JPS58176152A - セメントクリンカ−の製造法 - Google Patents
セメントクリンカ−の製造法Info
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- JPS58176152A JPS58176152A JP5685382A JP5685382A JPS58176152A JP S58176152 A JPS58176152 A JP S58176152A JP 5685382 A JP5685382 A JP 5685382A JP 5685382 A JP5685382 A JP 5685382A JP S58176152 A JPS58176152 A JP S58176152A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は建設材料の製造に関し、さらに詳細にはセメン
トクリンカ−の製造方法に関する。
トクリンカ−の製造方法に関する。
一般に、炭酸カル□シウムtアルミナおよび二實化珪索
と1350−1500℃で反応させ、得られたクリンカ
ーを冷却するととにより所定特性を持つクリンカー1得
ることからなるセメントクリンカーを製造する種々の方
法が当業界で知られている。
と1350−1500℃で反応させ、得られたクリンカ
ーを冷却するととにより所定特性を持つクリンカー1得
ることからなるセメントクリンカーを製造する種々の方
法が当業界で知られている。
セメントクリンカ−は主として2つの方法により製造さ
れる。すなわち、湿式法と乾式法とであって、両者の差
は原料混合物の調製法が異なるということである。湿式
法によりクリ7力−km造する場合、原料スラリーが1
llIIIされ、次いでロータリーキルンでスラリーが
焼成(F騙tjng)される。
れる。すなわち、湿式法と乾式法とであって、両者の差
は原料混合物の調製法が異なるということである。湿式
法によりクリ7力−km造する場合、原料スラリーが1
llIIIされ、次いでロータリーキルンでスラリーが
焼成(F騙tjng)される。
乾式法では、原料成分の乾式粉砕が行われて原料粉末が
調製され、この粉末は、キルン外熱交換器でキルンから
の排ガスで予熱され、次いでロータリーキルンに送られ
る。
調製され、この粉末は、キルン外熱交換器でキルンから
の排ガスで予熱され、次いでロータリーキルンに送られ
る。
セメントクリンカ−の乾式製造法の変法は、原料粉末の
調製、そのペレット化および生成ペレットの焼成からな
る方法である。焼成は、コンベヤ型か部器を持つロータ
リーキルンの中、またはクヤ7トキルンの濃密層中、ま
たは原料粉末に固体燃料を添加し【焼結用格子の上で行
われる。
調製、そのペレット化および生成ペレットの焼成からな
る方法である。焼成は、コンベヤ型か部器を持つロータ
リーキルンの中、またはクヤ7トキルンの濃密層中、ま
たは原料粉末に固体燃料を添加し【焼結用格子の上で行
われる。
炉装置で所要の温度【得るために、気体、液体または固
体燃料が燃焼される(1.1 、 Khodorey。
体燃料が燃焼される(1.1 、 Khodorey。
Furnaces For Cement釦山錦tり(
ソ連) −bi−eGosstroyixdat Pu
bllshig House、 1968 ) #クリ
ンカーの製造は1層料の焼成に多量の燃料を消費するの
でエネルイー消費工程である。
ソ連) −bi−eGosstroyixdat Pu
bllshig House、 1968 ) #クリ
ンカーの製造は1層料の焼成に多量の燃料を消費するの
でエネルイー消費工程である。
現在、炭本吟去されたAツチの10〜加重量%の量の塩
化カルシクム溶液が添加された原料成分を粉砕し1次い
で得られたノ々ツチtロータリーキルンで焼成すること
t含むセメントクリンカ−製造の湿式法が知られている
。焼成中塩化カルシウムを主成分とする溶融塩が形成さ
れ、これKよって1000−1200℃でタリンカー生
成反応が完結され、かつ高粉砕性のクリ7カーが製造さ
れるが。
化カルシクム溶液が添加された原料成分を粉砕し1次い
で得られたノ々ツチtロータリーキルンで焼成すること
t含むセメントクリンカ−製造の湿式法が知られている
。焼成中塩化カルシウムを主成分とする溶融塩が形成さ
れ、これKよって1000−1200℃でタリンカー生
成反応が完結され、かつ高粉砕性のクリ7カーが製造さ
れるが。
順化カルシウム1含まない原料スラリーの焼成では、こ
の温度は1350〜1500℃である(ソ連邦発明者証
No、326152.1965年)、焼成温度および熱
消費jtt低減しそして生成りリンカ−の粉砕性を改良
することにより、工程のエネルギー消費量χ大幅に低減
することが出来る。前記の塩化カルシウムY添加して生
成したクリンカー中の塩化物化合物の残留含量は、セメ
ントの所望の建設および技術特性を確保する上からの許
容水準を越える。したがって、クリンカーを冷却前に水
蒸気と空気との混合物’y 900− t ioo℃で
反応させて脱塩素化を行う、脱塩素化では、未固足の塩
化カルシウムの水蒸気による熱加水分解が次の反C7に
より行われる。
の温度は1350〜1500℃である(ソ連邦発明者証
No、326152.1965年)、焼成温度および熱
消費jtt低減しそして生成りリンカ−の粉砕性を改良
することにより、工程のエネルギー消費量χ大幅に低減
することが出来る。前記の塩化カルシウムY添加して生
成したクリンカー中の塩化物化合物の残留含量は、セメ
ントの所望の建設および技術特性を確保する上からの許
容水準を越える。したがって、クリンカーを冷却前に水
蒸気と空気との混合物’y 900− t ioo℃で
反応させて脱塩素化を行う、脱塩素化では、未固足の塩
化カルシウムの水蒸気による熱加水分解が次の反C7に
より行われる。
C1C12+H10=CaO+j!IC1↑この反応は
吸熱反応であって、塩化水素ガスの生成を伴う。気相の
生成塩化水素と原料混合物の炭酸塩化合物との接触の結
果1次の反応により塩化カルシウムが再生される。
吸熱反応であって、塩化水素ガスの生成を伴う。気相の
生成塩化水素と原料混合物の炭酸塩化合物との接触の結
果1次の反応により塩化カルシウムが再生される。
CI co 41 + 28C11IIllCac x
、+翼、0↑+CO8この反応は発熱反応であって、原
料混合物の部分的脱炭および水蒸気と二酸化炭素の放出
を伴う。
、+翼、0↑+CO8この反応は発熱反応であって、原
料混合物の部分的脱炭および水蒸気と二酸化炭素の放出
を伴う。
生成塩化カルシウムはクリンカー生成工程に関与する・
現在、!Itl記方法は熱的特性および生産性の低い′
)・。
)・。
ロータリーキルンでしか使用されていない。
原料成分を乾式粉砕し、生成原料粉末を固体燃料と混合
し、生成ノツチKION12重景%の塩化カルシウムを
添加して同時にペレット化し、生成ペレットヲ乾燥帯域
の濃密層で熱処理し、この層の表面上で燃料を燃焼させ
て、900−tioo℃で燃料燃焼生成物をこの層に通
させ、前記層から離れた排ガスを除去して、情成し、生
成りリンカ−を冷却することからなるセメントクリンカ
−の製造方法が当業界で知られている(ソ連邦発明者証
No、303315.1967年)、前記方法の温度条
件では1層上で燃焼した燃料の燃焼生成物が入る側の層
の部分ではすべての醸化カルシウムtクリンカー物質に
固定させることが出来ない。
し、生成ノツチKION12重景%の塩化カルシウムを
添加して同時にペレット化し、生成ペレットヲ乾燥帯域
の濃密層で熱処理し、この層の表面上で燃料を燃焼させ
て、900−tioo℃で燃料燃焼生成物をこの層に通
させ、前記層から離れた排ガスを除去して、情成し、生
成りリンカ−を冷却することからなるセメントクリンカ
−の製造方法が当業界で知られている(ソ連邦発明者証
No、303315.1967年)、前記方法の温度条
件では1層上で燃焼した燃料の燃焼生成物が入る側の層
の部分ではすべての醸化カルシウムtクリンカー物質に
固定させることが出来ない。
焼成に供給される原料混合物中の10−12][j1%
の塩化カルシウム含量は、促進焼成の場合工程温度と、
クリンカー生成灰石が起るために必要な液状溶融塩の量
との間の相関関係を破壊する。この結果、原料混合物中
に存在する燃料の燃焼速度および完結噴は低下し、焼成
帯域で原料混合物の垂直焼結速度は低下し、固体燃料の
機械的不寥全燃焼に基づく熱量損失が増大しかつクリン
カーの品質が悪化する。
の塩化カルシウム含量は、促進焼成の場合工程温度と、
クリンカー生成灰石が起るために必要な液状溶融塩の量
との間の相関関係を破壊する。この結果、原料混合物中
に存在する燃料の燃焼速度および完結噴は低下し、焼成
帯域で原料混合物の垂直焼結速度は低下し、固体燃料の
機械的不寥全燃焼に基づく熱量損失が増大しかつクリン
カーの品質が悪化する。
原料混合物ペレットの濃密層の厚さ全体にわたつて塩化
カルシウムの含量を均一にすると、焼成中1層から放出
される排ガスが出る側のwm分のペレット中の塩化カル
シウム―度は大I!に増大する。これは1層の前の部分
でクリンカーの脱塩素化中放出される塩化水素の一部が
ペレットにより吸収されるために起る。この結果、ペレ
ット中に過剰量の液相が形成され、このため重い凝集体
が生成し、層の気体透過性は破壊され、品質の悪いクリ
ンカーが製造され、焼成工程の強度が不十分となる。
カルシウムの含量を均一にすると、焼成中1層から放出
される排ガスが出る側のwm分のペレット中の塩化カル
シウム―度は大I!に増大する。これは1層の前の部分
でクリンカーの脱塩素化中放出される塩化水素の一部が
ペレットにより吸収されるために起る。この結果、ペレ
ット中に過剰量の液相が形成され、このため重い凝集体
が生成し、層の気体透過性は破壊され、品質の悪いクリ
ンカーが製造され、焼成工程の強度が不十分となる。
本発明は、工程の製造/セラメータl修正″fることK
より、高い工学的および経済的性能を発揮するセメント
クリンカ−の製造方法!提供するという昧MK基づくも
のである。
より、高い工学的および経済的性能を発揮するセメント
クリンカ−の製造方法!提供するという昧MK基づくも
のである。
この課題は、原料成分を乾式粉砕し、得られた原料粉末
を固体燃料と混合し、生成/々ラッチペレット化し、塩
化カルシウムlペレットに添加し、次いで濃密層中の得
られた原料混合物ペレットy乾燥帯域で熱処理し、前記
層の表面上で燃料を燃焼させて燃料燃焼生成物を層全体
く通過させ、層から放出される排ガス!除去しながら焼
成を行い。
