JPS604864B2

JPS604864B2 - オイルシエ−ルの乾溜方法

Info

Publication number: JPS604864B2
Application number: JP56043999A
Authority: JP
Inventors: 浩明西尾
Original assignee: Nippon Kokan Ltd
Current assignee: JFE Engineering Corp
Priority date: 1981-03-27
Filing date: 1981-03-27
Publication date: 1985-02-07
Also published as: US4427529A; JPS57159880A

Description

【発明の詳細な説明】この発明は、オイルシェールの効率的な乾溜方法に関す
るものである。

近年、世界的な石油資源の枯渇化が進むに従２い、オイ
ルシェールを乾溜することによって得られるシェールオ
ィルが、新しい燃料油として注目され、その効率的な乾
溜方法の開発が各方面から期待されている。

オイルシェールの乾溜方法として、工業的規模２で稼動
中のプロセス、あるいは稼動の可能性があるプロセスは
、オイルシェールに対する乾溜のための熱の供給方法に
よって、‘１’内部燃焼による乾溜方法 ■ ガス熱媒体による乾溜方法 ‘３’団体熱媒体による乾溜方法に大別される。

【１１の方法は、オイルシェールの装入された乾溜炉内
にガスと空気とを直接吹込んで乾溜炉内で燃焼させ、オ
イルシェールに乾溜熱を与えるものである。

この方法によれば、熱効率が優れている利点はあるが、
得られるシェールオィルの収率が低く、またその品質が
劣る問題がある。０ ‘２１の方法は、オイルシェール
の菱入された乾溜炉内に、外部で加熱した高温のガスを
吹込むことにより、オイルシェールに乾溜熱を与えるも
のである。

この方法によれば、品質の良いシェールオイルを収率高
く得られるが、そのためにはぼう大な量のガスを必要と
し、このガスを加熱、冷却、気液分離して循環使用する
ための動力費が莫大となる問題がある。【３｝の方法は
、乾溜炉内にオイルシェールと共に外部で加熱した固体
熱媒体を供聯合し、オイルシェールと混合することによ
り、オイルシェールに乾溜熱を与えるものである。

この方法によれば、品質の良いシェールオィルが収率高
く得られガス熱媒体法に比べて設備も小型で済む利点が
ある。上述した固体熱媒体法に属する代表的なプロセス
として、ＴＯＳＣＯＯプロセスとＬＵＲＧＩ−ＲＵＨＲ
ＧＡＳプロセスが知られている。次に、上記プロセスの
概要を述べる。

ＴＯＳＣＯＤプロセスは、熱媒体として直径１２．７脇
のアルミナ球を使用するものである。即ち、このプロセ
スは６００ｏ０に加熱されたアルミナ球と、乾燥の上１
１０℃に子熱されたオイルシェールとを、ロータリーキ
ルン形式の乾溜炉に供給し、乾溜炉の回転によって、ア
ルミナ球とオイルシェールとを混合し、ァルミナ球から
オイルシェールへ急速に熱移動をタ起させることによ
り、オイルシェールの乾溜を行なうものである。乾溜作
用の終了したアルミナ球とシェールとは、ほぼ４８０ｑ
０の同一温度となって、乾溜炉出口から排出される。次
いで排出されたアルミナ球とシェールとを、筋によって
分離しＪた後、アルミナ球はバケットヱレベータ一によ
って加熱装置に移送し、所定温度に加熱した後、再び循
環使用する。このアルミナ球の循環量は、乾溜炉に供給
されるオイルシェールの３〜４倍程度と推定される。
Ｚまた、前記ＬＵＲＧＩ
−ＲＵＨＲＧＡＳプロセスは、熱媒体として乾溜処理後
の廃シェールを使用するものである。即ち、このプロセ
スはオイルシエ−ルを乾燥予熱処理を施すことなく、直
接ミキサーに装入し、ミキサー内にて６５０００に加熱
された廃２シェールと接触させ、廃シェールからオイル
シェールに熱移動を起させることにより、オイルシェー
ルの乾溜を行なうものである。乾溜作用の終了した廃シ
ェールとオイルシェールとは、ほぼ５００℃の同一温度
でミキサーから排出した後、気流輪２送され、その間に
廃シェールに付着したカーボンが燃焼して、廃シェール
は６５０℃に加熱される。この廃シェールのうち、オイ
ルシェール供給量の６〜８倍相当量は熱媒体として再循
環せしめ使用する。しかるに、前記ＴＯＳＣＯＤプロセ
スでは、乾溜処理の終ったアルミナ粒子をシェールから
分離する手段として輪分けによっているため、オイルシ
ェールはアルミナ粒子の粒径以下（例えば１２．７側以
下）に破砕しなければならず、そのための設備および工
程が必要となる上、アルミナ粒子が損耗してその粒径が
小となった場合には、回収することができない問題があ
る。

