JPH0236540B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は建設材料の製造に関し、さらに詳細に
はセメントクリンカーの製造方法に関する。

一般に、炭酸カルシウムをアルミナおよび二酸
化珪素と1350−1500℃で反応させ、得られたクリ
ンカーを冷却することにより所定特性を持つクリ
ンカーを得ることからなるセメントクリンカーを
製造する種々の方法が当業界で知られている。

セメントクリンカーは主として２つの方法によ
り製造される。すなわち、湿式法と乾式法とであ
つて、両者の差は原料混合物の調製法が異なると
いうことである。湿式法によりクリンカーを製造
する場合、原料スラリーが調製され、次いでロー
タリーキルンでスラリーが焼成（roasting）され
る。乾式法では、原料成分の乾式粉砕が行われて
原料粉末が調製され、この粉末は、キルン外熱交
換器でキルンからの排ガスで予熱され、次いでロ
ータリーキルンに送られる。

セメントクリンカーの乾式製造法の変法は、原
料粉末の調製、そのペレツト化および生成ペレツ
トの焼成からなる方法である。焼成は、コンベヤ
型か焼器を持つロータリーキルンの中、またはシ
ヤフトキルンの濃密層中、または原料粉末に固体
燃料を添加して焼結用格子の上で行われる。

炉装置で所要の温度を得るために、気体、液体
または固体燃料が燃焼される（E.I.Khodorov.
Furnaces For Cement Industry（ソ連）、M.、
Gosstroyizdat Publishing House、1968）。

クリンカーの製造は、原料の焼成に多量の燃料
を消費するのでエネルギー消費工程である。

現在、炭素除去されたバツチの10〜20重量％の
量の塩化カルシウム溶液が添加された原料成分を
粉砕し、次いで得られたバツチをロータリーキル
ンで焼成することを含むセメントクリンカー製造
の湿式法が知られている。焼成中塩化カルシウム
を主成分とする溶融塩が形成され、これによつて
1000−1200℃でクリンカー生成反応が完結され、
かつ高粉砕性のクリンカーが製造されるが、塩化
カルシウムを含まない原料スラリーの焼成では、
この温度は1350〜1500℃である（ソ連邦発明者証
No.326152、1965年）。焼成温度および熱消費量を
低減しそして生成クリンカーの粉砕性を改良する
ことにより、工程のエネルギー消費量を大幅に低
減することが出来る。前記の塩化カルシウムを添
加して生成したクリンカー中の塩化物化合物の残
留含量は、セメントの所望の建設および技術特性
を確保する上からの許容水準を越える。したがつ
て、クリンカーを冷却前に水蒸気と空気との混合
物を900−1100℃で反応させて脱塩素化を行う。
脱塩素化では、未固定の塩化カルシウムの水蒸気
による熱加水分解が次の反応により行われる。

CaCl₂＋H₂O＝CaO＋2HCl↑ この反応は吸熱反応であつて、塩化水素ガスの
生成を伴う。気相の生成塩化水素と原料混合物の
炭酸塩化合物との接触の結果、次の反応により塩
化カルシウムが再生される。

CaCO₃＋2HCl＝CaCl₂＋H₂O↑＋CO₂ この反応は発熱反応であつて、原料混合物の部
分的脱炭および水蒸気と二酸化炭素の放出を伴
う。生成塩化カルシウムはクリンカー生成工程に
関与する。

現在、前記方法は熱的特性および生産性の低い
ロータリーキルンでしか使用されていない。

原料成分を乾式粉砕し、生成原料粉末を固体燃
料と混合し、生成バツチに10〜12重量％の塩化カ
ルシウムを添加して同時にペレツト化し、生成ペ
レツトを乾燥帯域のペレツト層で熱処理し、この
層の表面上で燃料を燃焼させて、900〜1100℃で
燃料燃焼生成物をこの層に通させ、前記層から離
れた排ガスを除去して、焼成し、生成クリンカー
を冷却することからなるセメントクリンカーの製
造方法が当業界で知られている（ソ連邦発明者証
No.303315、1967年）。前記方法の温度条件では、
層上で燃焼した燃料の燃焼生成物が入る側の層の
部分ではすべての酸化カルシウムをクリンカー物
質に固定させることが出来ない。