を固体燃料と混合し、生成/々ラッチペレット化し、塩
化カルシウムlペレットに添加し、次いで濃密層中の得
られた原料混合物ペレットy乾燥帯域で熱処理し、前記
層の表面上で燃料を燃焼させて燃料燃焼生成物を層全体
く通過させ、層から放出される排ガス!除去しながら焼
成を行い。
そして生成りリンカ−を冷却することを含むセメントク
リンカ−の製造方法において、焼成中濃密ペレット層の
表面上の燃料燃焼生成物の温度を、焼成帯域長さの最大
1/2の長さKわたって延在する焼成帯域部分でtis
o〜1250℃の水準に維持し、そしてこの温度を冷却
帯域に向かって900〜1000℃に低下させることt
特徴とするセメントクリンカ−の製造方法において解決
される。
リンカ−の製造方法において、焼成中濃密ペレット層の
表面上の燃料燃焼生成物の温度を、焼成帯域長さの最大
1/2の長さKわたって延在する焼成帯域部分でtis
o〜1250℃の水準に維持し、そしてこの温度を冷却
帯域に向かって900〜1000℃に低下させることt
特徴とするセメントクリンカ−の製造方法において解決
される。
前配温噴条件により工程の大幅な強化が可能になる。m
−i面上の燃料燃焼生成物の温度v1150−1250
℃にすることにより、ペレット層のより深い所まで加熱
すること、原料混合物からの炭素除去の程度を増大させ
ることおよび塩化カルシウムの液状溶融物の生成を促進
させることが可能になる。原料混合物からの炭素除去の
程度の増加により、原料混合物に存在する固体燃料の燃
焼条件が改善される。燃料燃焼生成物に供って層に導入
される熱量および前記の燃焼によるより良い条件でペレ
ット層中の固体燃料の燃焼に際して放出される熱量が増
加するにつれて1層内の燃料燃焼帯域の温度も増大する
。
−i面上の燃料燃焼生成物の温度v1150−1250
℃にすることにより、ペレット層のより深い所まで加熱
すること、原料混合物からの炭素除去の程度を増大させ
ることおよび塩化カルシウムの液状溶融物の生成を促進
させることが可能になる。原料混合物からの炭素除去の
程度の増加により、原料混合物に存在する固体燃料の燃
焼条件が改善される。燃料燃焼生成物に供って層に導入
される熱量および前記の燃焼によるより良い条件でペレ
ット層中の固体燃料の燃焼に際して放出される熱量が増
加するにつれて1層内の燃料燃焼帯域の温度も増大する
。
これは、クリンカー生成反応の速度および完結度の増加
KN利である。
KN利である。
1a上で燃焼した燃料燃焼生成物が入る側の層部分のベ
レツ)Kおけるクリンカー物質の生成反応は、大概は焼
成帯域の中央までで完結される。続(焼成帯域部分では
1層上の燃料燃焼生成物の温度は、冷却帯域に向って9
00−1000℃に徐々に低下する(クリンカー脱塩素
化反応の温度)。これは、燃料燃焼生成物が層から引き
出される際生成りリンカ−の物瑠的熱により加塾され、
層に入る前の温度より高い温度の下部層に入るためであ
る。
レツ)Kおけるクリンカー物質の生成反応は、大概は焼
成帯域の中央までで完結される。続(焼成帯域部分では
1層上の燃料燃焼生成物の温度は、冷却帯域に向って9
00−1000℃に徐々に低下する(クリンカー脱塩素
化反応の温度)。これは、燃料燃焼生成物が層から引き
出される際生成りリンカ−の物瑠的熱により加塾され、
層に入る前の温度より高い温度の下部層に入るためであ
る。
固体燃料燃焼の速度および完結度を増加させ、焼成プラ
ントの処理能力およびクリンカーの品質ン改善するため
kは、下記組成の原料混合物のペレット奮熱処瑠に供す
ることが好ましい。
ントの処理能力およびクリンカーの品質ン改善するため
kは、下記組成の原料混合物のペレット奮熱処瑠に供す
ることが好ましい。
重量%
粘土質成分 20−22
鉄質成分 2.0−3.0
塩化カルシウム 3.0−5.0
固体燃料 2.0−8.0
石灰石成分 100まで
工程中放出される塩化水素tさらに完全に利用して、環
境保護を改善しかつ比燃料消費量を低減するためKは、
焼成帯域の濃密ペンツ4層から放出される排ガスを固体
燃料と混合される原料粉末の1〜30重t%の童の原料
粉末と混合し、乾燥帯域に戻しセして前記ペレット層か
ら引き出すのが好ましい。
境保護を改善しかつ比燃料消費量を低減するためKは、
焼成帯域の濃密ペンツ4層から放出される排ガスを固体
燃料と混合される原料粉末の1〜30重t%の童の原料
粉末と混合し、乾燥帯域に戻しセして前記ペレット層か
ら引き出すのが好ましい。
熱および物質交換条件およびクリンカーの品質を改良す
るために、焼成帯域の中央部分内の前記濃密ペレット層
<muさの荀〜6oうの深さまで穴□ を形成しかつ焼成帯域と冷却帯域の境界から焼成帯域長
さの5〜15%の距離の所に層厚さの90〜95%の深
さまで穴を形成することが好ましい。
るために、焼成帯域の中央部分内の前記濃密ペレット層
<muさの荀〜6oうの深さまで穴□ を形成しかつ焼成帯域と冷却帯域の境界から焼成帯域長
さの5〜15%の距離の所に層厚さの90〜95%の深
さまで穴を形成することが好ましい。
生成セメントクリンカ−の品質を改良するために種々の
含水率の原料混合物ペレットからなる濃密讐を使用し1
層から放出される排ガスの出口側で層の全体の長さkわ
たって層の−MY厚さく資)−1QQmrnとしかつ最
大含水率3%まで予備乾燥したペレットで形成するのが
好ましい。
含水率の原料混合物ペレットからなる濃密讐を使用し1
層から放出される排ガスの出口側で層の全体の長さkわ
たって層の−MY厚さく資)−1QQmrnとしかつ最
大含水率3%まで予備乾燥したペレットで形成するのが
好ましい。
焼成プラントの処理能力および生成りリンカ−の品質を
改良するために、原料混合物中の塩化カルシウムの5〜
80重量%tベレツF化前にノ々ツチに添加し、残りの
量の塩化カルシウムをペレット化中に添加するのが好ま
しい。
改良するために、原料混合物中の塩化カルシウムの5〜
80重量%tベレツF化前にノ々ツチに添加し、残りの
量の塩化カルシウムをペレット化中に添加するのが好ま
しい。
クリンカーの品質を改良するために1暁成帯域の中央部
分の岐記層に、含水率最大3%の原料混合物のベレツ)
V熱感11t−受ける原料混合物ペレットの5〜30重
量%の量でさらに供給するのが好ましい。
分の岐記層に、含水率最大3%の原料混合物のベレツ)
V熱感11t−受ける原料混合物ペレットの5〜30重
量%の量でさらに供給するのが好ましい。
All密層から放出される排ガスの゛出口側で層の全体
の長さにわたって層の一部を層全体の厚さの10〜30
%の厚さとしかつこの部分を、0.5〜2重量%の塩化
カルシウムを含有する原料混合物ペレットから形成し、
帥記層の残りの部分を、3〜51量%の塩化カルシウム
を含有する原料混合物ペレットから形成するのが好まし
い。
の長さにわたって層の一部を層全体の厚さの10〜30
%の厚さとしかつこの部分を、0.5〜2重量%の塩化
カルシウムを含有する原料混合物ペレットから形成し、
帥記層の残りの部分を、3〜51量%の塩化カルシウム
を含有する原料混合物ペレットから形成するのが好まし
い。
セメントクリンカ−の品質および焼成帯域のペレット層
内の物質交換を改良するために、ペレット化中に、原料
混合物から、芯および外囲層からなり、外囲層と芯の質
量比が0.3〜3.0であり、芯75〜8重量〜の電化
カルシウム’t’′&臂する原料混合物から形成しかつ
外囲層g1.0〜2.0重量うの塩化カルシウムを含有
する原料混合物から形成した球形のペレットを形成する
のがr!!しい。
内の物質交換を改良するために、ペレット化中に、原料
混合物から、芯および外囲層からなり、外囲層と芯の質
量比が0.3〜3.0であり、芯75〜8重量〜の電化
カルシウム’t’′&臂する原料混合物から形成しかつ
外囲層g1.0〜2.0重量うの塩化カルシウムを含有
する原料混合物から形成した球形のペレットを形成する
のがr!!しい。
本発明による方法は次のようにして行われる。
所定量の石灰石、粘土質成分および鉄質成分の混合物を
乾式粉砕し同時に乾燥することkより、所定の化学組成
を有する原料粉末を調製する。原料粉末の組成11[t
、、均質化し、そしてサイロに貯蔵する。原料粉末を、
所定の大きさに粉砕された固体燃料と混合して一つのノ
ツチを調製下る。
乾式粉砕し同時に乾燥することkより、所定の化学組成
を有する原料粉末を調製する。原料粉末の組成11[t
、、均質化し、そしてサイロに貯蔵する。原料粉末を、
所定の大きさに粉砕された固体燃料と混合して一つのノ
ツチを調製下る。
次いで、゛得られたノツチに塩化カルシウムを添加しな
がらペレット化する。
がらペレット化する。
別法として、塩化カルシウムの一部(原料混合物中の重
量の5〜80%)をAブチ調製中に添加し。
量の5〜80%)をAブチ調製中に添加し。
残りの部分vAラッチペレット化中に添加してもよい、
ノ々ツチに塩化カルシウムを添加するこの方法により、
原料混合物の物質金体にわたって塩化カルシウムを均一
に分散させることができ、プラントの処理能力およびク
リンカーの脱塩素化の程度が改良される・ ペレット化中、含水率8〜12%の直径6−12mmの
原料混合物ペレットが形成される。
ノ々ツチに塩化カルシウムを添加するこの方法により、
原料混合物の物質金体にわたって塩化カルシウムを均一
に分散させることができ、プラントの処理能力およびク
リンカーの脱塩素化の程度が改良される・ ペレット化中、含水率8〜12%の直径6−12mmの
原料混合物ペレットが形成される。
熱処理工程の温度条件により、塩化カルシウムの所定含
量を持つ原料混合物ぺレットが便用される。本発明によ
る方法には、下記組成(]1量重量の原料混合物が好ま
しい・ 粘土質成分 20.0−22.0鉄質成分
2.0− 3.0塩化カルシウム 3
.0− 5.0固体燃料 2.0− 8.
0石灰石成分 100j!で 塩化カルシウム含量が3重量う以下では、低温クリンカ
ー生成反応が起るのに必要な量の溶融塩がつくられず、
また5%以上では本発明による焼成帯域の温度条件下で
焼結工程が破壊される。固体燃料の含I範囲は、異った
燃焼熱V有する種々の固体燃料(微扮コークス、石炭、
無煙炭、褐炭)!使用出来るかどうかKより決まる6石
灰石、鉄質成分および粘土質成分の含量は、原料粉末の
所望の特性(飽和係数、珪陵塩およびアル々す単位)k
より決まる。
量を持つ原料混合物ぺレットが便用される。本発明によ
る方法には、下記組成(]1量重量の原料混合物が好ま
しい・ 粘土質成分 20.0−22.0鉄質成分
2.0− 3.0塩化カルシウム 3
.0− 5.0固体燃料 2.0− 8.
