料の
機械的不寥全燃焼に基づく熱量損失が増大しかつクリン
カーの品質が悪化する。

原料混合物ペレットの濃密層の厚さ全体にわたつて塩化
カルシウムの含量を均一にすると、焼成中１層から放出
される排ガスが出る側のｗｍ分のペレット中の塩化カル
シウム―度は大Ｉ！に増大する。これは１層の前の部分
でクリンカーの脱塩素化中放出される塩化水素の一部が
ペレットにより吸収されるために起る。この結果、ペレ
ット中に過剰量の液相が形成され、このため重い凝集体
が生成し、層の気体透過性は破壊され、品質の悪いクリ
ンカーが製造され、焼成工程の強度が不十分となる。

本発明は、工程の製造／セラメータｌ修正″ｆることＫ
より、高い工学的および経済的性能を発揮するセメント
クリンカ−の製造方法！提供するという昧ＭＫ基づくも
のである。

この課題は、原料成分を乾式粉砕し、得られた原料粉末
を固体燃料と混合し、生成／々ラッチペレット化し、塩
化カルシウムｌペレットに添加し、次いで濃密層中の得
られた原料混合物ペレットｙ乾燥帯域で熱処理し、前記
層の表面上で燃料を燃焼させて燃料燃焼生成物を層全体
く通過させ、層から放出される排ガス！除去しながら焼
成を行い。

そして生成りリンカ−を冷却することを含むセメントク
リンカ−の製造方法において、焼成中濃密ペレット層の
表面上の燃料燃焼生成物の温度を、焼成帯域長さの最大
１／２の長さＫわたって延在する焼成帯域部分でｔｉｓ
ｏ〜１２５０℃の水準に維持し、そしてこの温度を冷却
帯域に向かって９００〜１０００℃に低下させることｔ
特徴とするセメントクリンカ−の製造方法において解決
される。

前配温噴条件により工程の大幅な強化が可能になる。ｍ
−ｉ面上の燃料燃焼生成物の温度ｖ１１５０−１２５０
℃にすることにより、ペレット層のより深い所まで加熱
すること、原料混合物からの炭素除去の程度を増大させ
ることおよび塩化カルシウムの液状溶融物の生成を促進
させることが可能になる。原料混合物からの炭素除去の
程度の増加により、原料混合物に存在する固体燃料の燃
焼条件が改善される。燃料燃焼生成物に供って層に導入
される熱量および前記の燃焼によるより良い条件でペレ
ット層中の固体燃料の燃焼に際して放出される熱量が増
加するにつれて１層内の燃料燃焼帯域の温度も増大する
。

これは、クリンカー生成反応の速度および完結度の増加
ＫＮ利である。

１ａ上で燃焼した燃料燃焼生成物が入る側の層部分のベ
レツ）Ｋおけるクリンカー物質の生成反応は、大概は焼
成帯域の中央までで完結される。続（焼成帯域部分では
１層上の燃料燃焼生成物の温度は、冷却帯域に向って９
００−１０００℃に徐々に低下する（クリンカー脱塩素
化反応の温度）。これは、燃料燃焼生成物が層から引き
出される際生成りリンカ−の物瑠的熱により加塾され、
層に入る前の温度より高い温度の下部層に入るためであ
る。

固体燃料燃焼の速度および完結度を増加させ、焼成プラ
ントの処理能力およびクリンカーの品質ン改善するため
ｋは、下記組成の原料混合物のペレット奮熱処瑠に供す
ることが好ましい。

重量％ 粘土質成分　　　　　２０−２２ 鉄質成分　　　　　　２．０−３．０ 塩化カルシウム　　　３．０−５．０ 固体燃料　　　　　　２．０−８．０ 石灰石成分　　　　　１００まで 工程中放出される塩化水素ｔさらに完全に利用して、環
境保護を改善しかつ比燃料消費量を低減するためＫは、
焼成帯域の濃密ペンツ４層から放出される排ガスを固体
燃料と混合される原料粉末の１〜３０重ｔ％の童の原料
粉末と混合し、乾燥帯域に戻しセして前記ペレット層か
ら引き出すのが好ましい。

熱および物質交換条件およびクリンカーの品質を改良す
るために、焼成帯域の中央部分内の前記濃密ペレット層
＜ｍｕさの荀〜６ｏうの深さまで穴□ を形成しかつ焼成帯域と冷却帯域の境界から焼成帯域長
さの５〜１５％の距離の所に層厚さの９０〜９５％の深
さまで穴を形成することが好ましい。

生成セメントクリンカ−の品質を改良するために種々の
含水率の原料混合物ペレットからなる濃密讐を使用し１
層から放出される排ガスの出口側で層の全体の長さｋわ
たって層の−ＭＹ厚さく資）−１ＱＱｍｒｎとしかつ最
大含水率３％まで予備乾燥したペレットで形成するのが
好ましい。

焼成プラントの処理能力および生成りリンカ−の品質を
改良するために、原料混合物中の塩化カルシウムの５〜
８０重量％ｔベレツＦ化前にノ々ツチに添加し、残りの
量の塩化カルシウムをペレット化中に添加するのが好ま
しい。

クリンカーの品質を改良するために１暁成帯域の中央部
分の岐記層に、含水率最大３％の原料混合物のベレツ）
Ｖ熱感１１ｔ−受ける原料混合物ペレットの５〜３０重
量％の量でさらに供給するのが好ましい。

Ａｌｌ密層から放出される排ガスの゛出口側で層の全体
の長さにわたって層の一部を層全体の厚さの１０〜３０
％の厚さとしかつこの部分を、０．５〜２重量％の塩化
カルシウムを含有する原料混合物ペレットから形成し、
帥記層の残りの部分を、３〜５１量％の塩化カルシウム
を含有する原料混合物ペレットから形成するのが好まし
い。

セメントクリンカ−の品質および焼成帯域のペレット層
内の物質交換を改良するために、ペレット化中に、原料
混合物から、芯および外囲層からなり、外囲層と芯の質
量比が０．３〜３．０であり、芯７５〜８重量〜の電化
カルシウム’ｔ’′＆臂する原料混合物から形成しかつ
外囲層ｇ１．０〜２．０重量うの塩化カルシウムを含有
する原料混合物から形成した球形のペレットを形成する
のがｒ！！しい。

本発明による方法は次のようにして行われる。

所定量の石灰石、粘土質成分および鉄質成分の混合物を
乾式粉砕し同時に乾燥することｋより、所定の化学組成
を有する原料粉末を調製する。原料粉末の組成１１［ｔ
、、均質化し、そしてサイロに貯蔵する。原料粉末を、
所定の大きさに粉砕された固体燃料と混合して一つのノ
ツチを調製下る。

次いで、゛得られたノツチに塩化カルシウムを添加しな
がらペレット化する。

別法として、塩化カルシウムの一部（原料混合物中の重
量の５〜８０％）をＡブチ調製中に添加し。

残りの部分ｖＡラッチペレット化中に添加してもよい、
ノ々ツチに塩化カルシウムを添加するこの方法により、
原料混合物の物質金体にわたって塩化カルシウムを均一
に分散させることができ、プラントの処理能力およびク
リンカーの脱塩素化の程度が改良される・ ペレット化中、含水率８〜１２％の直径６−１２ｍｍの
原料混合物ペレットが形成される。