焼成に供給される原料混合物中の10−12重量％
の塩化カルシウム含量は、促進焼成の場合工程温
度と、クリンカー生成反応が起るために必要な液
状溶融塩の量との間の相関関係を破壊する。この
結果、原料混合物中に存在する燃料の燃焼速度お
よび完結度は低下し、焼成帯域で原料混合物の垂
直焼結速度は低下し、固体燃料の機械的不完全燃
焼に基づく熱量損失が増大しかつクリンカーの品
質が悪化する。

原料混合物ペレツトのペレツト層の厚さ全体に
わたつて塩化カルシウムの含量を均一にすると、
焼成中、層から放出される排ガスが出る側の層部
分のペレツト中の塩化カルシウム濃度は大幅に増
大する。これは、層の前の部分でクリンカーの脱
塩素化中放出される塩化水素の一部がペレツトに
より吸収されるために起る。この結果、ペレツト
中に過剰量の液相が形成され、このため重い凝集
体が生成し、層の気体透過性は破壊され、品質の
悪いクリンカーが製造され、焼成工程の強度が不
十分となる。

本発明は、工程の製造パラメータを修正するこ
とにより、高い工学的および経済的性能を発揮す
るセメントクリンカーの製造方法を提供するとい
う課題に基づくものである。

この課題は、原料成分を乾式乾燥し、生成原料
粉末を固体燃料を混合し、塩化カルシウムを添加
して生成バツチをペレツト化し、ペレツト層を通
過した焼成帯域からの排ガスを通気させることに
より乾燥帯域の原料混合物の生成ペレツトを乾燥
し、燃料をペレツト層の外で燃焼させかつペレツ
ト層から排ガスを除去させながら、ペレツト層に
燃料燃焼生成物を通気させることにより焼成帯域
でペレツトを焼成し、そして生成クリンカーを冷
却することを含むセメントクリンカーの製造法に
おいて、焼成帯域中のペレツト層に供給される燃
料燃焼生成物の温度が、焼成帯域の長さの1/2以
下の長さを持つ焼成帯域最初部分で、1150℃〜
1250℃の範囲に維持され、冷却帯域側の焼成帯域
で、900℃〜1000℃の範囲に低下させることを特
徴とするセメントクリンカーの製造法において解
決される。

前記温度条件により工程の大幅な強化が可能に
なる。この明細書において、燃料燃焼生成物と
は、燃料（固体状、液状、気体状）を燃やして生
じた気体状物質、例えば、CO₂、H₂O、O₂、N₂、
SO₂などを指す。層表面上の燃料燃焼生成物の温
度を1150−1250℃にすることにより、ペレツト層
のより深い所まで加熱すること、原料混合物から
の炭素除去の程度を増大させることおよび塩化カ
ルシウムの液状溶融物の生成を促進させることが
可能になる。原料混合物からの炭素除去の程度の
増加により、原料混合物に存在する固体燃料の燃
焼条件が改善される。燃料燃焼生成物に供つて層
に導入される熱量および前記の燃焼によるより良
い条件でペレツト層中の固体燃料の燃焼に際して
放出される熱量が増加するにつれて、層内の燃料
燃焼帯域の温度も増大する。

これは、クリンカー生成反応の速度および完結
度の増加に有利である。

層上で燃焼した燃料燃焼生成物が入る側の層部
分のペレツトにおけるクリンカー物質の生成反応
は、大概は焼成帯域の中央までで完結される。続
く焼成帯域部分では、層上の燃料燃焼生成物の温
度は、冷却帯域に向つて900−1000℃に徐々に低
下する（クリンカー脱塩素化反応の温度）。これ
は、燃料燃焼生成物が層から引き出される際生成
クリンカーの物理的熱により加熱され、層に入る
前の温度より高い温度の下部層に入るためであ
る。

固体燃料燃焼の速度および完結度を増加させ、
焼成プラントの処理能力およびクリンカーの品質
を改善するためには、下記組成の原料混合物のペ
レツトを熱処理に供することが好ましい。