0石灰石成分 100j!で 塩化カルシウム含量が3重量う以下では、低温クリンカ
ー生成反応が起るのに必要な量の溶融塩がつくられず、
また5%以上では本発明による焼成帯域の温度条件下で
焼結工程が破壊される。固体燃料の含I範囲は、異った
燃焼熱V有する種々の固体燃料(微扮コークス、石炭、
無煙炭、褐炭)!使用出来るかどうかKより決まる6石
灰石、鉄質成分および粘土質成分の含量は、原料粉末の
所望の特性(飽和係数、珪陵塩およびアル々す単位)k
より決まる。
生成原料混合物ペレットは、濃密層中で乾燥、焼成およ
び冷却帯域を貫いて連続的に熱キャリヤーを通すことK
より熱処理される。
び冷却帯域を貫いて連続的に熱キャリヤーを通すことK
より熱処理される。
生成りリンカ−の品質を改良するためKは、lll密層
は含水率の異なる原料混合物ペレットから形成し、層か
ら放出される排ガスの出口側では層の全体長さKわたつ
【層の−N’ke 30−100 mmの厚さとし、か
つ最大含水率3%まで予備乾燥されたペレットから形成
するのが好ましい。
は含水率の異なる原料混合物ペレットから形成し、層か
ら放出される排ガスの出口側では層の全体長さKわたつ
【層の−N’ke 30−100 mmの厚さとし、か
つ最大含水率3%まで予備乾燥されたペレットから形成
するのが好ましい。
そのよ5な層を使用することKより1層の仁の部分tペ
レットの加熱を促進する仁とが出来、かつ伝熱の前部の
変移速度および原料混合物中に存在する固体燃料の燃焼
速度を一致させることが出来る。この速度の一致により
、層の最大温度を増加させることが出来、したがって、
クリンカー生成反応の完結度を高める仁とが出来る。
レットの加熱を促進する仁とが出来、かつ伝熱の前部の
変移速度および原料混合物中に存在する固体燃料の燃焼
速度を一致させることが出来る。この速度の一致により
、層の最大温度を増加させることが出来、したがって、
クリンカー生成反応の完結度を高める仁とが出来る。
クリンカー生成反応の条件を改良するために濃密層から
放出される排ガスの出口側で層の全体長さにわだって層
の一部を層全体の厚さの10〜30%とし、かつこの層
部分1’0.!$−2重量%の塩化カルシウムを含有す
る原料混合物ペレットから形成しそして層の残りの部分
t’3〜ls重量%の塩化カルシウムを含有する原料混
合物ペレットから形成することが必要である。仁の層配
列により、この層部分でペレット同志が強固に焼結して
塊状体が生成し全製造工1の減速が起るのが防止される
。
放出される排ガスの出口側で層の全体長さにわだって層
の一部を層全体の厚さの10〜30%とし、かつこの層
部分1’0.!$−2重量%の塩化カルシウムを含有す
る原料混合物ペレットから形成しそして層の残りの部分
t’3〜ls重量%の塩化カルシウムを含有する原料混
合物ペレットから形成することが必要である。仁の層配
列により、この層部分でペレット同志が強固に焼結して
塊状体が生成し全製造工1の減速が起るのが防止される
。
形成された原料混合物ペレットの濃密層はまず乾燥帯域
に送られ、七〇でペレツFは、11Y通過する400〜
600℃の熱中ヤリャーの熱により乾燥される0次いで
、加熱ペレットは焼成帯域へ導入され、そこでペレツシ
層の表面上で燃料が燃焼され、同時に生成燃焼生成物が
ペレット層を通過しる焼成帯域の一部内で層上り燃焼生
成物の温度は1150〜1250℃に維持され、この温
度は冷却帯域へ向う方向に900〜100G’CK低下
せしめられる。
に送られ、七〇でペレツFは、11Y通過する400〜
600℃の熱中ヤリャーの熱により乾燥される0次いで
、加熱ペレットは焼成帯域へ導入され、そこでペレツシ
層の表面上で燃料が燃焼され、同時に生成燃焼生成物が
ペレット層を通過しる焼成帯域の一部内で層上り燃焼生
成物の温度は1150〜1250℃に維持され、この温
度は冷却帯域へ向う方向に900〜100G’CK低下
せしめられる。
燐酸帯域で燃料Y燃焼するためには、クリンカー冷却帯
域から職り出される熱風が使用され、250−350℃
の空気が燃料燃焼に供給され(空気過剰比α= 1.0
−1.1 )、そして600−700℃の空気が燃料燃
焼生成物を希釈して層上で燃焼生成物の所望温度を維持
するために使用される。この空気過剰比は、層上で燃料
燃焼生成物の所望温度を得る必要性によって決まる。層
上で所望の温度t900−1000℃に徐々に低下させ
るkは、空気過剰比を徐々に増大させるかまたは煙霧ガ
スを再循環させることにより行われる。
域から職り出される熱風が使用され、250−350℃
の空気が燃料燃焼に供給され(空気過剰比α= 1.0
−1.1 )、そして600−700℃の空気が燃料燃
焼生成物を希釈して層上で燃焼生成物の所望温度を維持
するために使用される。この空気過剰比は、層上で燃料
燃焼生成物の所望温度を得る必要性によって決まる。層
上で所望の温度t900−1000℃に徐々に低下させ
るkは、空気過剰比を徐々に増大させるかまたは煙霧ガ
スを再循環させることにより行われる。
(レット層を通過する燃料燃焼生成物中に適当量の酸素
が存在するため、原料混合物中に存在する固体燃料は燃
焼される。
が存在するため、原料混合物中に存在する固体燃料は燃
焼される。
原料混合物ペレット中の固体燃料の燃焼は、喘の厚さ加
〜30mmの狭い帯域(固体燃料燃焼帯域)内で起る。
〜30mmの狭い帯域(固体燃料燃焼帯域)内で起る。
熱は燃料燃焼生成物がペレット層を通過するとともに、
この帯域Kfllれ込む。固体燃料燃焼帯域で小容積の
層内に相当な量の熱が集中されるため、高温(1200
−1250℃)が得られ、これは低温クリンカー生成反
応WIAil利である。
この帯域Kfllれ込む。固体燃料燃焼帯域で小容積の
層内に相当な量の熱が集中されるため、高温(1200
−1250℃)が得られ、これは低温クリンカー生成反
応WIAil利である。
原料混合物の焼結およびクリンカー勧賞の生成が行われ
る固体燃料燃焼帯域は、ペレット層を通過する熱キャリ
ヤーの流れ方向に連続的に移動する。濃密層におけるク
リンカーの焼成強度は1層が焼成帯域に入る瞬間から固
体燃料燃焼帯域が層ン去る瞬間までの時間に対する層厚
さの比として決定される喬直焼緒速度により特徴づけら
れる。
る固体燃料燃焼帯域は、ペレット層を通過する熱キャリ
ヤーの流れ方向に連続的に移動する。濃密層におけるク
リンカーの焼成強度は1層が焼成帯域に入る瞬間から固
体燃料燃焼帯域が層ン去る瞬間までの時間に対する層厚
さの比として決定される喬直焼緒速度により特徴づけら
れる。
濃密ペレット層を通過する燃料燃焼生成物は十分量の水
蒸気を含有するので、固体燃料燃焼帯域の下流で生成り
リンカ−は脱塩素化される。塩化水素は気相として放出
される。焼成帯域で層から出るガス中の塩化水素含量は
O,S〜1,5vo1%である。
蒸気を含有するので、固体燃料燃焼帯域の下流で生成り
リンカ−は脱塩素化される。塩化水素は気相として放出
される。焼成帯域で層から出るガス中の塩化水素含量は
O,S〜1,5vo1%である。
環境を保護しかつ焼成帯域から除去されるガスの熱を利
用するためKは、これらのガスは、固体燃料と混合され
る原料粉末のl〜I重量うの原料粉末と混合して乾燥帯
域に戻されそして湿ったペレットの層を通過させる。
用するためKは、これらのガスは、固体燃料と混合され
る原料粉末のl〜I重量うの原料粉末と混合して乾燥帯
域に戻されそして湿ったペレットの層を通過させる。
焼成帯域から除去されるガスf11.に原料粉末を添加
する際、原料粉末粒子とガスの界面における接触面積が
非常に大きいため、原料粉末の強い加熱および原料粉末
の庚酸壇化合物による塩化水素の吸収が起る。原料粉末
による塩化水素の吸収工程は、原料粉末の部分的脱炭お
よび塩化物の生成を伴い、すなわち塩化物の再生工程が
起る。
する際、原料粉末粒子とガスの界面における接触面積が
非常に大きいため、原料粉末の強い加熱および原料粉末
の庚酸壇化合物による塩化水素の吸収が起る。原料粉末
による塩化水素の吸収工程は、原料粉末の部分的脱炭お
よび塩化物の生成を伴い、すなわち塩化物の再生工程が
起る。
ダストおよびガスの流れが乾燥帯域の湿ったペレットY
M’を通されると、湿ったペレットは濾過能力が高いの
でガスは原料粉末が除去されてきれいになる。原料混合
物ペレットの乾燥および加熱は、排ガスの熱により行わ
れ、その結果燃料消費量は低減されかつ工程の工学的お
よび経済的効率が改良される。原料粉末で吸収されない
塩化水素は、湿ったペレット層tガスが通過中非常に太
きな接触面積のため[11つだ原料混合物ペレットによ
りかなり完全に利用される。
M’を通されると、湿ったペレットは濾過能力が高いの
でガスは原料粉末が除去されてきれいになる。原料混合
物ペレットの乾燥および加熱は、排ガスの熱により行わ
れ、その結果燃料消費量は低減されかつ工程の工学的お
よび経済的効率が改良される。原料粉末で吸収されない
塩化水素は、湿ったペレット層tガスが通過中非常に太
きな接触面積のため[11つだ原料混合物ペレットによ
りかなり完全に利用される。
濃密ペレット層の熱処理中1層上で燃焼した燃料からの
燃料燃焼生成物の入口側での層の一部においてペレット
同志の強い焼結が起り得る。仁のため1層のガス透過性
は低下し、焼結工程が妨害されクリンカーの品質が損わ
れる・ 熱および勧賞−交換工11v強化しかつクリンカーの品
質を改良するために、焼成帯域の中央部分でペレットの
濃密層に層厚の菊〜ω%の深さまで穴が形成されかつ焼
成帯域と冷却帯域の境界から焼成帯域長さの5〜15%
の距離の所に層厚の(イ)〜95%の深さまで穴が形成
される。
燃料燃焼生成物の入口側での層の一部においてペレット
同志の強い焼結が起り得る。仁のため1層のガス透過性
は低下し、焼結工程が妨害されクリンカーの品質が損わ
れる・ 熱および勧賞−交換工11v強化しかつクリンカーの品
質を改良するために、焼成帯域の中央部分でペレットの
濃密層に層厚の菊〜ω%の深さまで穴が形成されかつ焼
成帯域と冷却帯域の境界から焼成帯域長さの5〜15%
の距離の所に層厚の(イ)〜95%の深さまで穴が形成
される。
燃料燃焼生成物の入口側で層の部分に形成されるクリン
カーは、長い間高温作用を受け、このため、高塩基性珪
酸カルシウムの部分分解が起り。
カーは、長い間高温作用を受け、このため、高塩基性珪
酸カルシウムの部分分解が起り。
クリンカー中の遊離酸化カルシウム含量が増大し、クリ
7力−品質が損われる。
7力−品質が損われる。
クリンカーの品質を改良するために、最大含水率3%ま
で予備乾燥された原料混合物のペレットが、焼成帯域の
中央部分でペレット層にさらに供給される。これらのペ
レットの量は、熱処理を受ける原料混合物ペレットの5
〜30重量%である。
で予備乾燥された原料混合物のペレットが、焼成帯域の
中央部分でペレット層にさらに供給される。これらのペ
レットの量は、熱処理を受ける原料混合物ペレットの5
〜30重量%である。
原料混合物中に存在する固体燃料の燃焼前に焼成帯域で
原料混合物ペレツ)V加熱中、燃料の気化が行われる。
原料混合物ペレツ)V加熱中、燃料の気化が行われる。
気化生成物はペレット表面に拡散し、そこで燃焼して温
度が大l1lIK増大する。ペレット表面が過焼結し【
ペレットの気孔率が低下しかつペレットの内部と周囲ガ
ス媒体間の勧賞交換条件が損われないようにするため、
ペレットの表面層は塩化カルシウムの含量の低い原料混
合物から形成するのが望ましい。
度が大l1lIK増大する。ペレット表面が過焼結し【
ペレットの気孔率が低下しかつペレットの内部と周囲ガ
ス媒体間の勧賞交換条件が損われないようにするため、
ペレットの表面層は塩化カルシウムの含量の低い原料混
合物から形成するのが望ましい。
原料混合物ペレット中の固体燃料の燃焼工程および生成
りリンカ−の脱塩素化工11を強化しかつクリンカー品
質を改良するために、塩化カルシウム含量の異なる原料
混合物から形成した芯および外囲層1V:Wする球形ペ
レットが熱処理される。ペレットの外囲層を形成する原
料混合物は、1.0〜2.0重量%の塩化カルシウムを
含有し、またペレットの芯を形成する原料混合物は5〜
8重量シの塩化カルシウムを含有スル。
りリンカ−の脱塩素化工11を強化しかつクリンカー品
質を改良するために、塩化カルシウム含量の異なる原料
混合物から形成した芯および外囲層1V:Wする球形ペ
レットが熱処理される。ペレットの外囲層を形成する原
料混合物は、1.0〜2.0重量%の塩化カルシウムを
含有し、またペレットの芯を形成する原料混合物は5〜
8重量シの塩化カルシウムを含有スル。
ペレットの芯を形成する原料混合物中の塩化カルシウム
の増加された含量(5〜8重t%)ハ。
の増加された含量(5〜8重t%)ハ。
ペレットの全体にわたつ【クリンカー生成反応を完結さ
せるのに十分な量の溶融塩の生成に必要である。塩化カ
ルシウムの溶融物が生vt、すると、この溶融物はその
高濃度の部分からその低祷度の部分へ、すなわちペレッ
トの中心部分から表面層へ移動する。その結果、塩化カ