熱処理工程の温度条件により、塩化カルシウムの所定含
量を持つ原料混合物ぺレットが便用される。本発明によ
る方法には、下記組成（］１量重量の原料混合物が好ま
しい・ 粘土質成分　　　　　２０．０−２２．０鉄質成分　　
　　　　　２．０−　３．０塩化カルシウム　　　　３
．０−　５．０固体燃料　　　　　　　２．０−　８．
０石灰石成分　　　　　１００ｊ！で 塩化カルシウム含量が３重量う以下では、低温クリンカ
ー生成反応が起るのに必要な量の溶融塩がつくられず、
また５％以上では本発明による焼成帯域の温度条件下で
焼結工程が破壊される。固体燃料の含Ｉ範囲は、異った
燃焼熱Ｖ有する種々の固体燃料（微扮コークス、石炭、
無煙炭、褐炭）！使用出来るかどうかＫより決まる６石
灰石、鉄質成分および粘土質成分の含量は、原料粉末の
所望の特性（飽和係数、珪陵塩およびアル々す単位）ｋ
より決まる。

生成原料混合物ペレットは、濃密層中で乾燥、焼成およ
び冷却帯域を貫いて連続的に熱キャリヤーを通すことＫ
より熱処理される。

生成りリンカ−の品質を改良するためＫは、ｌｌｌ密層
は含水率の異なる原料混合物ペレットから形成し、層か
ら放出される排ガスの出口側では層の全体長さＫわたつ
【層の−Ｎ’ｋｅ　３０−１００　ｍｍの厚さとし、か
つ最大含水率３％まで予備乾燥されたペレットから形成
するのが好ましい。

そのよ５な層を使用することＫより１層の仁の部分ｔペ
レットの加熱を促進する仁とが出来、かつ伝熱の前部の
変移速度および原料混合物中に存在する固体燃料の燃焼
速度を一致させることが出来る。この速度の一致により
、層の最大温度を増加させることが出来、したがって、
クリンカー生成反応の完結度を高める仁とが出来る。

クリンカー生成反応の条件を改良するために濃密層から
放出される排ガスの出口側で層の全体長さにわだって層
の一部を層全体の厚さの１０〜３０％とし、かつこの層
部分１’０．！＄−２重量％の塩化カルシウムを含有す
る原料混合物ペレットから形成しそして層の残りの部分
ｔ’３〜ｌｓ重量％の塩化カルシウムを含有する原料混
合物ペレットから形成することが必要である。仁の層配
列により、この層部分でペレット同志が強固に焼結して
塊状体が生成し全製造工１の減速が起るのが防止される
。

形成された原料混合物ペレットの濃密層はまず乾燥帯域
に送られ、七〇でペレツＦは、１１Ｙ通過する４００〜
６００℃の熱中ヤリャーの熱により乾燥される０次いで
、加熱ペレットは焼成帯域へ導入され、そこでペレツシ
層の表面上で燃料が燃焼され、同時に生成燃焼生成物が
ペレット層を通過しる焼成帯域の一部内で層上り燃焼生
成物の温度は１１５０〜１２５０℃に維持され、この温
度は冷却帯域へ向う方向に９００〜１００Ｇ’ＣＫ低下
せしめられる。

燐酸帯域で燃料Ｙ燃焼するためには、クリンカー冷却帯
域から職り出される熱風が使用され、２５０−３５０℃
の空気が燃料燃焼に供給され（空気過剰比α＝　１．０
−１．１　）、そして６００−７００℃の空気が燃料燃
焼生成物を希釈して層上で燃焼生成物の所望温度を維持
するために使用される。この空気過剰比は、層上で燃料
燃焼生成物の所望温度を得る必要性によって決まる。層
上で所望の温度ｔ９００−１０００℃に徐々に低下させ
るｋは、空気過剰比を徐々に増大させるかまたは煙霧ガ
スを再循環させることにより行われる。

（レット層を通過する燃料燃焼生成物中に適当量の酸素
が存在するため、原料混合物中に存在する固体燃料は燃
焼される。

原料混合物ペレット中の固体燃料の燃焼は、喘の厚さ加
〜３０ｍｍの狭い帯域（固体燃料燃焼帯域）内で起る。

熱は燃料燃焼生成物がペレット層を通過するとともに、
この帯域Ｋｆｌｌれ込む。固体燃料燃焼帯域で小容積の
層内に相当な量の熱が集中されるため、高温（１２００
−１２５０℃）が得られ、これは低温クリンカー生成反
応ＷＩＡｉｌ利である。

原料混合物の焼結およびクリンカー勧賞の生成が行われ
る固体燃料燃焼帯域は、ペレット層を通過する熱キャリ
ヤーの流れ方向に連続的に移動する。濃密層におけるク
リンカーの焼成強度は１層が焼成帯域に入る瞬間から固
体燃料燃焼帯域が層ン去る瞬間までの時間に対する層厚
さの比として決定される喬直焼緒速度により特徴づけら
れる。

濃密ペレット層を通過する燃料燃焼生成物は十分量の水
蒸気を含有するので、固体燃料燃焼帯域の下流で生成り
リンカ−は脱塩素化される。塩化水素は気相として放出
される。焼成帯域で層から出るガス中の塩化水素含量は
Ｏ，Ｓ〜１，５ｖｏ１％である。

環境を保護しかつ焼成帯域から除去されるガスの熱を利
用するためＫは、これらのガスは、固体燃料と混合され
る原料粉末のｌ〜Ｉ重量うの原料粉末と混合して乾燥帯
域に戻されそして湿ったペレットの層を通過させる。

焼成帯域から除去されるガスｆ１１．に原料粉末を添加
する際、原料粉末粒子とガスの界面における接触面積が
非常に大きいため、原料粉末の強い加熱および原料粉末
の庚酸壇化合物による塩化水素の吸収が起る。原料粉末
による塩化水素の吸収工程は、原料粉末の部分的脱炭お
よび塩化物の生成を伴い、すなわち塩化物の再生工程が
起る。

ダストおよびガスの流れが乾燥帯域の湿ったペレットＹ
Ｍ’を通されると、湿ったペレットは濾過能力が高いの
でガスは原料粉末が除去されてきれいになる。原料混合
物ペレットの乾燥および加熱は、排ガスの熱により行わ
れ、その結果燃料消費量は低減されかつ工程の工学的お
よび経済的効率が改良される。原料粉末で吸収されない
塩化水素は、湿ったペレット層ｔガスが通過中非常に太
きな接触面積のため［１１つだ原料混合物ペレットによ
りかなり完全に利用される。