重量％ 粘土質成分 20−22 鉄質成分 2.0−3.0 塩化カルシウム 3.0−5.0 固体燃料 2.0−8.0 石灰石成分 100まで 工程中放出される塩化水素をさらに完全に利用
して、環境保護を改善しかつ比燃料消費量を低減
するためには、焼成帯域のペレツト層から放出さ
れる排ガスを固体燃料と混合される原料粉末の１
〜30重量％の量の原料粉末と混合し、乾燥帯域に
戻しそして前記ペレツト層から引き出すのが好ま
しい。

熱および物質交換条件およびクリンカーの品質
を改良するために、焼成帯域の中央部分内の前記
ペレツト層に層厚さの40〜60％の深さまで穴を形
成しかつ焼成帯域と冷却帯域の境界から焼成帯域
長さの５〜15％の距離の所に層厚さの90〜95％の
深さまで穴を形成することが好ましい。

生成セメントクリンカーの品質を改良するため
に、種々の含水率の原料混合物ペレツトからなる
ペレツト層を使用することができる。ペレツト層
を、層の厚み方向に異なる含水率の原料混合物ペ
レツトからなるものとすることができる。上述の
様に、乾燥帯域および焼成帯域で、ガスが、ペレ
ツト層の一方の側から層内部に導入され、他方の
側からガスが出る。この排ガスがペレツト層から
放出される側のペレツト層部分を、最大含水率３
％まで予備乾燥されたペレツトで形成し、この部
分の厚さを30〜100mmとすることが好ましい。

焼成プラントの処理能力および生成クリンカー
の品質を改良するために、原料混合物中の塩化カ
ルシウムの５〜80重量％をペレツト化前にバツチ
に添加し、残りの量の塩化カルシウムをペレツト
化中に添加するのが好ましい。

クリンカーの品質を改良するために、焼成帯域
の中央部分の前記層に、含水率最大３％の原料混
合物のペレツトを熱処理を受ける原料混合物ペレ
ツトの５〜30重量％の量でさらに供給するのが好
ましい。

乾燥帯域および焼成帯域で、ガスが、ペレツト
層の一方の側から層内部に導入され、他方の側か
らガスが出る。この排ガスがペレツト層から放出
される側にありかつ全体の厚さの10〜30％のペレ
ツト層部分を、0.5〜２重量％の塩化カルシウム
を含有する原料混合物ペレツトから形成され、ペ
レツト層の残りの部分を３〜５重量％の塩化カル
シウムを含有する原料混合物ペレツトから形成す
るのが好ましい。

セメントクリンカーの品質および焼成帯域のペ
レツト層内の物質交換を改良するために、ペレツ
ト化中に、原料混合物から、芯および外囲層から
なり、外囲層と芯の質量比が0.3〜3.0であり、芯
を５〜８重量％の塩化カルシウムを含有する原料
混合物から形成しかつ外囲層を1.0〜2.0重量％の
塩化カルシウムを含有する原料混合物から形成し
た球形のペレツトを形成するのが好ましい。

本発明による方法は次のようにして行われる。

所定量の石灰石、粘土質成分および鉄質成分の
混合物を乾式粉砕し同時に乾燥することにより、
所定の化学組成を有する原料粉末を調製する。原
料粉末の組成を調節し、均質化し、そしてサイロ
に貯蔵する。原料粉末を、所定の大きさに粉砕さ
れた固体燃料と混合して一つのバツチを調製す
る。次いで、得られたバツチに塩化カルシウムを
添加しながらペレツト化する。

別法として、塩化カルシウムの一部（原料混合
物中の重量の５〜80％）をバツチ調製中に添加
し、残りの部分をバツチのペレツト化中に添加し
てもよい。バツチに塩化カルシウムを添加するこ
の方法により、原料混合物の物質全体にわたつて
塩化カルシウムを均一に分散させることができ、
プラントの処理能力およびクリンカーの脱塩素化
の程度が改良される。