ルシウムの一度は。
せるのに十分な量の溶融塩の生成に必要である。塩化カ
ルシウムの溶融物が生vt、すると、この溶融物はその
高濃度の部分からその低祷度の部分へ、すなわちペレッ
トの中心部分から表面層へ移動する。その結果、塩化カ
ルシウムの一度は。
ペレットの全体くわたって均一になる。最後K。
焼結を開始する前に、ペレットは、完全に、3〜5重量
〜の塩化カルシウムを含有する原料混合物からなる。
〜の塩化カルシウムを含有する原料混合物からなる。
前述したペレットは一種類の原料混合物から芯を形成し
、次いで、他の原料混合物からつくった外囲層tcの芯
VC@すことKよりつくられる。外囲層と芯の質量比は
o、s −s、oである。
、次いで、他の原料混合物からつくった外囲層tcの芯
VC@すことKよりつくられる。外囲層と芯の質量比は
o、s −s、oである。
焼成帯域を出た後、生成クリンカーの層は冷却帯域に入
る。クリンカーは冷い空気または空気と水の懸濁液tク
リンカーに通すことにより冷却される。この場合、懸濁
液は空気流中に水を噴霧することKよりつくられる。
る。クリンカーは冷い空気または空気と水の懸濁液tク
リンカーに通すことにより冷却される。この場合、懸濁
液は空気流中に水を噴霧することKよりつくられる。
後者の場合、冷却帯域から焼成帯域へ供給される空気中
の増大された含水率は、クリンカーの脱ム素化にとって
好ましい。
の増大された含水率は、クリンカーの脱ム素化にとって
好ましい。
生成りリンカ−を必要な添加剤と共に粉砕丁にとKより
、セメントが製造される。
、セメントが製造される。
したがって、本発明の方法により、焼成工程7強化する
と同時にクリンカー品質の改良が可能になり、また環境
の有害物による汚染が避けられる。
と同時にクリンカー品質の改良が可能になり、また環境
の有害物による汚染が避けられる。
本発明YflKより説明される特定の実権態様により詳
述する。
述する。
例−1
石灰石、粘土および過燐酸塩残渣(鉄質成分)を乾燥し
ながら粉砕することKより1重量%で石灰石75.0%
、粘土22.8%および残渣2.2%の原料粉末V調製
した。生成原料粉末t1粒径1.5mm未満に粉砕した
発熱量5800Kcal/Kgの石炭と混合することK
より、 95.8重量%の原料粉末および4.2重量%
の石炭を含有する一つのl々ノツチ調製した。ノノツチ
に塩化カルシウムを添加しながらベレット化し″tl:
、96重量%のノツチおよび4重量うの塩化カルシウム
vtaする原料混合物を調製した。
ながら粉砕することKより1重量%で石灰石75.0%
、粘土22.8%および残渣2.2%の原料粉末V調製
した。生成原料粉末t1粒径1.5mm未満に粉砕した
発熱量5800Kcal/Kgの石炭と混合することK
より、 95.8重量%の原料粉末および4.2重量%
の石炭を含有する一つのl々ノツチ調製した。ノノツチ
に塩化カルシウムを添加しながらベレット化し″tl:
、96重量%のノツチおよび4重量うの塩化カルシウム
vtaする原料混合物を調製した。
ベレット化の結果、下記組成(重量%)の原料混合物か
らなる含水率9%の直径6−12mmのペレットが得ら
れた。
らなる含水率9%の直径6−12mmのペレットが得ら
れた。
石灰石 69
粘 土 21
過燐酸塩シンダー 2
石 炭 4
塩化カルシウム 4
次に、ペレットを厚さ400mmの濃密層として格子上
に置き、乾燥、焼成および冷却帯域で連続的に熱処理し
声。ペレット2乾燥帯域で乾燥し。
に置き、乾燥、焼成および冷却帯域で連続的に熱処理し
声。ペレット2乾燥帯域で乾燥し。
ペレット層K 450℃の熱キャリヤーを通丁ことKよ
り加熱した。焼成帯域では、濃密ペレット層の表面上で
燃料l燃焼させ、生成丁be魂生成物を層に通過させた
。燃料燃焼生成物が層に入る温間は、焼成帯域長さの1
4にわた令焼成帯域の最初の部分で1200″C<維持
した。焼成帯域の残りの部分では、この温度’t’10
00″CK徐々に低下させた。
り加熱した。焼成帯域では、濃密ペレット層の表面上で
燃料l燃焼させ、生成丁be魂生成物を層に通過させた
。燃料燃焼生成物が層に入る温間は、焼成帯域長さの1
4にわた令焼成帯域の最初の部分で1200″C<維持
した。焼成帯域の残りの部分では、この温度’t’10
00″CK徐々に低下させた。
燃料を燃焼するために、格子上のクリンカーの冷却帯域
から300℃の空気を供給した(空気過剰比はα、=1
.05であった)0層上の燃料燃焼生成物の1200℃
の温度は、クリンカー冷却帯域から供給される600℃
の熱風で希釈するととKより維持した。この場合、空気
過剰比はα、=1.0であった。層の入口で燃料燃焼生
成物の1000℃への漸次の温度低下は、希釈に供給さ
れる空気の空気過剰比tα、 = 2.0まで徐々に上
げることにより行った。
から300℃の空気を供給した(空気過剰比はα、=1
.05であった)0層上の燃料燃焼生成物の1200℃
の温度は、クリンカー冷却帯域から供給される600℃
の熱風で希釈するととKより維持した。この場合、空気
過剰比はα、=1.0であった。層の入口で燃料燃焼生
成物の1000℃への漸次の温度低下は、希釈に供給さ
れる空気の空気過剰比tα、 = 2.0まで徐々に上
げることにより行った。
乾燥帯域の1から出るガスは0.189容量%の塩化水
素を含有した。冷却帯域でクリンカ一層に冷い空気を通
丁ことにより、クリンカーを冷却した。
素を含有した。冷却帯域でクリンカ一層に冷い空気を通
丁ことにより、クリンカーを冷却した。
クリンカーを添加剤と共に粉砕することによりセルシウ
ム(Cab(遊離))、2.8重量%の塩素イオン(C
I″″)、 0.41重量うの原料混合物中に存在する
固体燃料からの残留炭素および1重量%の高塩基性珪酸
カルシウムを含有した。このクリンカーを主剤として調
製したセメントサンプルの極限圧縮強度は、28日間の
養生で4351cgf/cm” でありへ格子の化生
産量は0.481/m”−hであり、垂直焼結速度は1
8.0mm/分であり、比燃料消費量はクリンカーIK
g当り620 Kcal テあツタ。
ム(Cab(遊離))、2.8重量%の塩素イオン(C
I″″)、 0.41重量うの原料混合物中に存在する
固体燃料からの残留炭素および1重量%の高塩基性珪酸
カルシウムを含有した。このクリンカーを主剤として調
製したセメントサンプルの極限圧縮強度は、28日間の
養生で4351cgf/cm” でありへ格子の化生
産量は0.481/m”−hであり、垂直焼結速度は1
8.0mm/分であり、比燃料消費量はクリンカーIK
g当り620 Kcal テあツタ。
例2
乾燥しながら乾式粉砕して、γS、O重量シの石灰石、
22.8重量%の粘土および2.2重量%の過燐酸塩シ
ングー(鉄質成分)を含有する原料粉末を調製した。得
られた原料粉末t1粒径L5mm未満に粉砕された発熱
量5zoo*xg の褐炭と混合することkより、91
.7重量うの原料粉末および8.3重量%の褐炭を會臀
するAツチを製造した。
22.8重量%の粘土および2.2重量%の過燐酸塩シ
ングー(鉄質成分)を含有する原料粉末を調製した。得
られた原料粉末t1粒径L5mm未満に粉砕された発熱
量5zoo*xg の褐炭と混合することkより、91
.7重量うの原料粉末および8.3重量%の褐炭を會臀
するAツチを製造した。
次いで、生成Aツチに塩化カルシウムを添加しながらペ
レット化して、下記組成(重量%)の原料混合物のペレ
ットを調製した。
レット化して、下記組成(重量%)の原料混合物のペレ
ットを調製した。
石灰石 66
粘 土 20
シンダー 2
褐 炎 8.0
塩化カルシウム 4.0
原料混合物のペレットのその後の熱処理は例1と同様に
して行った。
して行った。
得られたクリンカーは、2.0重量%の遊離CaOおよ
び1.9 を量〜のCt″″を含有した。格子の化生産
量は0−5 ) y 7m” −hであり、垂直焼結速
度は18mm/分 であった。
び1.9 を量〜のCt″″を含有した。格子の化生産
量は0−5 ) y 7m” −hであり、垂直焼結速
度は18mm/分 であった。
例3
乾燥しながら乾式粉砕することにより、75.5重量%
の石灰石、 22.4重量うの粘土および2.1重量%
の過燐酸塩シングー(鉄質成分)を含Mする原料粉末t
lIIll製した。生成原料粉末t5粒径1.5mm未
#に粉砕された発熱量7600Kcal/Kgの微粉コ
ークスと混合することによりノセツチt’*製しヘノノ
ツチは、 97.9重量うの原料粉末および2.1重量
%の微粉コークスを含有した。得られた。1ツチに塩化
カルシウムを添加しながらペレット化して下記組成(重
量%)の原料混合物のペレットt−調製した。
の石灰石、 22.4重量うの粘土および2.1重量%
の過燐酸塩シングー(鉄質成分)を含Mする原料粉末t
lIIll製した。生成原料粉末t5粒径1.5mm未
#に粉砕された発熱量7600Kcal/Kgの微粉コ
ークスと混合することによりノセツチt’*製しヘノノ
ツチは、 97.9重量うの原料粉末および2.1重量
%の微粉コークスを含有した。得られた。1ツチに塩化
カルシウムを添加しながらペレット化して下記組成(重
量%)の原料混合物のペレットt−調製した。
石灰石 71
粘 土 21
シン/−2
微粉コークス 2.0
塩化カルシウム 4
原料混合物ペレットのその後の熱処理は例1と同様にし
て行った。
て行った。
得られたクリンカーは、 1.5重量%のCab(遊離
)および2.0重量%のCドY含有した。格子の化生産
量は0.52)ン/m” −hであり、垂直焼結速度は
19 mm7分であった。
)および2.0重量%のCドY含有した。格子の化生産
量は0.52)ン/m” −hであり、垂直焼結速度は
19 mm7分であった。
例4
熱処理に供給される原料混合物中の重量の40%の塩化
カルシクムtベレット化開始前Kノツチに添加し、残り
の塩化カルシウム(60%)Yペレット化中に添加する
ことY除いて1例1の手順を繰り返えした。得られた原
料混合物のペレットを熱処理した。
カルシクムtベレット化開始前Kノツチに添加し、残り
の塩化カルシウム(60%)Yペレット化中に添加する
ことY除いて1例1の手順を繰り返えした。得られた原
料混合物のペレットを熱処理した。
得られたクリンカーは、1.1重量%のCaす遊離)お
よび2.4重量%のCI″″l含Mした。格子の化生産
量は0.51)ン/m”−h であり、垂直焼結速度は
19−0mm/分であった。
よび2.4重量%のCI″″l含Mした。格子の化生産
量は0.51)ン/m”−h であり、垂直焼結速度は
19−0mm/分であった。
例5
湿ったペレットの15%を含水率1.5%まで乾燥した
ことを除いて1例1の方法t’*總した。 120’の
乾燥ペレツ)Y格子上に厚さ70mmの層として置いた
。その上に、湿ったペレットの厚す480 mmの層を
置いた。このよ5Kt、て形成された層を熱処理した。
ことを除いて1例1の方法t’*總した。 120’の
乾燥ペレツ)Y格子上に厚さ70mmの層として置いた
。その上に、湿ったペレットの厚す480 mmの層を
置いた。このよ5Kt、て形成された層を熱処理した。
得られたクリンカーは1.2重量うの(’aσ遊Iおよ
び2.3重量%の(1−y含翌した。プラントの化生産
量は0.52)ン/m”−hであり、垂直焼結速度は1
9.5mm/分であった。
び2.3重量%の(1−y含翌した。プラントの化生産
量は0.52)ン/m”−hであり、垂直焼結速度は1
9.5mm/分であった。
例6
焼成帯域で層から放出された1、Qvo1%の塩化水素
を含有するガスt、原料混合物中に存在する原料粉末の
155重量%原料粉末と混合したことを除いて、例1の
方法Y:冥mした。
を含有するガスt、原料混合物中に存在する原料粉末の
155重量%原料粉末と混合したことを除いて、例1の
方法Y:冥mした。
生成した450℃のダストとガスの流れt乾燥帯域忙戻
し、湿ったペレットの層に通した。乾燥帯域で層から放
出されたガスはs 0−001 vol、%の塩化水素
を含有した。工程の比熱消費量はクリ7カーIKg当り
604Kcalであった。格子の化生産量は0.57
)ン/m” −hであった。
し、湿ったペレットの層に通した。乾燥帯域で層から放
出されたガスはs 0−001 vol、%の塩化水素
を含有した。工程の比熱消費量はクリ7カーIKg当り
604Kcalであった。格子の化生産量は0.57
)ン/m” −hであった。
例7
焼成帯域の中央部分のペレット濃密層に層の厚さの50
%の深さまで垂直円筒穴を形成したことt除いて、例1
の方法を実施した。穴の直径は10m1’1mであり、
間隔は80mmであった。焼成帯域と冷却帯域の境界ま
で焼成帯域長さの10%離れた所の層に深さが層厚さの
90%ある同じ穴を形成した。層から放出される排ガス
の出口側で層の1/2で生成したクリンカーは、1.3
重量%のCll0(遊1よび2.7重量%のCI’″W
含wした。1・層、全体から生成したクリンカーは1.