また、前記ＬＵＲＧＩ−ＲＵＲＨＧＡＳプロセスでは、
乾溜処理後のシェールは、熱媒体としての廃シヱールと
混合したまま残存カーボンの燃焼処理が行なわれるが、
前記熱媒体としての廃シェ−ルには、既に燃焼処理を受
けカーボンが減少している大量の循環熱媒体シェールが
混合されているため、カーボン濃度が著しく薄められて
いる結果、乾溜処理後のシェールに残存するカーボンを
完全に燃焼させ、その熱を回収することは、極めて困難
である。

これを解決するには、乾溜処理後のシェールの燃焼処理
前に、乾溜処理後のシェ−ルと熱媒体としての廃シェー
ルとを分離すればよいのであるが、これは事実上不可能
である。上述したように、従来の固体熱媒体法によるオ
イルシェールの乾溜方法は、大量の固体熱媒体を循環使
用することが必要であり、また、乾溜処理後のシヱール
と固体熱媒体との分離に問題を有していた。

固体熱媒体の循環使用量を減少させるための方法の１つ
として、オイルシェールに接触させる固体熱媒体の温度
を上昇させることが考えられるが、固体熱媒体の温度を
上昇させると、オイルシェールの表面が局部的に過熱し
て炭化被膜が生ずる結果、シェールオィルの収率低下を
招き好ましくない。

本発明者等は、上述のような観点から、固体熱線体法に
よるオイルシェ−ルの乾溜方法において、固体熱媒体の
循環使用量を低減すると共に、乾溜処理後のシェールを
、その粒径に制約を受けることなく、固体熱媒体から容
易に分離することができるオイルシェールの乾溜方法を
関発すべく、種々研究を重ねた。

高いオイル収率を得るためには、オイルシェールを局部
加熱を起させることなく、４００〜５５０００の範囲の
最適温度まで遠かに加熱し、乾溜に必要な熱を供給しつ
つ、可能な限り前記最適温度に保持することが必要であ
る。そこで本発明者等は少量の固体熱媒体で前記条件を
満たす手段として、オイルシェールの乾溜の進行に伴な
い、固体熱媒体に発熱反応を生ぜしめ、乾溜に必要な吸
熱を、固体熱媒体の発熱によって補なえばよいことを知
見した。また、乾溜後のシェールと固体熱媒体との分離
は、固体熱媒体に酸化鉄を含有せしめ、固体熱媒体を滋
選機により磁気分離すればよいことがわかつた。

この発明は、上記の知見に基づいてなされたもので、オ
イルシェールを、所定温度に加熱された固体熱媒体と混
合し、前記固体熱媒体の熱をオイルシェールに供給する
ことにより、オイルシェールの乾溜を行なうオイルシェ
ールの乾溜方法におし・て、前記固体熱媒体として鉄マ
ンガン材料を使用し、所定温度に加熱された鉄マンガン
材料の持つ熱と、乾溜進行時における鉄マンガン材料の
環元反応によって発生する熱とによりオイルシェ−ルの
乾溜を行ない、乾溜終了後、オイルシェールに熱を与え
た後の鉄マンガン材料は、滋選により乾溜の終ったシェ
ールから分離し、これを加熱して再び酸化せしめ、固体
熱媒体として循環使用することに特徴を有するものであ
る。

オイルシェールの乾溜は、約３２０午０で始まるが、乾
溜の進行に伴って、オイルの蒸気を含むガスが発生する
。

このガスは、多成分で構成されており、多量の水素と少
量の一酸化炭素とを含有し＊ている。一方、酸化マンガ
ンは、Ｍｎ０２、Ｍ〜０３、Ｍｎ３Ｑ、Ｍ肘の酸化形態
をとるが、このうちＭｎ０２は、４００〜５０ぴ○では
不安定であり、酸素を放出して分解しＭｎ２Ｑになる。