ペレツト化中、含水率８〜12％の直径６−12mm
の原料混合物ペレツトが形成される。

熱処理工程の温度条件により、塩化カルシウム
の所定含量を持つ原料混合物ペレツトが使用され
る。本発明による方法には、下記組成（重量％）
の原料混合物が好ましい。

粘土質成分 20.0−22.0 鉄質成分 2.0−3.0 塩化カルシウム 3.0−5.0 固体燃料 2.0−8.0 石灰石成分 100まで 塩化カルシウム含量が３重量％以下では、低温
クリンカー生成反応が起るのに必要な量の溶融塩
がつくられず、また５％以上では本発明による焼
成帯域の温度条件下で焼結工程が破壊される。固
体燃料の含量範囲は、異つた燃焼熱を有する種々
の固体燃料（微粉コークス、石炭、無煙炭、褐
炭）を使用出来るかどうかにより決まる。石灰
石、鉄質成分および粘土質成分の含量は、原料粉
末の所望の特性（飽和係数、珪酸塩およびアルミ
ナ単位）により決まる。

生成原料混合物ペレツトは、ペレツト層中で乾
燥、焼成および冷却帯域を貫いて連続的に熱キヤ
リヤーを通すことにより熱処理される。

生成セメントクリンカーの品質を改良するため
に、種々の含水率の原料混合物ペレツトからなる
ペレツト層を使用することができる。ペレツト層
を、層の厚み方向に異なる含水率の原料混合物ペ
レツトからなるものとすることができる。乾燥帯
域および焼成帯域で、ガスが、ペレツト層の一方
の側から層内部に導入され、他方の側からガスが
出る。この排ガスがペレツト層から放出される側
のペレツト層部分を、最大含水率３％まで予備乾
燥されたペレツトで形成し、この部分の厚さを30
〜100mmとすることが好ましい。

そのような層を使用することにより、層のこの
部分でペレツトの加熱を促進することが出来、か
つ伝熱の前部の変移速度および原料混合物中に存
在する固体燃料の燃焼速度を一致させることが出
来る。この速度の一致により、層の最大温度を増
加させることが出来、したがつて、クリンカー生
成反応の完結度を高めることが出来る。

乾燥帯域および焼成帯域で、ガスが、ペレツト
層の一方の側から層内部に導入され、他方の側か
らガスが出る。この排ガスがペレツト層から放出
される側にありかつ全体の厚さの10〜30％のペレ
ツト層部分を、0.5〜２重量％の塩化カルシウム
を含有する原料混合物ペレツトから形成され、ペ
レツト層の残りの部分を３〜５重量％の塩化カル
シウムを含有する原料混合物ペレツトから形成す
るのが好ましい。この層配列により、この層部分
でペレツト同志が強固に焼結して塊状体が生成し
全製造工程の減速が起るのが防止される。

形成された原料混合物ペレツトのペレツト層は
まず乾燥帯域に送られ、そこでペレツトは、層を
通過する400〜600℃の熱キヤリヤーの熱により乾
燥される。次いで、加熱ペレツトは焼成帯域へ導
入され、そこでペレツト層の表面上で燃料が燃焼
され、同時に生成燃焼生成物がペレツト層を通過
しかつその層から放出される排ガスが除去され
る。焼成帯域のうち最大1/2の長さにわたつて延
在する焼成帯域の一部内で層上の燃焼生成物の温
度は1150〜1250℃に維持され、この温度は冷却帯
域へ向う方向に900〜1000℃に低下せしめられる。

焼成帯域で燃料を燃焼するためには、クリンカ
ー冷却帯域から取り出される熱風が使用され、
250−350℃の空気が燃料燃焼に供給され（空気過
剰比α＝1.0−1.1）、そして600−700℃の空気が
燃料燃焼生成物を希釈して層上で燃焼生成物の所
望温度を維持するために使用される。この空気過
剰比は、層上で燃料燃焼生成物の所望温度を得る
必要性によつて決まる。層上で所望の温度を900
−1000℃に徐々に低下させるには、空気過剰比を
徐々に増大させるかまたは煙霧ガスを再循環させ
ることにより行われる。