濃密ペレット層の熱処理中１層上で燃焼した燃料からの
燃料燃焼生成物の入口側での層の一部においてペレット
同志の強い焼結が起り得る。仁のため１層のガス透過性
は低下し、焼結工程が妨害されクリンカーの品質が損わ
れる・ 熱および勧賞−交換工１１ｖ強化しかつクリンカーの品
質を改良するために、焼成帯域の中央部分でペレットの
濃密層に層厚の菊〜ω％の深さまで穴が形成されかつ焼
成帯域と冷却帯域の境界から焼成帯域長さの５〜１５％
の距離の所に層厚の（イ）〜９５％の深さまで穴が形成
される。

燃料燃焼生成物の入口側で層の部分に形成されるクリン
カーは、長い間高温作用を受け、このため、高塩基性珪
酸カルシウムの部分分解が起り。

クリンカー中の遊離酸化カルシウム含量が増大し、クリ
７力−品質が損われる。

クリンカーの品質を改良するために、最大含水率３％ま
で予備乾燥された原料混合物のペレットが、焼成帯域の
中央部分でペレット層にさらに供給される。これらのペ
レットの量は、熱処理を受ける原料混合物ペレットの５
〜３０重量％である。

原料混合物中に存在する固体燃料の燃焼前に焼成帯域で
原料混合物ペレツ）Ｖ加熱中、燃料の気化が行われる。

気化生成物はペレット表面に拡散し、そこで燃焼して温
度が大ｌ１ｌＩＫ増大する。ペレット表面が過焼結し【
ペレットの気孔率が低下しかつペレットの内部と周囲ガ
ス媒体間の勧賞交換条件が損われないようにするため、
ペレットの表面層は塩化カルシウムの含量の低い原料混
合物から形成するのが望ましい。

原料混合物ペレット中の固体燃料の燃焼工程および生成
りリンカ−の脱塩素化工１１を強化しかつクリンカー品
質を改良するために、塩化カルシウム含量の異なる原料
混合物から形成した芯および外囲層１Ｖ：Ｗする球形ペ
レットが熱処理される。ペレットの外囲層を形成する原
料混合物は、１．０〜２．０重量％の塩化カルシウムを
含有し、またペレットの芯を形成する原料混合物は５〜
８重量シの塩化カルシウムを含有スル。

ペレットの芯を形成する原料混合物中の塩化カルシウム
の増加された含量（５〜８重ｔ％）ハ。

ペレットの全体にわたつ【クリンカー生成反応を完結さ
せるのに十分な量の溶融塩の生成に必要である。塩化カ
ルシウムの溶融物が生ｖｔ、すると、この溶融物はその
高濃度の部分からその低祷度の部分へ、すなわちペレッ
トの中心部分から表面層へ移動する。その結果、塩化カ
ルシウムの一度は。

ペレットの全体くわたって均一になる。最後Ｋ。

焼結を開始する前に、ペレットは、完全に、３〜５重量
〜の塩化カルシウムを含有する原料混合物からなる。

前述したペレットは一種類の原料混合物から芯を形成し
、次いで、他の原料混合物からつくった外囲層ｔｃの芯
ＶＣ＠すことＫよりつくられる。外囲層と芯の質量比は
ｏ、ｓ　−ｓ、ｏである。

焼成帯域を出た後、生成クリンカーの層は冷却帯域に入
る。クリンカーは冷い空気または空気と水の懸濁液ｔク
リンカーに通すことにより冷却される。この場合、懸濁
液は空気流中に水を噴霧することＫよりつくられる。

後者の場合、冷却帯域から焼成帯域へ供給される空気中
の増大された含水率は、クリンカーの脱ム素化にとって
好ましい。

生成りリンカ−を必要な添加剤と共に粉砕丁にとＫより
、セメントが製造される。

したがって、本発明の方法により、焼成工程７強化する
と同時にクリンカー品質の改良が可能になり、また環境
の有害物による汚染が避けられる。

本発明ＹｆｌＫより説明される特定の実権態様により詳
述する。

例−１ 石灰石、粘土および過燐酸塩残渣（鉄質成分）を乾燥し
ながら粉砕することＫより１重量％で石灰石７５．０％
、粘土２２．８％および残渣２．２％の原料粉末Ｖ調製
した。生成原料粉末ｔ１粒径１．５ｍｍ未満に粉砕した
発熱量５８００Ｋｃａｌ／Ｋｇの石炭と混合することＫ
より、　９５．８重量％の原料粉末および４．２重量％
の石炭を含有する一つのｌ々ノツチ調製した。ノノツチ
に塩化カルシウムを添加しながらベレット化し″ｔｌ：
、９６重量％のノツチおよび４重量うの塩化カルシウム
ｖｔａする原料混合物を調製した。

ベレット化の結果、下記組成（重量％）の原料混合物か
らなる含水率９％の直径６−１２ｍｍのペレットが得ら
れた。

石灰石　　　６９ 粘　　土　　　　　　　　　２１ 過燐酸塩シンダー　　　　２ 石　　炭　　　　　　　　　　４ 塩化カルシウム　　　　　４ 次に、ペレットを厚さ４００ｍｍの濃密層として格子上
に置き、乾燥、焼成および冷却帯域で連続的に熱処理し
声。ペレット２乾燥帯域で乾燥し。

ペレット層Ｋ　４５０℃の熱キャリヤーを通丁ことＫよ
り加熱した。焼成帯域では、濃密ペレット層の表面上で
燃料ｌ燃焼させ、生成丁ｂｅ魂生成物を層に通過させた
。燃料燃焼生成物が層に入る温間は、焼成帯域長さの１
４にわた令焼成帯域の最初の部分で１２００″Ｃ＜維持
した。焼成帯域の残りの部分では、この温度’ｔ’１０
００″ＣＫ徐々に低下させた。

燃料を燃焼するために、格子上のクリンカーの冷却帯域
から３００℃の空気を供給した（空気過剰比はα、＝１
．０５であった）０層上の燃料燃焼生成物の１２００℃
の温度は、クリンカー冷却帯域から供給される６００℃
の熱風で希釈するととＫより維持した。この場合、空気
過剰比はα、＝１．０であった。層の入口で燃料燃焼生
成物の１０００℃への漸次の温度低下は、希釈に供給さ
れる空気の空気過剰比ｔα、　＝　２．０まで徐々に上
げることにより行った。

乾燥帯域の１から出るガスは０．１８９容量％の塩化水
素を含有した。冷却帯域でクリンカ一層に冷い空気を通
丁ことにより、クリンカーを冷却した。

クリンカーを添加剤と共に粉砕することによりセルシウ
ム（Ｃａｂ（遊離））、２．８重量％の塩素イオン（Ｃ
Ｉ″″）、　０．４１重量うの原料混合物中に存在する
固体燃料からの残留炭素および１重量％の高塩基性珪酸
カルシウムを含有した。このクリンカーを主剤として調
製したセメントサンプルの極限圧縮強度は、２８日間の
養生で４３５１ｃｇｆ／ｃｍ”　　でありへ格子の化生
産量は０．４８１／ｍ”−ｈであり、垂直焼結速度は１
８．０ｍｍ／分であり、比燃料消費量はクリンカーＩＫ
ｇ当り６２０　Ｋｃａｌ　テあツタ。