そしてＭｎ２Ｑは水素または一酸化炭素が存在すると、
約３４０℃で前記水素または一酸化炭素と反応して還元
が始まり、温度が５００℃を越えると、この反応は非常
に活発に進んで、Ｍｎ２ＱはＭｗ０４となる。この反応
は、次に示す化学式によるものであり、かなり大きな発
熱反応であって、その逆反応は無視し得るものである。
虫Ｍｎ２Ｑ十日２→２Ｍｎ３０４十日２０十２５３５０
Ｋｃａｌ′ｋ９ｍｏｌ（日２）…・・・・・・｛１１３
Ｍｎ２Ｑ＋ＣＯ→２Ｍ比０４十Ｃ０２十４４３３０Ｋｃ
ａｌ′ｋ９ｍｏｌ（ＣＯ）・・・・・・・・・‘２）Ｍ
〜０４からＭｎ○への還元反応は、もっと高い温度則ち
７００ｑｏ以上でないと進まない。

また、Ｍｎ○を水素あるいは一酸化炭素によりＭｎまで
還元する反応は、非常に起りにくい。オイルシェールの
乾溜に必要な温度領域は、４００〜５５０００であるが
、この温度領域は、上認１’と■の反応が十分な速度で
進行する温度領域と一致する。

従って、オイルシェールの乾溜に当って、酸化マンガン
を主成分とする物質を固体熱媒体として使用するときは
、乾溜時に発生するガス中の水素と一酸化炭素とによっ
てＭｎ２０３は還元され、この還元の際の発生熱が、オ
イルシェールの乾溜に必要な熱として補給されるから、
オイルシェールは、高収率のシェールオィルを得るに適
した４００〜５５０ｏｏの間の最適温度に保持され、固
体熱媒体の循環使用量を大幅に低減することができる。

鉄マンガン材料則ち鉄マンガン鉱石および鉄マンガンベ
レットは、上述した酸化マンガンを主成分とする物質と
して最適である。即ち、天然の鉄マンガン鉱石は、容易
に入手でき、しかも通常酸化鉄を多量に含有しているの
で、磁選機による磁気分離も容易である。また、鉄マン
ガン粉鉱を造粒、焼成した鉄マンガンベレツトは、複数
のべしットフィードの組合わせによりその酸化鉄含有量
を容易に調整することができる。０第１表は、鉄マン
ガン材料の組成の一例である。

鉄マンガン鉱石Ａは南アフリカ産の鉱石で、Ｍｎ分を５
１．８頚重量％と、Ｆｅ分を１１．８丸重量％含有して
いる。また鉄マンガン鉱石Ｂはブラジル産の鉱石で、Ｍ
ｎ分を４８．８亀重量％と、Ｆｅ分を４．７２重量タ％
含有している。鉄マンガンベレットはブラジル産の鉱石
を焼成したもので、Ｍｎ分を５９．２１重量％と、Ｆｅ
分を３．１の重量％含有している。シェールオイルの製
造に通した４００〜５５０ｑｏの温度領域では、Ｆｅ２
Ｑは低濃度の水素、一酸化炭素雰囲気中でも容易に還元
されてＦｅ３０４となる。更に、雰囲気ガスがモル比で
日２０／（比＋日２０）＜０．１またはＣ０２／（ＣＯ
十Ｃ０２）＜０．５を満たせば、Ｆｅ３０４は４００〜
５５０ｏｏの温度領域で金属鉄にまで還元できる。オイ
ルシェールを乾溜に先立って予め乾燥させ、その水分を
低下させておけば、乾溜中に発生するガスは、上述した
条件を十分満足することになり、主として水素還元によ
りＦｅ３０４を金属鉄に変化させ得る。即ち、固体熱媒
体として鉄マンガン材料を使用し、オイルシェールの乾
溜を行なうときは、鉄マンガン材料に含有されるＦｅ２
０３は、Ｆｅ３０４または金属鉄に変化する。第１表そ
こで、Ｆｅ３０４および金属鉄は、何れも強磁性体であ
る。