2重量%の伽oン遊閣および2.2重量うのCI”y含
有した。 i*w焼結速度は20.0mm/分であり、
格子の化生産量は0.53 )ン/m”−hであった。
%の深さまで垂直円筒穴を形成したことt除いて、例1
の方法を実施した。穴の直径は10m1’1mであり、
間隔は80mmであった。焼成帯域と冷却帯域の境界ま
で焼成帯域長さの10%離れた所の層に深さが層厚さの
90%ある同じ穴を形成した。層から放出される排ガス
の出口側で層の1/2で生成したクリンカーは、1.3
重量%のCll0(遊1よび2.7重量%のCI’″W
含wした。1・層、全体から生成したクリンカーは1.
2重量%の伽oン遊閣および2.2重量うのCI”y含
有した。 i*w焼結速度は20.0mm/分であり、
格子の化生産量は0.53 )ン/m”−hであった。
例8
含水率2.5%まで予備乾燥した原料混合物のペレット
t、焼成帯域の中央部の主層にさらに供給したことt除
いて、例1の方法を実施した。追加されたペレット量は
、熱処理に付された原料混合物ペレットの加重量うであ
った。
t、焼成帯域の中央部の主層にさらに供給したことt除
いて、例1の方法を実施した。追加されたペレット量は
、熱処理に付された原料混合物ペレットの加重量うであ
った。
主層への燃料燃焼生成物の入口側で厚さ50 mmの主
層部分から生成したクリンカーは、0.9重量うのCm
α遊峻入 1.9重量うのCドおよびC重量%の高塩基
性珪酸カルシウムtt有した。追加的に供給されたペレ
ットから生成したクリンカーは。
層部分から生成したクリンカーは、0.9重量うのCm
α遊峻入 1.9重量うのCドおよびC重量%の高塩基
性珪酸カルシウムtt有した。追加的に供給されたペレ
ットから生成したクリンカーは。
1.1重量%のCl0r遊離声よび2.4重量%の塩素
イオンを含有した。格子の化生産量は0.57 )ン/
m”−hであり、垂直焼結速度は20.8 mm1分で
あった。
イオンを含有した。格子の化生産量は0.57 )ン/
m”−hであり、垂直焼結速度は20.8 mm1分で
あった。
例9
生成した原料混合物のペレットが、98重量%のノノツ
チおよび2.0重量うの塩化カルシウムを含有したこと
t除いて、例1の方法を実施した。ペレツ)Y格子上に
厚さ15Qmmの層として置いた。
チおよび2.0重量うの塩化カルシウムを含有したこと
t除いて、例1の方法を実施した。ペレツ)Y格子上に
厚さ15Qmmの層として置いた。
次いで、例1と同じ組成の原料混合物ペレット層を厚さ
350mmの層としてその層よに@いた。得られたペレ
ット層を熱処理した。
350mmの層としてその層よに@いた。得られたペレ
ット層を熱処理した。
得られたクリンカーは、 1.0重量%の遊離酸化カル
シウム、2.1重量%のCドおよび0.2重量%の残留
固体燃料炭素を含有した。
シウム、2.1重量%のCドおよび0.2重量%の残留
固体燃料炭素を含有した。
格子の化生産量は0.56 )ン乃−−麺であり、垂直
焼結速度は21.0mm/分であった。
焼結速度は21.0mm/分であった。
例10
生成した原料混合物ペレットが99.51f量うの、J
ツチおよび0.5重量うの塩化カルシウムを含有したこ
とt除いて1例1の方法v囃施した。そのペレットを格
子上に厚さω−の層として置いへ例1と同じ組成の原料
混合物のペレツ)!厚さ540mmの層として前の層上
に置いた。得られたペレット層を熱処理した。
ツチおよび0.5重量うの塩化カルシウムを含有したこ
とt除いて1例1の方法v囃施した。そのペレットを格
子上に厚さω−の層として置いへ例1と同じ組成の原料
混合物のペレツ)!厚さ540mmの層として前の層上
に置いた。得られたペレット層を熱処理した。
得られたクリンカーは、1.1重量%のCab(遊東2
.0重量%の塩素イオンおよび0.15重量への残留固
体燃料炭素を含Mした。格子の化生産量は、0.57
)ン/m”−hであり、am焼結速度は21.4mm/
分であった。
.0重量%の塩素イオンおよび0.15重量への残留固
体燃料炭素を含Mした。格子の化生産量は、0.57
)ン/m”−hであり、am焼結速度は21.4mm/
分であった。
例11
碕惜同じ組成の・セツチを調製した1次いで、・々ツチ
に塩化カルシウムを添加しながらペレット化を行って、
95重量%のノノツチおよび5重量うの塩化カルシウム
χ含有する原料混合物の直径9 mmのペレットvv4
at、た。同W#に、ノツチを塩化カルシウムと混合し
て部重量うのノツチおよび2重量%の塩化カルシウムを
含Wする原料混合物を調製した0次いで、第二原料混合
物からの外囲層t1第一原原料台物の9mmペレット上
に厚さ約0.5mmで(るんだ。ペレットの外囲層を形
成するために消費された第二原料混合物の量は、外囲層
が繍された第一原料混合物からのペレットの約(資)重
量うであった。得られた直径約10鴫のペレットを格子
上に厚さ500mmの層とし【置き、例1と同様にして
熱処理した。
に塩化カルシウムを添加しながらペレット化を行って、
95重量%のノノツチおよび5重量うの塩化カルシウム
χ含有する原料混合物の直径9 mmのペレットvv4
at、た。同W#に、ノツチを塩化カルシウムと混合し
て部重量うのノツチおよび2重量%の塩化カルシウムを
含Wする原料混合物を調製した0次いで、第二原料混合
物からの外囲層t1第一原原料台物の9mmペレット上
に厚さ約0.5mmで(るんだ。ペレットの外囲層を形
成するために消費された第二原料混合物の量は、外囲層
が繍された第一原料混合物からのペレットの約(資)重
量うであった。得られた直径約10鴫のペレットを格子
上に厚さ500mmの層とし【置き、例1と同様にして
熱処理した。
得られたクリンカーは、0.9重量%のCa0(道順2
.2重量%の塩素イオンおよび0.27重量%の残留固
体燃料炭素を含有した。格子の化生産量は0.55)ン
/m” −hであり、垂直焼結速[ハp0.9mm/分
であった。
.2重量%の塩素イオンおよび0.27重量%の残留固
体燃料炭素を含有した。格子の化生産量は0.55)ン
/m” −hであり、垂直焼結速[ハp0.9mm/分
であった。
例12
例1と同じ組成のAツチを調製した。次いで、)々ツチ
に塩化カルシウムを添加しながら直径5mnnのペレッ
トを調製した。ペレットは、92重量%のノノツチおよ
び8重量%の1化カルシウムvt[jる原料混合物から
なるものであった。同時に%部重量うの)々ツチおよび
1.0]1jl−%の塩化カルシウムを含有する原料混
合物’tvsmした。次いで、厚さ約1.5mff1
の第二原料混合物の外囲層t、第−原料混合物の6mm
ペレットよKmした。ペレットVC1IIAされた第二
原料混合物の量は、外囲層Y施丁べき第一原料混合物の
ペレットの3oo重量%であった。得られた直径約9M
のペレットを格子上に厚さ550 mmの層として置き
、例1と同様にして熱処理した。
に塩化カルシウムを添加しながら直径5mnnのペレッ
トを調製した。ペレットは、92重量%のノノツチおよ
び8重量%の1化カルシウムvt[jる原料混合物から
なるものであった。同時に%部重量うの)々ツチおよび
1.0]1jl−%の塩化カルシウムを含有する原料混
合物’tvsmした。次いで、厚さ約1.5mff1
の第二原料混合物の外囲層t、第−原料混合物の6mm
ペレットよKmした。ペレットVC1IIAされた第二
原料混合物の量は、外囲層Y施丁べき第一原料混合物の
ペレットの3oo重量%であった。得られた直径約9M
のペレットを格子上に厚さ550 mmの層として置き
、例1と同様にして熱処理した。
得られたクリンカーは、14重量%のC畠0(遊級1.