例２ 乾燥しながら乾式粉砕して、γＳ、Ｏ重量シの石灰石、
２２．８重量％の粘土および２．２重量％の過燐酸塩シ
ングー（鉄質成分）を含有する原料粉末を調製した。得
られた原料粉末ｔ１粒径Ｌ５ｍｍ未満に粉砕された発熱
量５ｚｏｏ＊ｘｇ　の褐炭と混合することｋより、９１
．７重量うの原料粉末および８．３重量％の褐炭を會臀
するＡツチを製造した。

次いで、生成Ａツチに塩化カルシウムを添加しながらペ
レット化して、下記組成（重量％）の原料混合物のペレ
ットを調製した。

石灰石　　６６ 粘　　土　　　　　　　　２０ シンダー　　　　　　　２ 褐　　　炎　　　　　　　　　８．０ 塩化カルシウム　　　　４．０ 原料混合物のペレットのその後の熱処理は例１と同様に
して行った。

得られたクリンカーは、２．０重量％の遊離ＣａＯおよ
び１．９　を量〜のＣｔ″″を含有した。格子の化生産
量は０−５　）　ｙ　７ｍ”　−ｈであり、垂直焼結速
度は１８ｍｍ／分　であった。

例３ 乾燥しながら乾式粉砕することにより、７５．５重量％
の石灰石、　２２．４重量うの粘土および２．１重量％
の過燐酸塩シングー（鉄質成分）を含Ｍする原料粉末ｔ
ｌＩＩｌｌ製した。生成原料粉末ｔ５粒径１．５ｍｍ未
＃に粉砕された発熱量７６００Ｋｃａｌ／Ｋｇの微粉コ
ークスと混合することによりノセツチｔ’＊製しヘノノ
ツチは、　９７．９重量うの原料粉末および２．１重量
％の微粉コークスを含有した。得られた。１ツチに塩化
カルシウムを添加しながらペレット化して下記組成（重
量％）の原料混合物のペレットｔ−調製した。

石灰石　　７１ 粘　　土　　　　　　　２１ シン／−２ 微粉コークス　　　　　２．０ 塩化カルシウム　　　　４ 原料混合物ペレットのその後の熱処理は例１と同様にし
て行った。

得られたクリンカーは、　１．５重量％のＣａｂ（遊離
）および２．０重量％のＣドＹ含有した。格子の化生産
量は０．５２）ン／ｍ”　−ｈであり、垂直焼結速度は
１９　ｍｍ７分であった。

例４ 熱処理に供給される原料混合物中の重量の４０％の塩化
カルシクムｔベレット化開始前Ｋノツチに添加し、残り
の塩化カルシウム（６０％）Ｙペレット化中に添加する
ことＹ除いて１例１の手順を繰り返えした。得られた原
料混合物のペレットを熱処理した。

得られたクリンカーは、１．１重量％のＣａす遊離）お
よび２．４重量％のＣＩ″″ｌ含Ｍした。格子の化生産
量は０．５１）ン／ｍ”−ｈ　であり、垂直焼結速度は
１９−０ｍｍ／分であった。

例５ 湿ったペレットの１５％を含水率１．５％まで乾燥した
ことを除いて１例１の方法ｔ’＊總した。　１２０’の
乾燥ペレツ）Ｙ格子上に厚さ７０ｍｍの層として置いた
。その上に、湿ったペレットの厚す４８０　ｍｍの層を
置いた。このよ５Ｋｔ、て形成された層を熱処理した。

得られたクリンカーは１．２重量うの（’ａσ遊Ｉおよ
び２．３重量％の（１−ｙ含翌した。プラントの化生産
量は０．５２）ン／ｍ”−ｈであり、垂直焼結速度は１
９．５ｍｍ／分であった。

例６ 焼成帯域で層から放出された１、Ｑｖｏ１％の塩化水素
を含有するガスｔ、原料混合物中に存在する原料粉末の
１５５重量％原料粉末と混合したことを除いて、例１の
方法Ｙ：冥ｍした。

生成した４５０℃のダストとガスの流れｔ乾燥帯域忙戻
し、湿ったペレットの層に通した。乾燥帯域で層から放
出されたガスはｓ　０−００１　ｖｏｌ、％の塩化水素
を含有した。工程の比熱消費量はクリ７カーＩＫｇ当り
６０４Ｋｃａｌであった。格子の化生産量は０．５７　
）ン／ｍ”　−ｈであった。

例７ 焼成帯域の中央部分のペレット濃密層に層の厚さの５０
％の深さまで垂直円筒穴を形成したことｔ除いて、例１
の方法を実施した。穴の直径は１０ｍ１’１ｍであり、
間隔は８０ｍｍであった。焼成帯域と冷却帯域の境界ま
で焼成帯域長さの１０％離れた所の層に深さが層厚さの
９０％ある同じ穴を形成した。層から放出される排ガス
の出口側で層の１／２で生成したクリンカーは、１．３
重量％のＣｌｌ０（遊１よび２．７重量％のＣＩ’″Ｗ
含ｗした。１・層、全体から生成したクリンカーは１．
２重量％の伽ｏン遊閣および２．２重量うのＣＩ”ｙ含
有した。　ｉ＊ｗ焼結速度は２０．０ｍｍ／分であり、
格子の化生産量は０．５３　）ン／ｍ”−ｈであった。

例８ 含水率２．５％まで予備乾燥した原料混合物のペレット
ｔ、焼成帯域の中央部の主層にさらに供給したことｔ除
いて、例１の方法を実施した。追加されたペレット量は
、熱処理に付された原料混合物ペレットの加重量うであ
った。

主層への燃料燃焼生成物の入口側で厚さ５０　ｍｍの主
層部分から生成したクリンカーは、０．９重量うのＣｍ
α遊峻入　１．９重量うのＣドおよびＣ重量％の高塩基
性珪酸カルシウムｔｔ有した。追加的に供給されたペレ
ットから生成したクリンカーは。

１．１重量％のＣｌ０ｒ遊離声よび２．４重量％の塩素
イオンを含有した。格子の化生産量は０．５７　）ン／
ｍ”−ｈであり、垂直焼結速度は２０．８　ｍｍ１分で
あった。

例９ 生成した原料混合物のペレットが、９８重量％のノノツ
チおよび２．０重量うの塩化カルシウムを含有したこと
ｔ除いて、例１の方法を実施した。ペレツ）Ｙ格子上に
厚さ１５Ｑｍｍの層として置いた。