前記Ｆｅ３０４および金属鉄の磁気変態点は、Ｆｅ３０
４が５９３ｑ０、金属鉄が７６０００であるが、オイル
シェールの乾溜温度は、上記何れの温度よりも低いから
、オイルシェールの乾溜後においても、Ｆｅ３０４およ
び金属鉄の磁性は保持される。上述したことから明らか
なように、オイルシェールの乾溜に当り、固体熱媒体と
して鉄マンガン材料を使用するときは、前記鉄マンガン
材料は、オイルシェールの乾溜中に還元されて磁性が備
えられる。従って、乾溜を終った後における鉄マンガン
材料とシェールとの分離は、鉄マンガン材料＊＊の磁性
を利用することにより、極めて容易に行なうことができ
る。このような磁気分離の効率は、鉄マンガン材料のＦ
ｅ含有量によって左右され、十分な分離効率を得るため
には、そのＦｅ含有量が３重量％以上であることが望ま
しい。

一方、鉄マンガン材料のＦｅ含有量は、熱的に上限が課
せられている。

即ち、Ｆｅ２０３の還元は、大部分水素によって進行さ
れるが、この反応は次の２つの化学反応式で示され、何
れも吸熱反応である。がｅ２０３十Ｑ→がｅ３０４十＆
０一６４８０Ｋｃａｌ′ｋ９ｍｏｌ（星）…・・…・【
３｝ぎｅ３０４十比一事ｅ十日２０−１９３４ｏＫＣａ
ｌ偽ｍ。

１■‐‐‐‐従って、固体熱媒体中のＦｅ％の上昇は、
酸化鉄の吸熱還元反応を起すことになり、酸化マンガン
還元の発熱効果を減殺する。

この観点から、鉄マンガン材料のＦｅ含有量は、磁気分
離に支障を来さない範囲で低い方がよく、１２％以下と
することが望ましい。上述したことから、この発明方法
で使用するのに通した鉄マンガン材料は、そのＦｅ含有
量が３〜ｌａ重量％であることが望ましい。

この場合鉄マンガン材料は、第１表に示すような鉄マン
ガン鉱石および鉄マンガンベレットがほぼこれに適合す
るから、容易に入手し得る。次に、固体熱媒体として従
来のアルミナ球を使用した場合と、この発明方法の鉄マ
ンガン鉱石を使用した場合との、オイルシェールの乾溜
に必要な循環使用量について、実施例により説明する。

第２表は、乾溜すべきオイルシェールの成分組成である
。第２表（重量多）上記成分組成のオイルシェールは、２５０００の温度で
乾燥子熱し、一方固体熱媒体は６５０ｏｏの温度に加熱
した上、ミキサーに装入し両者を混合することによりオ
イルシェールの乾溜を行なった。

乾溜終了後はミキサーからシェールと固体熱媒体とを、
５００００で排出した。即ち、２５０ｏｏに子熱された
オイルシェールは、５００午０までの昇温に必要な熱と
乾溜に必要な熱とを、６５０℃に加熱された固体熱媒体
から受けるようにした。上記条件において、固体熱媒体
に従来のアルミナ球を使用した場合は、ミキサー装入時
の６５０℃の温度から、排出時の５００００までの温度
差に対応する顕熱をオイルシェールに与えることになる
が、これを満足させるために必要なァルミナ球は、質量
比でオイルシェール供給量の２．４倍の量を循環させる
ことが必要であった。

これに対し、固体熱媒体に本発明方法により、第１表に
示す成分組成の鉄マンガン鉱べレットを使用した場合は
、オイルシェールの乾溜に必要とする熱は、前記鉄マン
ガン鉱べレットがもつ６５０℃から５００午０までの顕
熱のほかに、乾溜時に発生する水素と一酸化炭素とによ
る鉄マンガンの還元に伴なう発熱によっても得られるこ
とになる。

この結果、上記オイルシェールの乾溜に必要な鉄マンガ
ン鉱べレットは、質量比でオイルシェール供給量の１．
４倍の量を循環させればよいことになり、その量は従来
のアルミナ球に比べて、大幅に低減できた。次に、この
発明方法を実施するための装置の一例を、第１図の系統
図により説明する。図面において２はトラベリンググレ
ート型式の乾燥予熱器で、オイルシェール１は、乾燥予
熱器２のグレーＪト２ａ上に供給され、矢印の方向に移
送される。３はグレート２ａの下部に設けられたウィン
ドボックス、４はブロワーで、オイルシエール１は、グ
レート２ａ上を移送される間に、その上方から吹込まれ
ウインドボックス３につながるブロワー２４により吸引
される熱風によって、乾燥され２５０℃の温度に子熱さ
れる。