9重量%の塩素イオンおよび0.21重量うの残留固体
燃料炭素YtNした。格子の化生産量は0.53 )y
/m2−hであり、垂直焼結速度は19.8mm/分で
あった。
9重量%の塩素イオンおよび0.21重量うの残留固体
燃料炭素YtNした。格子の化生産量は0.53 )y
/m2−hであり、垂直焼結速度は19.8mm/分で
あった。
例13
石灰石、粘土および過燐酸塩シングー(鉄質成分)を乾
燥しながら粉砕することにより%76.0重量%の石灰
石、21.8重量うの粘土および2.2重量%のシンダ
ーtt頁する原料粉末を調製した。−得られた原料粉末
11粒径3.Q mm未満に粉砕された発熱15800
Kcal/KHの石炭と混合して。
燥しながら粉砕することにより%76.0重量%の石灰
石、21.8重量うの粘土および2.2重量%のシンダ
ーtt頁する原料粉末を調製した。−得られた原料粉末
11粒径3.Q mm未満に粉砕された発熱15800
Kcal/KHの石炭と混合して。
94.8重量%の原料粉末および5.2重量うの石炭を
含有するJツチを調製した。
含有するJツチを調製した。
このAツチに壇化カルシウムY次のよ5Kt、て添加し
た。[化カルシウムの一部(Aツチに添加する全°1の
5%)t−(レフト化前に添加し、残り(鵠〜)tペレ
ット化中に添加した。ペレット化後、含水率10%およ
び直径7−10mmのベレットχ得た。このペレットは
下記組成′(・重量%)の原料混合物からなるものであ
った。
た。[化カルシウムの一部(Aツチに添加する全°1の
5%)t−(レフト化前に添加し、残り(鵠〜)tペレ
ット化中に添加した。ペレット化後、含水率10%およ
び直径7−10mmのベレットχ得た。このペレットは
下記組成′(・重量%)の原料混合物からなるものであ
った。
石灰石 70.0
粘 土 20.0
過燐酸塩シングー 2.0
石 炭 S、O
塩化カルシウム 3.0
生成ペレットの一部であるa%V、格子に供給する!1
tlK含水率1.0%まで乾燥した。130℃の乾燥ペ
ンツl−格子上に厚@ 3Q amの層として置いた。
tlK含水率1.0%まで乾燥した。130℃の乾燥ペ
ンツl−格子上に厚@ 3Q amの層として置いた。
湿ったペレットの420mm層奮その上に置いたー
前述したように格子上く形成されたペレットの濃密層t
、乾燥、焼成および冷却帯域で連続的に熱処理した。ペ
レットを乾燥帯域で500℃の熱キャリヤーン層に通す
ことにより乾燥・加熱した0、焼成帯域では、ペレット
層上で燃料を燃焼し、燃料燃焼生成物を層に通過させた
。燃料燃焼生成物の層に入る温度は、111成帯域の長
さの1力にわたる焼成帯域の最初の部分で1150℃に
維持した。
、乾燥、焼成および冷却帯域で連続的に熱処理した。ペ
レットを乾燥帯域で500℃の熱キャリヤーン層に通す
ことにより乾燥・加熱した0、焼成帯域では、ペレット
層上で燃料を燃焼し、燃料燃焼生成物を層に通過させた
。燃料燃焼生成物の層に入る温度は、111成帯域の長
さの1力にわたる焼成帯域の最初の部分で1150℃に
維持した。
焼成帯域の残りの部分にわたつ【この温度を冷却帯域に
向けてtooo″CK徐kK低下させた。
向けてtooo″CK徐kK低下させた。
格子上のクリンカー冷却帯域から燃料燃焼用に350℃
の空気ン空気過剰比α、=1.0で供給した。
の空気ン空気過剰比α、=1.0で供給した。
燃料燃焼生成物の温度1150℃は、クリンカー冷却帯
域から供給される700℃の熱風でその生成物χ希釈す
ることくより維持した。仁の空気の過剰比はα、 =
1.4であった。この温度Y100O℃に徐々に低下さ
せる(は、この空気過剰比tα、=2.3に徐kK増加
させることにより行った。焼成帯域内の層から放出され
る0、65マof%の塩化水素を含Mする排ガスt、固
体燃料と混合される原料粉末の1.0重量%の量の原料
粉末と混合した。生成した500℃のダストとガスの流
れt乾燥帯域に戻し、湿ったペレット層に通した。乾燥
帯域内の層から放出されたガスは、0.009マo1.
%の塩化水素を含Mした。
域から供給される700℃の熱風でその生成物χ希釈す
ることくより維持した。仁の空気の過剰比はα、 =
1.4であった。この温度Y100O℃に徐々に低下さ
せる(は、この空気過剰比tα、=2.3に徐kK増加
させることにより行った。焼成帯域内の層から放出され
る0、65マof%の塩化水素を含Mする排ガスt、固
体燃料と混合される原料粉末の1.0重量%の量の原料
粉末と混合した。生成した500℃のダストとガスの流
れt乾燥帯域に戻し、湿ったペレット層に通した。乾燥
帯域内の層から放出されたガスは、0.009マo1.
%の塩化水素を含Mした。
焼成帯域の中央部内の層K、層厚の40%の深さまで垂
直円筒穴を形成した。穴の直径は20mmで、間隔は1
2Qmmであった。焼成帯域と冷却帯域の境界Kまで焼
成帯域長さの15%の距離の所の層に1層厚90%の深
さまで同じ穴を形成した6層から放出される排ガスの出
口側で層の1/2に生成したクリンカーは、1.2重量
%のC畠O(a離瑯よび2.6重#L%のCI″″を含
有した。
直円筒穴を形成した。穴の直径は20mmで、間隔は1
2Qmmであった。焼成帯域と冷却帯域の境界Kまで焼
成帯域長さの15%の距離の所の層に1層厚90%の深
さまで同じ穴を形成した6層から放出される排ガスの出
口側で層の1/2に生成したクリンカーは、1.2重量
%のC畠O(a離瑯よび2.6重#L%のCI″″を含
有した。
含水率1.0%まで予備乾燥した原料混合物のペレット
t、焼成帯域の中央部内の主ペレット層にさらに供給し
た。追加供給したペレットの童は、熱処理を受けた原料
混合物ペレットの5重量%であった。燃料燃焼生成物の
入口側で厚さ59mmの主層部分から生成したクリンカ
ーは、 1.1重量%のCab@離入2.0重量%のC
1″″および田重量シの高塩基性珪酸カルシウムを含W
した。追加供給ペレットから生成したクリンカーは、1
.0重量%のCaα遊離壌よび2.1重量%の01″″
を含有した。
t、焼成帯域の中央部内の主ペレット層にさらに供給し
た。追加供給したペレットの童は、熱処理を受けた原料
混合物ペレットの5重量%であった。燃料燃焼生成物の
入口側で厚さ59mmの主層部分から生成したクリンカ
ーは、 1.1重量%のCab@離入2.0重量%のC
1″″および田重量シの高塩基性珪酸カルシウムを含W
した。追加供給ペレットから生成したクリンカーは、1
.0重量%のCaα遊離壌よび2.1重量%の01″″
を含有した。
950℃の平均層温度を臂するクリンカーは焼成帯域か
ら冷却帯域に移動し、そこで冷い空気(t=20’C)
を吹きつけることにより平均層温度(資)℃に冷却され
た。生成クリンカーは、 1.1重量%のCmO遊離
、2.1重量%のCド、0.3重量%の残留固体燃料炭
素およびn重量うの高塩基性珪酸カルシウムを含有した
。このタリンカー奮主剤とじて調製したセメントサンプ
ルの極限圧縮強度は、28日の養生で507 Kgf/
cm2であった。格子の死生産量は0.6トン/m”−
h であり、垂直焼結速度は22.3mm/分であり
、比熱消費量はクリンカーIKg当り61.3Kcal
テあツタ。
ら冷却帯域に移動し、そこで冷い空気(t=20’C)
を吹きつけることにより平均層温度(資)℃に冷却され
た。生成クリンカーは、 1.1重量%のCmO遊離
、2.1重量%のCド、0.3重量%の残留固体燃料炭
素およびn重量うの高塩基性珪酸カルシウムを含有した
。このタリンカー奮主剤とじて調製したセメントサンプ
ルの極限圧縮強度は、28日の養生で507 Kgf/
cm2であった。格子の死生産量は0.6トン/m”−
h であり、垂直焼結速度は22.3mm/分であり
、比熱消費量はクリンカーIKg当り61.3Kcal
テあツタ。
例14
石灰石、粘土および過燐酸塩シンダー(鉄質成分)Y:
乾燥しながら、粉砕して、74.5重量%の石灰石、
22.8重量%の粘土および2.7重量%のシンダーを
含有する原料粉末を調製した。生成原料粉末1粒径2.
Omm未満に粉砕された発熱量sso。
乾燥しながら、粉砕して、74.5重量%の石灰石、
22.8重量%の粘土および2.7重量%のシンダーを
含有する原料粉末を調製した。生成原料粉末1粒径2.
Omm未満に粉砕された発熱量sso。
Kcal/Kgの石員と混合して、95.8重量うの原
料粉末および4.2重量%の石庚ン含臀するノッチン調
製した。ノツチに塩化カルシウムを次のようKして添加
した。′@化カルシウムの一部(/々ラッチ添加する全
量の60%)tペレット化前に添加し、残りの量(40
%)tペレット化中に添加した。ペレット化後、含水率
8%および直径7−IQmmのペレットを得た。ペレッ
トは王妃の組成(重量%)の原料混合物からなるもので
あった。
料粉末および4.2重量%の石庚ン含臀するノッチン調
製した。ノツチに塩化カルシウムを次のようKして添加
した。′@化カルシウムの一部(/々ラッチ添加する全
量の60%)tペレット化前に添加し、残りの量(40
%)tペレット化中に添加した。ペレット化後、含水率
8%および直径7−IQmmのペレットを得た。ペレッ
トは王妃の組成(重量%)の原料混合物からなるもので
あった。
石灰石 68.5
粘 土 21
過燐酸塩シン/ −2,5
石 炭 4
塩化カルシウム 4
生成ペレットの一部である10%を、格子へ送る前に含
水率2.0%に乾燥した。乾燥は、りIJンヵー冷却帯
域から供給される300℃の空気で行った。
水率2.0%に乾燥した。乾燥は、りIJンヵー冷却帯
域から供給される300℃の空気で行った。
125℃の乾燥ペレットY、格子上に厚さ59 mmの
層として置いた。その上に、湿ったペレットの450m
mmV置いた。格子上に形成された濃密ペレツ)my、
乾燥、焼成および冷却帯域で熱処理に供した。
層として置いた。その上に、湿ったペレットの450m
mmV置いた。格子上に形成された濃密ペレツ)my、
乾燥、焼成および冷却帯域で熱処理に供した。
乾燥帯域で450℃の熱キャリヤー1層に通してペレッ
トを乾燥・加熱した。焼成帯域で、ペレット1の表面上
で燃料を燃焼させた0層に入る燃料燃焼生成物温度は、
焼成帯域長さの1/3にわたる焼成帯域の最初の部分内
で1200’CK維持した。
トを乾燥・加熱した。焼成帯域で、ペレット1の表面上
で燃料を燃焼させた0層に入る燃料燃焼生成物温度は、
焼成帯域長さの1/3にわたる焼成帯域の最初の部分内
で1200’CK維持した。
焼成帯域の残りの部分にわたつ【冷却帯域方向へこの温
度t’90G’cK徐々に低下させた。
度t’90G’cK徐々に低下させた。
格子上のクリンカー冷却帯域から層上の燃料燃焼用に:
300℃の空気Y過剰比α、=1.05で供給した。燃
料燃焼生成物の温j[1200℃は、燃料燃焼生成物t
クリンカー冷却帯域から供給された650℃の熱風で希
釈することKより維持した。この空気は、過剰比α、
= 1.1で供給した。この温度の900℃への漸次低
下は、空え過剰比tα2=3.1へ漸次増大させること
Kより行った。
300℃の空気Y過剰比α、=1.05で供給した。燃
料燃焼生成物の温j[1200℃は、燃料燃焼生成物t
クリンカー冷却帯域から供給された650℃の熱風で希
釈することKより維持した。この空気は、過剰比α、
= 1.1で供給した。この温度の900℃への漸次低
下は、空え過剰比tα2=3.1へ漸次増大させること
Kより行った。
層上で形成された一料燃焼生成物を焼成帯域のペレット
層を通過させた。焼成帯域で層から放出される1、1v
01.%の塩化水素を含有するガスt、固体燃料と混合
される原料粉末の100重量%量の原料粉末と混合した
。