次いで、例１と同じ組成の原料混合物ペレット層を厚さ
３５０ｍｍの層としてその層よに＠いた。得られたペレ
ット層を熱処理した。

得られたクリンカーは、　１．０重量％の遊離酸化カル
シウム、２．１重量％のＣドおよび０．２重量％の残留
固体燃料炭素を含有した。

格子の化生産量は０．５６　）ン乃−−麺であり、垂直
焼結速度は２１．０ｍｍ／分であった。

例１０ 生成した原料混合物ペレットが９９．５１ｆ量うの、Ｊ
ツチおよび０．５重量うの塩化カルシウムを含有したこ
とｔ除いて１例１の方法ｖ囃施した。そのペレットを格
子上に厚さω−の層として置いへ例１と同じ組成の原料
混合物のペレツ）！厚さ５４０ｍｍの層として前の層上
に置いた。得られたペレット層を熱処理した。

得られたクリンカーは、１．１重量％のＣａｂ（遊東２
．０重量％の塩素イオンおよび０．１５重量への残留固
体燃料炭素を含Ｍした。格子の化生産量は、０．５７　
）ン／ｍ”−ｈであり、ａｍ焼結速度は２１．４ｍｍ／
分であった。

例１１ 碕惜同じ組成の・セツチを調製した１次いで、・々ツチ
に塩化カルシウムを添加しながらペレット化を行って、
９５重量％のノノツチおよび５重量うの塩化カルシウム
χ含有する原料混合物の直径９　ｍｍのペレットｖｖ４
ａｔ、た。同Ｗ＃に、ノツチを塩化カルシウムと混合し
て部重量うのノツチおよび２重量％の塩化カルシウムを
含Ｗする原料混合物を調製した０次いで、第二原料混合
物からの外囲層ｔ１第一原原料台物の９ｍｍペレット上
に厚さ約０．５ｍｍで（るんだ。ペレットの外囲層を形
成するために消費された第二原料混合物の量は、外囲層
が繍された第一原料混合物からのペレットの約（資）重
量うであった。得られた直径約１０鴫のペレットを格子
上に厚さ５００ｍｍの層とし【置き、例１と同様にして
熱処理した。

得られたクリンカーは、０．９重量％のＣａ０（道順２
．２重量％の塩素イオンおよび０．２７重量％の残留固
体燃料炭素を含有した。格子の化生産量は０．５５）ン
／ｍ”　−ｈであり、垂直焼結速［ハｐ０．９ｍｍ／分
であった。

例１２ 例１と同じ組成のＡツチを調製した。次いで、）々ツチ
に塩化カルシウムを添加しながら直径５ｍｎｎのペレッ
トを調製した。ペレットは、９２重量％のノノツチおよ
び８重量％の１化カルシウムｖｔ［ｊる原料混合物から
なるものであった。同時に％部重量うの）々ツチおよび
１．０］１ｊｌ−％の塩化カルシウムを含有する原料混
合物’ｔｖｓｍした。次いで、厚さ約１．５ｍｆｆ１　
の第二原料混合物の外囲層ｔ、第−原料混合物の６ｍｍ
ペレットよＫｍした。ペレットＶＣ１ＩＩＡされた第二
原料混合物の量は、外囲層Ｙ施丁べき第一原料混合物の
ペレットの３ｏｏ重量％であった。得られた直径約９Ｍ
のペレットを格子上に厚さ５５０　ｍｍの層として置き
、例１と同様にして熱処理した。

得られたクリンカーは、１４重量％のＣ畠０（遊級１．
９重量％の塩素イオンおよび０．２１重量うの残留固体
燃料炭素ＹｔＮした。格子の化生産量は０．５３　）ｙ
／ｍ２−ｈであり、垂直焼結速度は１９．８ｍｍ／分で
あった。

例１３ 石灰石、粘土および過燐酸塩シングー（鉄質成分）を乾
燥しながら粉砕することにより％７６．０重量％の石灰
石、２１．８重量うの粘土および２．２重量％のシンダ
ーｔｔ頁する原料粉末を調製した。−得られた原料粉末
１１粒径３．Ｑ　ｍｍ未満に粉砕された発熱１５８００
　Ｋｃａｌ／ＫＨの石炭と混合して。

９４．８重量％の原料粉末および５．２重量うの石炭を
含有するＪツチを調製した。

このＡツチに壇化カルシウムＹ次のよ５Ｋｔ、て添加し
た。［化カルシウムの一部（Ａツチに添加する全°１の
５％）ｔ−（レフト化前に添加し、残り（鵠〜）ｔペレ
ット化中に添加した。ペレット化後、含水率１０％およ
び直径７−１０ｍｍのベレットχ得た。このペレットは
下記組成′（・重量％）の原料混合物からなるものであ
った。

石灰石　　７０．０ 粘　　土　　　　　　　　２０．０ 過燐酸塩シングー　　　２．０ 石　　炭　　　　　　　　　Ｓ、Ｏ 塩化カルシウム　　　　３．０ 生成ペレットの一部であるａ％Ｖ、格子に供給する！１
ｔｌＫ含水率１．０％まで乾燥した。１３０℃の乾燥ペ
ンツｌ−格子上に厚＠　３Ｑ　ａｍの層として置いた。

湿ったペレットの４２０ｍｍ層奮その上に置いたー 前述したように格子上く形成されたペレットの濃密層ｔ
、乾燥、焼成および冷却帯域で連続的に熱処理した。ペ
レットを乾燥帯域で５００℃の熱キャリヤーン層に通す
ことにより乾燥・加熱した０、焼成帯域では、ペレット
層上で燃料を燃焼し、燃料燃焼生成物を層に通過させた
。燃料燃焼生成物の層に入る温度は、１１１成帯域の長
さの１力にわたる焼成帯域の最初の部分で１１５０℃に
維持した。

焼成帯域の残りの部分にわたつ【この温度を冷却帯域に
向けてｔｏｏｏ″ＣＫ徐ｋＫ低下させた。

格子上のクリンカー冷却帯域から燃料燃焼用に３５０℃
の空気ン空気過剰比α、＝１．０で供給した。

燃料燃焼生成物の温度１１５０℃は、クリンカー冷却帯
域から供給される７００℃の熱風でその生成物χ希釈す
ることくより維持した。仁の空気の過剰比はα、　＝　
１．４であった。この温度Ｙ１００Ｏ℃に徐々に低下さ
せる（は、この空気過剰比ｔα、＝２．３に徐ｋＫ増加
させることにより行った。焼成帯域内の層から放出され
る０、６５マｏｆ％の塩化水素を含Ｍする排ガスｔ、固
体燃料と混合される原料粉末の１．０重量％の量の原料
粉末と混合した。生成した５００℃のダストとガスの流
れｔ乾燥帯域に戻し、湿ったペレット層に通した。乾燥
帯域内の層から放出されたガスは、０．００９マｏ１．
％の塩化水素を含Ｍした。

焼成帯域の中央部内の層Ｋ、層厚の４０％の深さまで垂
直円筒穴を形成した。穴の直径は２０ｍｍで、間隔は１
２Ｑｍｍであった。焼成帯域と冷却帯域の境界Ｋまで焼
成帯域長さの１５％の距離の所の層に１層厚９０％の深
さまで同じ穴を形成した６層から放出される排ガスの出
口側で層の１／２に生成したクリンカーは、１．２重量
％のＣ畠Ｏ（ａ離瑯よび２．６重＃Ｌ％のＣＩ″″を含
有した。