オイルシェールの予熱温度は、高温であるほど乾溜工程
における固体熱媒体の循環量を減らすことができるとと
もに、全体的な熱効率を上昇させ２る。

従って、オイルシェールの熱分解が開始されない範囲で
、できるだけ高温であることが望ましい。しかし、オイ
ルシェールの熱分解開始温度は、通常約３２０００であ
るが、実際にはその均一加熱が困難なため、平均加熱温
度が前記温度に達し３ない前に、局所的に熱分解が始ま
る結果、前記予熱温度は、ほぼ２５０午０前後が適当で
ある。５は乾燥予熱器２のオイルシェール排出端に、そ
の装入口５ａが接して設けられたロータリーキルン型式
のミキサーで、乾燥予熱器２で２５０ｑｏに３予熱され
たオイルシェール１は、その装入口５ａからミキサー５
内に供給される。

７は固体熱媒体酸化炉で、その上部にはバーナー８が、
下部にロータリーバルブ９が設けられている。

固体熱媒体であるＦｅを３〜ｌａ重量％含有する鉄マン
ガンべ４レット６は、固体熱媒体酸化炉７に装入され、
バーナー８から吹込まれるガスと空気とにより約６５０
ｑｏに加熱された後、ロータリ−バルブ９によって切出
され、ミキサー５にその装入口５ａから供Ｖ給される。
ミキサー５の回転によって、ミキサー５内のオイルシェ
ール１と鉄マンガンベレット６とは転勤し、互いに混合
されて十分に接触し、鉄マンガンベレット６とオイルシ
ェール１との熱交換が急速に進行する。

オイルシェール１は、乾溜開始温度（約３２０℃）に達
すると、水素、メタン、エチレン、一酸化炭素および気
化オイルを含むガスを発生する。

このガスは、鉄マンガンベレット６と接触し、鉄マンガ
ンベレット６が含有する水素および一酸化炭素によって
、ベレツト中の酸化マンガンおよびＦｅ２０３を還元す
る。この還元によって、ベレツトは発熱し、この熱はオ
イルシェールに伝達され、乾溜に必要な熱として使用さ
れると共に、オイルシェール１を、高収率、高品質のシ
ェールオイル製造に適した温度水準に保持する。かくし
て、オイルシェールーと鉄マンガンベレット６とは、ミ
キサー５の回転と共に、その排出口５ｂへと移動し、排
出口５ｂからシュート１０へ５００℃の温度で排出され
る。

ミキサー５内におけるオイルシェール１の乾溜により発
生したガスは、ダクト１１を経て気液分離工程１２へと
送られ、シェールオィルとなって回収される。シュート
１０から排出された乾溜済みのシェール１５と鉄マンガ
ンベレット６との混合物は、必要により冷却された後、
ドラム型磁選機１３へ送られ、ドラム型磁選機１３によ
って磁性をもつ鉄マンガンベレット６と、非磁性のシェ
ール１５とに分離された上、鉄マンガンベレツト６はバ
ケットエレベーター１４の下部に、またシェール１５は
トラベリンググレート型式のカーボン燃焼炉１６へ供給
される。

鉄マンガンベレツト６はバケットエレベーター１４によ
って持ち上げられ、その頂部に一端が接して設けられた
下降シュート１７へ排出される。

下降シュート１７はその他端が固体熱媒体酸化炉７の装
入口７ａへ臨んでおり、従って、下降シュート１７へ排
出された鉄マンガンベレツト６は、その他端から固体熱
媒体酸化炉７へと供給される。固体熱媒体酸化炉７へ供
聯合された鉄マンガンベレツト６は、前述した如く、そ
の上部に設けられたバーナー８から吹込まれるガスと空
気により点火され、過剰空気によって酸化が行なわれる
。

この酸化は、固体熱媒体酸化炉７内において、鉄マンガ
ンベレット６と空気とが、共にその上部から下部へと降
下する並流接触によりなされる。このような鉄マンガン
ベレット６と空気との接触は、これを向流接触により行
なうと、炉内に局部的な過熱個所が生じて鉄マンガンベ
レットが焼結し、棚吊りを起して、炉内の降下が不能と
なるおそれが生ずるため好ましくない。一方、トラベリ
ンググレート型式のカーボン燃Ｚ嬢炉１６へ供給された
乾溜済みのシェール１７は、そのグレート１６ａによっ
て移送される間に、グレート１６ａの始端側上方に設け
られた点火炉１８によって着火され、シェール１７に残
留している約６％のカーボンが燃焼する。