ペレツト層を通過する燃料燃焼生成物中に適当
量の酸素が存在するため、原料混合物中に存在す
る固体燃料は燃焼される。

原料混合物ペレツト中の固体燃料の燃焼は、層
の厚さ20〜30mmの狭い帯域（固体燃料燃焼帯域）
内で起る。熱は燃料燃焼生成物がペレツト層を通
過するとともに、この帯域に流れ込む。固体燃料
燃焼帯域で小容積の層内に相当な量の熱が集中さ
れるため、高温（1200−1250℃）が得られ、これ
は低温クリンカー生成反応に有利である。

原料混合物の焼結およびクリンカー物質の生成
が行われる固体燃料燃焼帯域は、ペレツト層を通
過する熱キヤリヤーの流れ方向に連続的に移動す
る。濃密層におけるクリンカーの焼成強度は、層
が焼成帯域に入る瞬間から固体燃料燃焼帯域が層
を去る瞬間までの時間に対する層厚さの比として
決定される垂直焼結速度により特徴づけられる。

ペレツト層を通過する燃料燃焼生成物は十分量
の水蒸気を含有するので、固体燃料燃焼帯域の下
流で生成クリンカーは脱塩素化される。塩化水素
は気相として放出される。焼成帯域で層から出る
ガス中の塩化水素含量は0.5〜1.5vol％である。

環境を保護しかつ焼成帯域から除去されるガス
の熱を利用するためには、これらのガスは、固体
燃料と混合される原料粉末の１〜30重量％の原料
粉末と混合して乾燥帯域に戻されそして湿つたペ
レツトの層を通過させる。

焼成帯域から除去されるガス流に原料粉末を添
加する際、原料粉末粒子とガスの界面における接
触面積が非常に大きいため、原料粉末の強い加熱
および原料粉末の炭酸塩化合物による塩化水素の
吸収が起る。原料粉末による塩化水素の吸収工程
は、原料粉末の部分的脱炭および塩化物の生成を
伴い、すなわち塩化物の再生工程が起る。

ダストおよびガスの流れが乾燥帯域の湿つたペ
レツトを層を通されると、湿つたペレツトは過
能力が高いのでガスは原料粉末が除去されてきれ
いになる。原料混合物ペレツトの乾燥および加熱
は、排ガスの熱により行われ、その結果燃料消費
量は低減されかつ工程の工学的および経済的効率
が改良される。原料粉末で吸収されない塩化水素
は、湿つたペレツト層をガスが通過中非常に大き
な接触面積のために湿つた原料混合物ペレツトに
よりかなり完全に利用される。

ペレツト層の熱処理中、層上で燃焼した燃料か
らの燃料燃焼生成物の入口側での層の一部におい
てペレツト同志の強い焼結が起り得る。このた
め、層のガス透過性は低下し、焼結工程が妨害さ
れクリンカーの品質が損われる。

熱および物質−交換工程を強化しかつクリンカ
ーの品質を改良するために、焼成帯域の中央部分
でペレツトの層に層厚の40〜60％の深さまで穴が
形成されかつ焼成粉末と冷却帯域の境界から焼成
帯域長さの５〜15％の距離の所に層厚の90〜95％
の深さまで穴が形成される。

燃料燃焼生成物の入口側で層の部分に形成され
るクリンカーは、長い間高温作用を受け、このた
め、高塩基性珪酸カルシウムの部分分解が起り、
クリンカー中の遊離酸化カルシウム含量が増大
し、クリンカー品質が損われる。

クリンカーの品質を改良するために、最大含水
率３％まで予備乾燥された原料混合物のペレツト
が、焼成帯域の中央部分でペレツト層にさらに供
給される。これらのペレツトの量は、熱処理を受
ける原料混合物ペレツトの５〜30重量％である。

原料混合物中に存在する固体燃料の燃焼前に焼
成帯域で原料混合物ペレツトを加熱中、燃料の気
化が行われる。気化生成物はペレツト表面に拡散
し、そこで燃焼して温度が大幅に増大する。ペレ
ツト表面が過焼結してペレツトの気孔率が低下し
かつペレツトの内部と周囲ガス媒体間の物質交換
条件が損われないようにするため、ペレツトの表
面層は塩化カルシウムの含量の低い原料混合物か
ら形成するのが望ましい。