含水率１．０％まで予備乾燥した原料混合物のペレット
ｔ、焼成帯域の中央部内の主ペレット層にさらに供給し
た。追加供給したペレットの童は、熱処理を受けた原料
混合物ペレットの５重量％であった。燃料燃焼生成物の
入口側で厚さ５９ｍｍの主層部分から生成したクリンカ
ーは、　１．１重量％のＣａｂ＠離入２．０重量％のＣ
１″″および田重量シの高塩基性珪酸カルシウムを含Ｗ
した。追加供給ペレットから生成したクリンカーは、１
．０重量％のＣａα遊離壌よび２．１重量％の０１″″
を含有した。

９５０℃の平均層温度を臂するクリンカーは焼成帯域か
ら冷却帯域に移動し、そこで冷い空気（ｔ＝２０’Ｃ）
を吹きつけることにより平均層温度（資）℃に冷却され
た。生成クリンカーは、　　１．１重量％のＣｍＯ遊離
、２．１重量％のＣド、０．３重量％の残留固体燃料炭
素およびｎ重量うの高塩基性珪酸カルシウムを含有した
。このタリンカー奮主剤とじて調製したセメントサンプ
ルの極限圧縮強度は、２８日の養生で５０７　Ｋｇｆ／
ｃｍ２であった。格子の死生産量は０．６トン／ｍ”−
ｈ　　であり、垂直焼結速度は２２．３ｍｍ／分であり
、比熱消費量はクリンカーＩＫｇ当り６１．３Ｋｃａｌ
　　テあツタ。

例１４ 石灰石、粘土および過燐酸塩シンダー（鉄質成分）Ｙ：
乾燥しながら、粉砕して、７４．５重量％の石灰石、　
２２．８重量％の粘土および２．７重量％のシンダーを
含有する原料粉末を調製した。生成原料粉末１粒径２．
Ｏｍｍ未満に粉砕された発熱量ｓｓｏ。

Ｋｃａｌ／Ｋｇの石員と混合して、９５．８重量うの原
料粉末および４．２重量％の石庚ン含臀するノッチン調
製した。ノツチに塩化カルシウムを次のようＫして添加
した。′＠化カルシウムの一部（／々ラッチ添加する全
量の６０％）ｔペレット化前に添加し、残りの量（４０
％）ｔペレット化中に添加した。ペレット化後、含水率
８％および直径７−ＩＱｍｍのペレットを得た。ペレッ
トは王妃の組成（重量％）の原料混合物からなるもので
あった。

石灰石　　　６８．５ 粘　　土　　　　　　　　　２１ 過燐酸塩シン／　−２，５ 石　　炭　　　　　　　　　　４ 塩化カルシウム　　　　　４ 生成ペレットの一部である１０％を、格子へ送る前に含
水率２．０％に乾燥した。乾燥は、りＩＪンヵー冷却帯
域から供給される３００℃の空気で行った。

１２５℃の乾燥ペレットＹ、格子上に厚さ５９　ｍｍの
層として置いた。その上に、湿ったペレットの４５０ｍ
ｍｍＶ置いた。格子上に形成された濃密ペレツ）ｍｙ、
乾燥、焼成および冷却帯域で熱処理に供した。

乾燥帯域で４５０℃の熱キャリヤー１層に通してペレッ
トを乾燥・加熱した。焼成帯域で、ペレット１の表面上
で燃料を燃焼させた０層に入る燃料燃焼生成物温度は、
焼成帯域長さの１／３にわたる焼成帯域の最初の部分内
で１２００’ＣＫ維持した。

焼成帯域の残りの部分にわたつ【冷却帯域方向へこの温
度ｔ’９０Ｇ’ｃＫ徐々に低下させた。

格子上のクリンカー冷却帯域から層上の燃料燃焼用に：
３００℃の空気Ｙ過剰比α、＝１．０５で供給した。燃
料燃焼生成物の温ｊ［１２００℃は、燃料燃焼生成物ｔ
クリンカー冷却帯域から供給された６５０℃の熱風で希
釈することＫより維持した。この空気は、過剰比α、　
＝　１．１で供給した。この温度の９００℃への漸次低
下は、空え過剰比ｔα２＝３．１へ漸次増大させること
Ｋより行った。

層上で形成された一料燃焼生成物を焼成帯域のペレット
層を通過させた。焼成帯域で層から放出される１、１ｖ
０１．％の塩化水素を含有するガスｔ、固体燃料と混合
される原料粉末の１００重量％量の原料粉末と混合した
。

生成した４５０℃のダストとガスの流れｔ乾燥帯域に戻
し、湿ったペレット層を通過させた。乾燥帯域で層から
放出されるガスは、ｏ、ｏｏｏｓマｏ１．％の頃化水Ｘ
Ｙ含肩したー 焼成帯域の中央部の層に、層厚の５５％の深さまで垂直
円筒穴を形成した。穴の直径は１５ｍｍ、間隔は１０　
ｍｍであった。焼成帯域と冷却帯域の境界から焼成帯域
長さの８％離れた所に１層厚のｇ３％の深さまで判じ穴
を形成した０層から放出される排ガスの出口側で層のＶ
２において生成したクリンカーは、１．１重量％のＣａ
ｂ（遊離環よび２．４重量％のＣ１″″ＹｔＷした。含
水率２．０％まで予備乾燥された原料混合物のペレット
！、焼成帯斌の中央部内の主ペレット層にさらに供給し
た。追加供給ペレットの量は、熱部ｍｌ′％！：受けた
原料混合物ペレットの１００重量であった。燃料燃焼生
成物が層に入る側で厚＠　５０　ｍｍの主層部分に生成
したりηノカーハ、　ｔ、ｏ重量うのＣａα遊離ｔｚ、
ｔｘｔ％のＣＦおよびω重量％の高塩基性珪酸カルシウ
ムを含有した。平均層温度８５０℃のクリンカーを焼成
帯域から冷却帯域へ送り、そこで冷風（１層加℃）を吹
きつけることＫより平均層温度７０℃に冷却した。生成
りリンカ−は、１．０重量％のＣａＯＣａ＄１１Ｌｎ重
量％のＣＩ”、０４６重量％の残留固体燃料炭素および
ｎ重量％の高塩基性珪酸カルシウムを含有した。このク
リンカーを主剤として調製したセメントすンゾルの極限
圧縮強度は、２８日の養生で５３８　Ｋｇｆ／ｃｍ”　
　テあ’）　タロ格子の化生産量は０．６５　）ン／ｍ
”　−ｈであり、垂直焼結速度は２２９ｍｍ／分であり
、比熱消費量ヲ末クリンカーＩＫｇ当り５９７　Ｋｅｅ
ｌであった。