層を通過させた。焼成帯域で層から放出される1、1v
01.%の塩化水素を含有するガスt、固体燃料と混合
される原料粉末の100重量%量の原料粉末と混合した
。
生成した450℃のダストとガスの流れt乾燥帯域に戻
し、湿ったペレット層を通過させた。乾燥帯域で層から
放出されるガスは、o、ooosマo1.%の頃化水X
Y含肩したー 焼成帯域の中央部の層に、層厚の55%の深さまで垂直
円筒穴を形成した。穴の直径は15mm、間隔は10
mmであった。焼成帯域と冷却帯域の境界から焼成帯域
長さの8%離れた所に1層厚のg3%の深さまで判じ穴
を形成した0層から放出される排ガスの出口側で層のV
2において生成したクリンカーは、1.1重量%のCa
b(遊離環よび2.4重量%のC1″″YtWした。含
水率2.0%まで予備乾燥された原料混合物のペレット
!、焼成帯斌の中央部内の主ペレット層にさらに供給し
た。追加供給ペレットの量は、熱部ml′%!:受けた
原料混合物ペレットの100重量であった。燃料燃焼生
成物が層に入る側で厚@ 50 mmの主層部分に生成
したりηノカーハ、 t、o重量うのCaα遊離tz、
txt%のCFおよびω重量%の高塩基性珪酸カルシウ
ムを含有した。平均層温度850℃のクリンカーを焼成
帯域から冷却帯域へ送り、そこで冷風(1層加℃)を吹
きつけることKより平均層温度70℃に冷却した。生成
りリンカ−は、1.0重量%のCaOCa$11Ln重
量%のCI”、046重量%の残留固体燃料炭素および
n重量%の高塩基性珪酸カルシウムを含有した。このク
リンカーを主剤として調製したセメントすンゾルの極限
圧縮強度は、28日の養生で538 Kgf/cm”
テあ’) タロ格子の化生産量は0.65 )ン/m
” −hであり、垂直焼結速度は229mm/分であり
、比熱消費量ヲ末クリンカーIKg当り597 Kee
lであった。
し、湿ったペレット層を通過させた。乾燥帯域で層から
放出されるガスは、o、ooosマo1.%の頃化水X
Y含肩したー 焼成帯域の中央部の層に、層厚の55%の深さまで垂直
円筒穴を形成した。穴の直径は15mm、間隔は10
mmであった。焼成帯域と冷却帯域の境界から焼成帯域
長さの8%離れた所に1層厚のg3%の深さまで判じ穴
を形成した0層から放出される排ガスの出口側で層のV
2において生成したクリンカーは、1.1重量%のCa
b(遊離環よび2.4重量%のC1″″YtWした。含
水率2.0%まで予備乾燥された原料混合物のペレット
!、焼成帯斌の中央部内の主ペレット層にさらに供給し
た。追加供給ペレットの量は、熱部ml′%!:受けた
原料混合物ペレットの100重量であった。燃料燃焼生
成物が層に入る側で厚@ 50 mmの主層部分に生成
したりηノカーハ、 t、o重量うのCaα遊離tz、
txt%のCFおよびω重量%の高塩基性珪酸カルシウ
ムを含有した。平均層温度850℃のクリンカーを焼成
帯域から冷却帯域へ送り、そこで冷風(1層加℃)を吹
きつけることKより平均層温度70℃に冷却した。生成
りリンカ−は、1.0重量%のCaOCa$11Ln重
量%のCI”、046重量%の残留固体燃料炭素および
n重量%の高塩基性珪酸カルシウムを含有した。このク
リンカーを主剤として調製したセメントすンゾルの極限
圧縮強度は、28日の養生で538 Kgf/cm”
テあ’) タロ格子の化生産量は0.65 )ン/m
” −hであり、垂直焼結速度は229mm/分であり
、比熱消費量ヲ末クリンカーIKg当り597 Kee
lであった。
例15
石灰石、粘土および過燐WI堰シンダー奮乾燥しながら
粉砕して、 72.6重量%の石灰石、24.2重量%
の粘土および3.2重量%の過燐酸塩シンダーン含有す
る原料粉末を調製した。生成原料粉末Y粒径2.Qmm
未満に粉砕して発熱量5800Kcil/Kgの石炭と
混合することKより、95.8重量%の原料粉末および
″4.2重量%の石炭を含有するノツ?YXllIした
。
粉砕して、 72.6重量%の石灰石、24.2重量%
の粘土および3.2重量%の過燐酸塩シンダーン含有す
る原料粉末を調製した。生成原料粉末Y粒径2.Qmm
未満に粉砕して発熱量5800Kcil/Kgの石炭と
混合することKより、95.8重量%の原料粉末および
″4.2重量%の石炭を含有するノツ?YXllIした
。
1化カルシウムY/Jツチ゛に次のようKして添加した
。塩化カルシウムの一部()々ツチに添加する全量の8
0%)Y′ペレット化前に添加し、残り(20%)tペ
レット化中に添加した。ペレット化後。
。塩化カルシウムの一部()々ツチに添加する全量の8
0%)Y′ペレット化前に添加し、残り(20%)tペ
レット化中に添加した。ペレット化後。
含水率9%および直径7”10mmのペレットを得た。
このペレットは、下記組成(重量%)の原料混合物から
なるものであった。
なるものであった。
石灰石 66
粘 土 22
過燐酸塩シン/−3,0
石 炭 4
塩化カルシウム 5
生成ペレットの一部であるLS%を格子に供給する前に
含水率3.0%まで乾燥した。乾燥は、クリンカー冷却
帯域から供給される25O’Cの空気を用いて行った。
含水率3.0%まで乾燥した。乾燥は、クリンカー冷却
帯域から供給される25O’Cの空気を用いて行った。
120℃の乾燥ペレッ)Y格子上に厚さ100mmの層
とし【置いた。その上に、湿ったペレットの4QQmm
層を置いた。格子上に前述のよ5に形成された濃密ペレ
ット層奮格子の移動中乾燥、焼成および冷却帯域を連続
的に通過させて熱処理した。ペレットは、乾燥帯域で層
に400”Cの熱キャリヤーを通して乾燥・加熱した。
とし【置いた。その上に、湿ったペレットの4QQmm
層を置いた。格子上に前述のよ5に形成された濃密ペレ
ット層奮格子の移動中乾燥、焼成および冷却帯域を連続
的に通過させて熱処理した。ペレットは、乾燥帯域で層
に400”Cの熱キャリヤーを通して乾燥・加熱した。
焼成帯域でペレット層の表面上で燃料W燃焼させた。層
への入口における燃焼生成物の温度は、層への入口側で
焼成帯域長さの1/6に及ぶ焼成帯域の最初の部分内で
1250″CK維持した。焼成帯域の残りの部分にわた
って冷却帯域方向に向けてこの温度Y 1000℃に徐
々に低下させた。
への入口における燃焼生成物の温度は、層への入口側で
焼成帯域長さの1/6に及ぶ焼成帯域の最初の部分内で
1250″CK維持した。焼成帯域の残りの部分にわた
って冷却帯域方向に向けてこの温度Y 1000℃に徐
々に低下させた。
層上で燃料を燃焼させるために、格子上のクリンカー冷
却帯域から250℃の空気を空気過剰比α□= 1.1
で供給した。燃料燃焼生成物の温度は。
却帯域から250℃の空気を空気過剰比α□= 1.1
で供給した。燃料燃焼生成物の温度は。
クリンカー冷却帯域から供給される600℃の熱風で希
釈することKより1250℃に維持した。この空気過剰
比はα、 = 0.9であった。こ0僅度の1000℃
への漸次低下は、この空気過剰比tα2=2.OK漸次
増大させることにより行った。
釈することKより1250℃に維持した。この空気過剰
比はα、 = 0.9であった。こ0僅度の1000℃
への漸次低下は、この空気過剰比tα2=2.OK漸次
増大させることにより行った。
層上で生成した燃料燃焼生成物は、焼成帯域のペレット
層を通過させた。焼成帯域内の層から放出される1、4
マo1.%の塩化水素χ含Mするガスt1原料混合物中
和存在する原料粉末の(資)重量うの原料粉末と混合し
た。
層を通過させた。焼成帯域内の層から放出される1、4
マo1.%の塩化水素χ含Mするガスt1原料混合物中
和存在する原料粉末の(資)重量うの原料粉末と混合し
た。
生成した400℃のダストとガスの流れt乾燥帯域に戻
し、湿ったペレットの層Y通過させた。乾燥帯域内の層
から放出されたガスは、塩化水素を実質的に含有しなか
った。
し、湿ったペレットの層Y通過させた。乾燥帯域内の層
から放出されたガスは、塩化水素を実質的に含有しなか
った。
焼成帯域の中央部内の層に1層厚の60%の深さまで垂
直円筒穴χ形成した。穴の直径は5 mm 。
直円筒穴χ形成した。穴の直径は5 mm 。
間隔は60mmであった。焼成帯域と冷却帯域の境界か
ら焼成帯域長さの5%離れた所の層k、層厚の95%の
深″:5まで同じ穴を形成した・排ガスの出口側で1の
1/′!で生成するクリンカーは、1.0重量ちのC1
OalDjaよび2.3重量うのCドχ含有した。焼成
帯域の中央部の主べシフト層に、含水率3.0%まで予
備乾vIkされた原料混合物のベレットンさらに供給し
た。追加供給ペレットの量は、熱処理を受けた原料混合
物ペレットの(資)重量うであった0層上に形成された
燃料燃焼生成物の入口側で厚さ50 mmの主層部分に
生成したクリンカーは、0.8重量%のCaO(mwK
2.3重量%のCじおよび69%の高塩基性珪酸カルシ
ウムvtvした。追加供給ペレツFから生成したクリン
カーは、1.21t%のCmα遊離および2.4重量%
のCI″″を含有した。
ら焼成帯域長さの5%離れた所の層k、層厚の95%の
深″:5まで同じ穴を形成した・排ガスの出口側で1の
1/′!で生成するクリンカーは、1.0重量ちのC1
OalDjaよび2.3重量うのCドχ含有した。焼成
帯域の中央部の主べシフト層に、含水率3.0%まで予
備乾vIkされた原料混合物のベレットンさらに供給し
た。追加供給ペレットの量は、熱処理を受けた原料混合
物ペレットの(資)重量うであった0層上に形成された
燃料燃焼生成物の入口側で厚さ50 mmの主層部分に
生成したクリンカーは、0.8重量%のCaO(mwK
2.3重量%のCじおよび69%の高塩基性珪酸カルシ
ウムvtvした。追加供給ペレツFから生成したクリン
カーは、1.21t%のCmα遊離および2.4重量%
のCI″″を含有した。
平均層温度900℃のり1Jンカーを焼成帯域から冷却
帯域へ送り、七〇で、冷風(twX)C)y吹きつける
ことにより平均層温度t−76℃に冷却した。
帯域へ送り、七〇で、冷風(twX)C)y吹きつける
ことにより平均層温度t−76℃に冷却した。
生成クリンカーは、1.2重量%のC−0(遊lII&
入2.4重11%のC1″″、0.29重量%の残留固
体燃料炭素および75重量%の高塩基性珪酸カルシウム
を含有した。このクリンカーからwI4a+してセメン
トサンプルの極限圧縮強度は、28日の養生で549
Kgf/am2であった。
入2.4重11%のC1″″、0.29重量%の残留固
体燃料炭素および75重量%の高塩基性珪酸カルシウム
を含有した。このクリンカーからwI4a+してセメン
トサンプルの極限圧縮強度は、28日の養生で549
Kgf/am2であった。
格子の化生産量は0.67)ン/rn” −h1垂直焼
焼結度は22.5 mm7分、比熱消費量はクリンカー
1Kg当り590Kcalであった。
焼結度は22.5 mm7分、比熱消費量はクリンカー
1Kg当り590Kcalであった。
例16
主原料混合物のペレットの調製と同時に、99重量%の
・々ツチおよび1.0重量%の塩化カルシウムを含有す
る他の原料混合物のベレツ)Y[Illしたことン除い
て、例140方法を実施した。)々ツチの組成および塩
化カルシウムの添加方法は、例14と同じであった。後
者の原料混合物のペレット量は、主原料混合物のペレッ
トの5重量うであった。これらのペレットは含水率2.
0%まで乾燥した。
・々ツチおよび1.0重量%の塩化カルシウムを含有す
る他の原料混合物のベレツ)Y[Illしたことン除い
て、例140方法を実施した。)々ツチの組成および塩
化カルシウムの添加方法は、例14と同じであった。後
者の原料混合物のペレット量は、主原料混合物のペレッ
トの5重量うであった。これらのペレットは含水率2.