上記カーＪポンの燃焼は、点火炉１８からガスおよび空
気が送りこまれ、かつグレート１６ａの下方に設けられ
たウィンドボックス１９に向けて大気が吸引されること
により、効率的に行なわれる。かくして残留カーボンの
燃焼が行なわれた後の２廃シェール１５′は、グレート
１６ａによって移動中に冷却され、約２５０ｑｏとなっ
てグレート１６ａからシュート２２へ排出される。

グレート１６ａから排出された廃シェール１５′は、加
湿操作工程２０へ送りこまれて加湿された上、廃棄処理
２がなされる。一方、カーボン燃焼炉１６のウィンドボ
ックス１９から排出された約６００００の排ガスは、
セトリングチヤンバー２１に送りこまれて粗ダクトが分
離された上、ボイラー２３へ送られ、ボイラー２３３で
約３００ｑｏまでの顕熱が水蒸気として回収される。

ついで、約３００００になった排ガスは、ブロワー２４
により昇圧された上、ダクト２５を経て乾燥予熱器２の
上部へと送られる。

この際、前記損Ｅガ３スには、固体熱媒体酸化炉７から
排出された排ガスが混合され、共に乾燥子熱器２内にそ
の上部から吹込まれてオイルシェール１の乾燥予熱を行
なつｏ乾燥予熱器２における、オイルシェール１の乾燥
後の排ガスは、ブロワー４によって昇圧された後、ダク
ト２６を経てサイクロン２８へ送りこまれ、サイクロン
２８で含有ダクトの大部分が除去された上、湿式スクラ
バー２９で残ったダストを分離後、塵道３０から大気中
へ放散される。

この際、ダクト２６によりサイクロン２８へ送りこまれ
る排ガス中には、カーボン燃焼炉１６からの排ガスの一
部がダクト２７を経て圧力調整用ガスとして混合され、
適切な圧力でサイクロン２８へと送られる。以上説明し
たように、この発明方法によれば、固体熱媒体法による
オイルシェールの乾溜に当り、固体熱媒体に鉄マンガン
材料を使用することによって、その循環量を大幅に低減
でき、かつオイルシェールの乾溜処理後、固体熱媒体と
シヱールとを簡単に精度高く分離し得られ、この分離は
磁選によるものであるから、固体熱媒体の粒径に対する
制約はなく、従って固体熱媒体は粉、塊、べレットの何
れでもよく、安価に入手し得る等、工業上優れた効果が
もたらされる。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明方法を実施するための装置の一例を示
す系統図である。図面において、１・・・・・・オイルシェール、２…・
・・乾燥予熱器、３……ウインドボックス、４……ブロ
ワー、５……ミキサー、６・・・・・・鉄マンガンベレ
ツト、７・・…・固体熱媒体酸化炉、８…・・・バーナ
ー、９・・・・・・ロータリーバルブ、１０……シュー
ト、１１……ダクト、１２・・・・・・気液分離工程、
１３・・・・・・ドラム型磁選機、１４・・・・・・バ
ケットエレベーター、１５・・・・・・シェール、１６
・・・・・・カーボン燃焼炉、１７・・・・・・下降シ
ュート、１８・・・・・・点火炉、１９・・・・・・ウ
ィンドボックス、２０・・…・加湿操作工程、２１・・
・・・・セトリングチヤンバー、２２……シュート、２
３……ボイラー、２４……ブロワー、２５，２６，２７
・・・・・・ダクト、２８・・・・・・サイクロン、２
９・・・・・・湿式スクラバー、３０・・・・・・煙道
。第「図

Claims

【特許請求の範囲】

１オイルシエールを、所定温度に加熱された固体熱媒
体と混合し、前記固体熱媒体の熱をオイルシエールに供
給することにより、オイルシエールの乾溜を行なうオイ
ルシエールの乾溜方法において、前記固体熱媒体として
鉄マンガン材料を使用し、所定温度に加熱された鉄マン
ガン材料の持つ熱と、乾溜進行時における鉄マンガン材
料の還元反応によって発生する熱とによりオイルシエー
ルの乾溜を行ない、乾溜終了後、オイルシエールに熱を
与えた後の鉄マンガン材料は、磁選により乾溜の終った
シエールから分別し、これを加熱して再び酸化せしめ、
固体熱媒体として循環使用することを特徴とするオイル
シエールの乾溜方法。