例１５ 石灰石、粘土および過燐ＷＩ堰シンダー奮乾燥しながら
粉砕して、　７２．６重量％の石灰石、２４．２重量％
の粘土および３．２重量％の過燐酸塩シンダーン含有す
る原料粉末を調製した。生成原料粉末Ｙ粒径２．Ｑｍｍ
未満に粉砕して発熱量５８００Ｋｃｉｌ／Ｋｇの石炭と
混合することＫより、９５．８重量％の原料粉末および
″４．２重量％の石炭を含有するノツ？ＹＸｌｌＩした
。

１化カルシウムＹ／Ｊツチ゛に次のようＫして添加した
。塩化カルシウムの一部（）々ツチに添加する全量の８
０％）Ｙ′ペレット化前に添加し、残り（２０％）ｔペ
レット化中に添加した。ペレット化後。

含水率９％および直径７”１０ｍｍのペレットを得た。

このペレットは、下記組成（重量％）の原料混合物から
なるものであった。

石灰石　　　６６ 粘　　土　　　　　　　　　２２ 過燐酸塩シン／−３，０ 石　　炭　　　　　　　　　　４ 塩化カルシウム　　　　　５ 生成ペレットの一部であるＬＳ％を格子に供給する前に
含水率３．０％まで乾燥した。乾燥は、クリンカー冷却
帯域から供給される２５Ｏ’Ｃの空気を用いて行った。

１２０℃の乾燥ペレッ）Ｙ格子上に厚さ１００ｍｍの層
とし【置いた。その上に、湿ったペレットの４ＱＱｍｍ
層を置いた。格子上に前述のよ５に形成された濃密ペレ
ット層奮格子の移動中乾燥、焼成および冷却帯域を連続
的に通過させて熱処理した。ペレットは、乾燥帯域で層
に４００”Ｃの熱キャリヤーを通して乾燥・加熱した。

焼成帯域でペレット層の表面上で燃料Ｗ燃焼させた。層
への入口における燃焼生成物の温度は、層への入口側で
焼成帯域長さの１／６に及ぶ焼成帯域の最初の部分内で
１２５０″ＣＫ維持した。焼成帯域の残りの部分にわた
って冷却帯域方向に向けてこの温度Ｙ　１０００℃に徐
々に低下させた。

層上で燃料を燃焼させるために、格子上のクリンカー冷
却帯域から２５０℃の空気を空気過剰比α□＝　１．１
で供給した。燃料燃焼生成物の温度は。

クリンカー冷却帯域から供給される６００℃の熱風で希
釈することＫより１２５０℃に維持した。この空気過剰
比はα、　＝　０．９であった。こ０僅度の１０００℃
への漸次低下は、この空気過剰比ｔα２＝２．ＯＫ漸次
増大させることにより行った。

層上で生成した燃料燃焼生成物は、焼成帯域のペレット
層を通過させた。焼成帯域内の層から放出される１、４
マｏ１．％の塩化水素χ含Ｍするガスｔ１原料混合物中
和存在する原料粉末の（資）重量うの原料粉末と混合し
た。

生成した４００℃のダストとガスの流れｔ乾燥帯域に戻
し、湿ったペレットの層Ｙ通過させた。乾燥帯域内の層
から放出されたガスは、塩化水素を実質的に含有しなか
った。

焼成帯域の中央部内の層に１層厚の６０％の深さまで垂
直円筒穴χ形成した。穴の直径は５　ｍｍ　。

間隔は６０ｍｍであった。焼成帯域と冷却帯域の境界か
ら焼成帯域長さの５％離れた所の層ｋ、層厚の９５％の
深″：５まで同じ穴を形成した・排ガスの出口側で１の
１／′！で生成するクリンカーは、１．０重量ちのＣ１
ＯａｌＤｊａよび２．３重量うのＣドχ含有した。焼成
帯域の中央部の主べシフト層に、含水率３．０％まで予
備乾ｖＩｋされた原料混合物のベレットンさらに供給し
た。追加供給ペレットの量は、熱処理を受けた原料混合
物ペレットの（資）重量うであった０層上に形成された
燃料燃焼生成物の入口側で厚さ５０　ｍｍの主層部分に
生成したクリンカーは、０．８重量％のＣａＯ（ｍｗＫ
２．３重量％のＣじおよび６９％の高塩基性珪酸カルシ
ウムｖｔｖした。追加供給ペレツＦから生成したクリン
カーは、１．２１ｔ％のＣｍα遊離および２．４重量％
のＣＩ″″を含有した。

平均層温度９００℃のり１Ｊンカーを焼成帯域から冷却
帯域へ送り、七〇で、冷風（ｔｗＸ）Ｃ）ｙ吹きつける
ことにより平均層温度ｔ−７６℃に冷却した。

生成クリンカーは、１．２重量％のＣ−０（遊ｌＩＩ＆
入２．４重１１％のＣ１″″、０．２９重量％の残留固
体燃料炭素および７５重量％の高塩基性珪酸カルシウム
を含有した。このクリンカーからｗＩ４ａ＋してセメン
トサンプルの極限圧縮強度は、２８日の養生で５４９　
Ｋｇｆ／ａｍ２であった。

格子の化生産量は０．６７）ン／ｒｎ”　−ｈ１垂直焼
焼結度は２２．５　ｍｍ７分、比熱消費量はクリンカー
１Ｋｇ当り５９０Ｋｃａｌであった。

例１６ 主原料混合物のペレットの調製と同時に、９９重量％の
・々ツチおよび１．０重量％の塩化カルシウムを含有す
る他の原料混合物のベレツ）Ｙ［Ｉｌｌしたことン除い
て、例１４０方法を実施した。）々ツチの組成および塩
化カルシウムの添加方法は、例１４と同じであった。後
者の原料混合物のペレット量は、主原料混合物のペレッ
トの５重量うであった。これらのペレットは含水率２．
０％まで乾燥した。

１２５℃に加熱された乾燥ペレツ）Ｙ格子上に厚さ１０
０ｍｍの層として置いた。その上に、主原料混合物の湿
ったペレット層’に、　４００ｍｍ層として置いた。こ
のよ５ＫＬ″Ｃ形成された層電熱処理した。

生成りリンカ−は、０．７重量％のＣａα遊組２．０重
量％の塩素イオン、０．１１重量％の残留固体燃料炭素
および７６重量うの珪酸カルシウムＹ含有した。

格子の化生産量はＯ，ｌＳ９　）ン／ｍ”　−ｈ　、垂
直焼結速度は２６．２ｍｍ／分、比熱消費量はクリンカ
ーＩＫｇ当り５８０Ｋｃａｌ　　であツタ。

例１７ 例１と同じ組成のＡツチＹＩＩＩＩＩした。この／々ラ
ッチ例１４と同じ方法で塩化カルシウムχ添加して直径
約８ｍｍのペレットｖｉｌｌｌＬ、た。ペレットは。

９３．５重量うのノノツチおよび６．５重量層の塩化カ
〃シウム奮含薯する原料混合物から形成した。同時に、
Ａツチｔ＠化カルシクムと混合して、　９８．５鬼量う
のＡツチおよびｔ、Ｓ重量層の塩化カルシウムを含Ｍす
る原料混合物をＩｌｌ展した。第一原料混合物から形成
した直径８ｍｍのペレット上に、第二原料混合物からの
厚さ約１．ＱＭの外囲層ｖｍした。外囲層の形成に消費
された第二原料混合物の量は、ペレットの調製に消費さ
れた第一原料混合物の量と同じであった。直径約１０　
ｍｍの生成ペレツ）Ｙ例１４と同じ方法で熱処理した。