0%まで乾燥した。
125℃に加熱された乾燥ペレツ)Y格子上に厚さ10
0mmの層として置いた。その上に、主原料混合物の湿
ったペレット層’に、 400mm層として置いた。こ
のよ5KL″C形成された層電熱処理した。
0mmの層として置いた。その上に、主原料混合物の湿
ったペレット層’に、 400mm層として置いた。こ
のよ5KL″C形成された層電熱処理した。
生成りリンカ−は、0.7重量%のCaα遊組2.0重
量%の塩素イオン、0.11重量%の残留固体燃料炭素
および76重量うの珪酸カルシウムY含有した。
量%の塩素イオン、0.11重量%の残留固体燃料炭素
および76重量うの珪酸カルシウムY含有した。
格子の化生産量はO,lS9 )ン/m” −h 、垂
直焼結速度は26.2mm/分、比熱消費量はクリンカ
ーIKg当り580Kcal であツタ。
直焼結速度は26.2mm/分、比熱消費量はクリンカ
ーIKg当り580Kcal であツタ。
例17
例1と同じ組成のAツチYIIIIIした。この/々ラ
ッチ例14と同じ方法で塩化カルシウムχ添加して直径
約8mmのペレットvilllL、た。ペレットは。
ッチ例14と同じ方法で塩化カルシウムχ添加して直径
約8mmのペレットvilllL、た。ペレットは。
93.5重量うのノノツチおよび6.5重量層の塩化カ
〃シウム奮含薯する原料混合物から形成した。同時に、
Aツチt@化カルシクムと混合して、 98.5鬼量う
のAツチおよびt、S重量層の塩化カルシウムを含Mす
る原料混合物をIll展した。第一原料混合物から形成
した直径8mmのペレット上に、第二原料混合物からの
厚さ約1.QMの外囲層vmした。外囲層の形成に消費
された第二原料混合物の量は、ペレットの調製に消費さ
れた第一原料混合物の量と同じであった。直径約10
mmの生成ペレツ)Y例14と同じ方法で熱処理した。
〃シウム奮含薯する原料混合物から形成した。同時に、
Aツチt@化カルシクムと混合して、 98.5鬼量う
のAツチおよびt、S重量層の塩化カルシウムを含Mす
る原料混合物をIll展した。第一原料混合物から形成
した直径8mmのペレット上に、第二原料混合物からの
厚さ約1.QMの外囲層vmした。外囲層の形成に消費
された第二原料混合物の量は、ペレットの調製に消費さ
れた第一原料混合物の量と同じであった。直径約10
mmの生成ペレツ)Y例14と同じ方法で熱処理した。
生成りリンカ−は、0.6重量%のCl0(遊離λ2、
OII量%の塩素イオン、0.1重量うの残留固体燃料
炭素および78重量%の高塩基性珪酸カルシウムを含有
した。このクリンカーを主剤とするセメントサンプルの
極限圧縮強度は、28日の養生で560 Kgf/cm
であった、格子の比生癩量は0.68 ) 77m
”−h 、11直焼結速度は26.0mfn/分。
OII量%の塩素イオン、0.1重量うの残留固体燃料
炭素および78重量%の高塩基性珪酸カルシウムを含有
した。このクリンカーを主剤とするセメントサンプルの
極限圧縮強度は、28日の養生で560 Kgf/cm
であった、格子の比生癩量は0.68 ) 77m
”−h 、11直焼結速度は26.0mfn/分。
比熱消費量はクリンカーIKg当り585 Kc麿lで
あった・ 出願人代理人 猪 股 清第1頁の続き 0発 明 者 アレフテイナ・アナトリエウナ・ガサノ
ワ ソビエト連邦タシケント・チラ ンザル・クバルタル22トム1カ ーベー74 0発 明 者 グザル・アブドウルハエウナ・ガリモワ
゛ ソビエト連邦タシケント・ウー リツツア・カデイロワ11カーベ ロ 0発 明 者 ローザ・ファイチキス ソビエト連邦タシケント・ポル シャヤ・ミロバドスカヤ・チュ ピグ1トム1 0発 明 者 ラフハト・エンベロウィッチ・ウラエフ ソビエト連邦タシケント2マロ ゴスピタルヌイ・チュピク11 @タ 明 者 ツルグン・ハサノウイツチ・クシプラト
フ ソビエト連邦ナボイ・プロスペ クト・レーニナ70カーベー6 0発 明 者 エルキン・マナノウイツチ・ブタエフ ソビエト連邦タシケント・クバ ルタル・チーニス−14トム5力 一べ−14 0発 明 者 フイヨードル・ヤコウレウイツチ・アダ
ム ソビエト連邦ナボイ・プロスペ クト・レーニナ124カーベー77 0発 明 者 アルノルド・アルノルドウィッチ・ケフ
バイ ソビエト連邦タシケント・カラ ーカムビシ1/3トム51カーベー 2 0発 明 者 ラシダ・ガフイエウナ・ボディアギナ ソビエト連邦タシケント・ウー リツツア・カデイロワ11カーベ 14 0発 明 者 スンナト・イブラギモウイツチ・イブラ
ギモフ ソビエト連邦タシケント・ウー リツツア・ゾロタレワ22アー 0発 明 者 アレクサンドル・パブロウイツチ・フイ
ヨードロフ ソビエト連邦アハンーガラン・ タシケントスカヤ・オープラス ト3ミクロライオン・トム24力 一べ−14
あった・ 出願人代理人 猪 股 清第1頁の続き 0発 明 者 アレフテイナ・アナトリエウナ・ガサノ
ワ ソビエト連邦タシケント・チラ ンザル・クバルタル22トム1カ ーベー74 0発 明 者 グザル・アブドウルハエウナ・ガリモワ
゛ ソビエト連邦タシケント・ウー リツツア・カデイロワ11カーベ ロ 0発 明 者 ローザ・ファイチキス ソビエト連邦タシケント・ポル シャヤ・ミロバドスカヤ・チュ ピグ1トム1 0発 明 者 ラフハト・エンベロウィッチ・ウラエフ ソビエト連邦タシケント2マロ ゴスピタルヌイ・チュピク11 @タ 明 者 ツルグン・ハサノウイツチ・クシプラト
フ ソビエト連邦ナボイ・プロスペ クト・レーニナ70カーベー6 0発 明 者 エルキン・マナノウイツチ・ブタエフ ソビエト連邦タシケント・クバ ルタル・チーニス−14トム5力 一べ−14 0発 明 者 フイヨードル・ヤコウレウイツチ・アダ
ム ソビエト連邦ナボイ・プロスペ クト・レーニナ124カーベー77 0発 明 者 アルノルド・アルノルドウィッチ・ケフ
バイ ソビエト連邦タシケント・カラ ーカムビシ1/3トム51カーベー 2 0発 明 者 ラシダ・ガフイエウナ・ボディアギナ ソビエト連邦タシケント・ウー リツツア・カデイロワ11カーベ 14 0発 明 者 スンナト・イブラギモウイツチ・イブラ
ギモフ ソビエト連邦タシケント・ウー リツツア・ゾロタレワ22アー 0発 明 者 アレクサンドル・パブロウイツチ・フイ
ヨードロフ ソビエト連邦アハンーガラン・ タシケントスカヤ・オープラス ト3ミクロライオン・トム24力 一べ−14
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 1、原料成分を乾式看砕し、生成原料粉末を固体燃料と
混合し、生成Aツチに塩化カルシウムを添加してペレッ
ト化し、原料混合物の生成ペレットを乾燥帯域で濃密層
として熱処理し、この層の表面上で燃料を燃焼させ、#
a料燃焼生成物tこの層に通させそして層から放出され
る排ガスを除去することによりペレットを焼成し、そし
て生成りリンカ−を冷却することt含むセメントタリン
カーの製造法におい【、焼成中ペレットの濃密層の表面
上の燃料燃焼生成物の温度を焼成y帯域の最大1/2の
長さに及ぶ焼成帯域の部分内で1150−1250℃の
水準に維持し、次いでこの温度を冷却帯域に向う方向K
900−1000℃に低下させることV*黴とするセ
メントタリンカーの製造法。 2、下記組成(1量%)の原料混合物からのペレットが
熱処理される、%lFF請求の範囲第[項に記載の方法
。 粘土質成分 20−22 鉄質成分 2.0−3.0 塩化カルシウム 3.0−5.0 固体燃料 2.0−8.0 石灰石成分 100まで 3、焼成帯域のS密ペレット層から放出される排ガスが
、固体燃料と混合される原料粉末の1〜30ム量うの量
の原料粉末と混合され1次いで。 乾燥帯域に戻され、前記ペレット層に通される、特1F
Fa′#求のm−縞1項または第2項に記載の方法。 4、層厚の切〜60%の深さまでの穴が焼成帯域の中央
部の前記ll&密ペレット層に形成され、そして層厚の
(イ)〜9b%の深さまでの穴が、焼成帯域と冷却帯域
の境界まで焼成帯域の長さの5〜15う離れた所に形成
される。特許請求の範囲第1項〜第3項のいずれかく記
載の方法。 5、濃密層が、異なる含水率の原料混合物ペレットから
なり1層から放出される排ガスの出口側で層の全イ鷹の
長さにわたって膚の一部は厚さが(資)〜100mmで
かつ最大含水率3%まで予備乾燥されたペレットで形成
される。特許請求の範囲第1項〜M4項のいずれかに記
載の方法。 6、塩化カルシウムが、原料混合物中の塩化カルシウム
の5−80重量鵞の量でペレット化前にノ苛ツチに添加
され、残りの量の塩化カルシウムがペレット化中に添加
される、特許請求の範囲第1項〜第5項のいずれかに記
載の方法。 74含水率最大3%の原料混合物のペレットが。 熱処理を受ける原料混合物ペレットの5〜3o!i%の
量で焼成帯域の中央部の帥記層に供給される、特IF’
F膚求の範囲第1〜6項のいずれかに記載の方法。 8、y#密層の一部が1層示ら放出される排ガスの出口
側で層の全体の長さにわたって層の全体の厚さの10−
30%で形成されかつ0.5〜21[Ji%の1化カル
シクムを含有する原料混合物ペレットから形成され、セ
して藺配層の残りの部分が3〜5重t%の塩化カルシウ
ムを含有する原料混合物ペレットから形成される%特許
請求の範囲第1項に記載の方法。 9.5〜8重蓋%の塩化カルシウムを含有する原料粉末
から形成された芯および1.0〜2.0重量%の塩化カ
ルシウムY含有する原料混合物から形成された外囲層か
らなる球形原料混合物ペレットが熱処理される。 ’I
?ff請求の範囲第1項に1絨の方法。 lO、ペレット中の外囲層と芯の質量比が0.3−3.
0である、特許請求の範囲第9項に記載の方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP5685382A JPS58176152A (ja) | 1982-04-06 | 1982-04-06 | セメントクリンカ−の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP5685382A JPS58176152A (ja) | 1982-04-06 | 1982-04-06 | セメントクリンカ−の製造法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS58176152A true JPS58176152A (ja) | 1983-10-15 |
JPH0236540B2 JPH0236540B2 (ja) | 1990-08-17 |
Family
ID=13038968
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP5685382A Granted JPS58176152A (ja) | 1982-04-06 | 1982-04-06 | セメントクリンカ−の製造法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS58176152A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS62167242A (ja) * | 1984-10-01 | 1987-07-23 | フラ− カンパニ− | 白色セメントを含むセメントクリンカ−の製造方法および装置 |
JPH04121281U (ja) * | 1991-04-17 | 1992-10-29 | 株式会社村井 | 積層物の収納器 |
Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS52152927A (ja) * | 1976-06-16 | 1977-12-19 | Tashk Ni I Puroekutonui I Suto | |
JPS5343180A (en) * | 1976-09-29 | 1978-04-19 | Bosch Gmbh Robert | Hydraulic circuit |
-
1982
- 1982-04-06 JP JP5685382A patent/JPS58176152A/ja active Granted
Patent Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS52152927A (ja) * | 1976-06-16 | 1977-12-19 | Tashk Ni I Puroekutonui I Suto | |
JPS5343180A (en) * | 1976-09-29 | 1978-04-19 | Bosch Gmbh Robert | Hydraulic circuit |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS62167242A (ja) * | 1984-10-01 | 1987-07-23 | フラ− カンパニ− | 白色セメントを含むセメントクリンカ−の製造方法および装置 |
JPH04121281U (ja) * | 1991-04-17 | 1992-10-29 | 株式会社村井 | 積層物の収納器 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH0236540B2 (ja) | 1990-08-17 |
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