生成りリンカ−は、０．６重量％のＣｌ０（遊離λ２、
ＯＩＩ量％の塩素イオン、０．１重量うの残留固体燃料
炭素および７８重量％の高塩基性珪酸カルシウムを含有
した。このクリンカーを主剤とするセメントサンプルの
極限圧縮強度は、２８日の養生で５６０　Ｋｇｆ／ｃｍ
　　であった、格子の比生癩量は０．６８　）　７７ｍ
”−ｈ　、１１直焼結速度は２６．０ｍｆｎ／分。

比熱消費量はクリンカーＩＫｇ当り５８５　Ｋｃ麿ｌで
あった・ 出願人代理人　　　猪　　股　　　　　清第１頁の続き ０発　明　者　アレフテイナ・アナトリエウナ・ガサノ
ワ ソビエト連邦タシケント・チラ ンザル・クバルタル２２トム１カ ーベー７４ ０発　明　者　グザル・アブドウルハエウナ・ガリモワ
　　゛ ソビエト連邦タシケント・ウー リツツア・カデイロワ１１カーベ ロ ０発　明　者　ローザ・ファイチキス ソビエト連邦タシケント・ポル シャヤ・ミロバドスカヤ・チュ ピグ１トム１ ０発　明　者　ラフハト・エンベロウィッチ・ウラエフ ソビエト連邦タシケント２マロ ゴスピタルヌイ・チュピク１１ ＠タ　明　者　ツルグン・ハサノウイツチ・クシプラト
フ ソビエト連邦ナボイ・プロスペ クト・レーニナ７０カーベー６ ０発　明　者　エルキン・マナノウイツチ・ブタエフ ソビエト連邦タシケント・クバ ルタル・チーニス−１４トム５力 一べ−１４ ０発　明　者　フイヨードル・ヤコウレウイツチ・アダ
ム ソビエト連邦ナボイ・プロスペ クト・レーニナ１２４カーベー７７ ０発　明　者　アルノルド・アルノルドウィッチ・ケフ
バイ ソビエト連邦タシケント・カラ ーカムビシ１／３トム５１カーベー ２ ０発　明　者　ラシダ・ガフイエウナ・ボディアギナ ソビエト連邦タシケント・ウー リツツア・カデイロワ１１カーベ １４ ０発　明　者　スンナト・イブラギモウイツチ・イブラ
ギモフ ソビエト連邦タシケント・ウー リツツア・ゾロタレワ２２アー ０発　明　者　アレクサンドル・パブロウイツチ・フイ
ヨードロフ ソビエト連邦アハンーガラン・ タシケントスカヤ・オープラス ト３ミクロライオン・トム２４力 一べ−１４

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、原料成分を乾式看砕し、生成原料粉末を固体燃料と
   混合し、生成Ａツチに塩化カルシウムを添加してペレッ
   ト化し、原料混合物の生成ペレットを乾燥帯域で濃密層
   として熱処理し、この層の表面上で燃料を燃焼させ、＃
   ａ料燃焼生成物ｔこの層に通させそして層から放出され
   る排ガスを除去することによりペレットを焼成し、そし
   て生成りリンカ−を冷却することｔ含むセメントタリン
   カーの製造法におい【、焼成中ペレットの濃密層の表面
   上の燃料燃焼生成物の温度を焼成ｙ帯域の最大１／２の
   長さに及ぶ焼成帯域の部分内で１１５０−１２５０℃の
   水準に維持し、次いでこの温度を冷却帯域に向う方向Ｋ
   　９００−１０００℃に低下させることＶ＊黴とするセ
   メントタリンカーの製造法。 ２、下記組成（１量％）の原料混合物からのペレットが
   熱処理される、％ｌＦＦ請求の範囲第［項に記載の方法
   。 粘土質成分　　　　　２０−２２ 鉄質成分　　　　　　２．０−３．０ 塩化カルシウム　　　３．０−５．０ 固体燃料　　　　　　２．０−８．０ 石灰石成分　　　　　１００まで ３、焼成帯域のＳ密ペレット層から放出される排ガスが
   、固体燃料と混合される原料粉末の１〜３０ム量うの量
   の原料粉末と混合され１次いで。 乾燥帯域に戻され、前記ペレット層に通される、特１Ｆ
   Ｆａ′＃求のｍ−縞１項または第２項に記載の方法。 ４、層厚の切〜６０％の深さまでの穴が焼成帯域の中央
   部の前記ｌｌ＆密ペレット層に形成され、そして層厚の
   （イ）〜９ｂ％の深さまでの穴が、焼成帯域と冷却帯域
   の境界まで焼成帯域の長さの５〜１５う離れた所に形成
   される。特許請求の範囲第１項〜第３項のいずれかく記
   載の方法。 ５、濃密層が、異なる含水率の原料混合物ペレットから
   なり１層から放出される排ガスの出口側で層の全イ鷹の
   長さにわたって膚の一部は厚さが（資）〜１００ｍｍで
   かつ最大含水率３％まで予備乾燥されたペレットで形成
   される。特許請求の範囲第１項〜Ｍ４項のいずれかに記
   載の方法。 ６、塩化カルシウムが、原料混合物中の塩化カルシウム
   の５−８０重量鵞の量でペレット化前にノ苛ツチに添加
   され、残りの量の塩化カルシウムがペレット化中に添加
   される、特許請求の範囲第１項〜第５項のいずれかに記
   載の方法。 ７４含水率最大３％の原料混合物のペレットが。 熱処理を受ける原料混合物ペレットの５〜３ｏ！ｉ％の
   量で焼成帯域の中央部の帥記層に供給される、特ＩＦ’
   Ｆ膚求の範囲第１〜６項のいずれかに記載の方法。 ８、ｙ＃密層の一部が１層示ら放出される排ガスの出口
   側で層の全体の長さにわたって層の全体の厚さの１０−
   ３０％で形成されかつ０．５〜２１［Ｊｉ％の１化カル
   シクムを含有する原料混合物ペレットから形成され、セ
   して藺配層の残りの部分が３〜５重ｔ％の塩化カルシウ
   ムを含有する原料混合物ペレットから形成される％特許
   請求の範囲第１項に記載の方法。 ９．５〜８重蓋％の塩化カルシウムを含有する原料粉末
   から形成された芯および１．０〜２．０重量％の塩化カ
   ルシウムＹ含有する原料混合物から形成された外囲層か
   らなる球形原料混合物ペレットが熱処理される。　’Ｉ
   ？ｆｆ請求の範囲第１項に１絨の方法。 ｌＯ、ペレット中の外囲層と芯の質量比が０．３−３．
   ０である、特許請求の範囲第９項に記載の方法。