原料混合物ペレツト中の固体燃料の燃焼工程お
よび生成クリンカーの脱塩素化工程を強化しかつ
クリンカー品質を改良するために、塩化カルシウ
ム含量の異なる原料混合物から形成した芯および
外囲層を有する球形ペレツトが熱処理される。ペ
レツトの外囲層を形成する原料混合物は、1.0〜
2.0重量％の塩化カルシウムを含有し、またペレ
ツトの芯を形成する原料混合物は５〜８重量％の
塩化カルシウムを含有する。

ペレツトの芯を形成する原料混合物中の塩化カ
ルシウムの増加された含量（５〜８重量％）は、
ペレツトの全体にわたつてクリンカー生成反応を
完結させるのに十分な量の溶融塩の生成に必要で
ある。塩化カルシウムの溶融物が生成すると、こ
の溶融物はその高濃度の部分からその低濃度の部
分へ、すなわちペレツトの中心部分から表面層へ
移動する。その結果、塩化カルシウムの濃度は、
ペレツトの全体にわたつて均一になる。最後に、
焼結を開始する前に、ペレツトは、完全に、３〜
５重量％の塩化カルシウムを含有する原料混合物
からなる。

前述したペレツトは一種類の原料混合物から芯
を形成し、次いで、他の原料混合物からつくつた
外囲層をこの芯に施すことによりつくられる。外
囲層と芯の質量比は0.3−3.0である。

焼成帯域を出た後、生成クリンカーの層は冷却
帯域に入る。クリンカーは冷い空気または空気と
水の懸濁液をクリンカーに通すことにより冷却さ
れる。この場合、懸濁液は空気流中に水を噴霧す
ることによりつくられる。

後者の場合、冷却帯域から焼成帯域へ供給され
る空気中の増大された含水率は、クリンカーの脱
塩素化にとつて好ましい。

生成クリンカーを必要な添加剤と共に粉砕する
ことにより、セメントが製造される。

したがつて、本発明の方法により、焼成工程を
強化すると同時にクリンカー品質の改良が可能に
なり、また環境の有害物による汚染が避けられ
る。

本発明を例により説明される特定の実施態様に
より詳述する。

例 １ 石灰石、粘土および過燐酸塩残渣（鉄質成分）
を乾燥しながら粉砕することにより、重量％で石
灰石75.0％、粘土22.8％および残渣2.2％の原料粉
末を調製した。生成原料粉末を、粒径1.5mm未満
に粉砕した発熱量5800Kcal／Kgの石炭と混合す
ることにより、95.8重量％の原料粉末および4.2
重量％の石炭を含有する一つのバツチを調製し
た。バツチに塩化カルシウムを添加しながらペレ
ツト化して、96重量％のバツチおよび４重量％の
塩化カルシウムを含有する原料混合物を調製し
た。

ペレツト化の結果、下記組成（重量％）の原料
混合物からなる含水率９％の直径６−12mmのペレ
ツトが得られた。

石灰石 69 粘 土 21 過燐酸塩シンダー ２ 石 炭 ４ 塩化カルシウム ４ 次に、ペレツトを厚さ400mmの濃密層として格
子上に置き、乾燥、焼成および冷却帯域で連続的
に熱処理した。ペレツトを乾燥帯域で乾燥し、ペ
レツト層に450℃の熱キヤリヤーを通すことによ
り加熱した。焼成帯域では、ペレツト層の表面上
で燃料を燃焼させ、生成する燃焼生成物を層に通
過させた。燃料燃焼生成物が層に入る温度は、焼
成帯域長さの1/3にわたる焼成帯域の最初の部分
で1200℃に維持した。焼成帯域の残りの部分で
は、この温度を1000℃に徐々に低下させた。

燃料を燃焼するために、格子上のクリンカーの
冷却帯域から300℃の空気を供給した（空気過剰
比はα₁＝1.05であつた）。層上の燃料燃焼生成物
の1200℃の温度は、クリンカー冷却帯域から供給
される600℃の熱風で希釈することにより維持し
た。この場合、空気過剰比はα₂＝1.0であつた。
層の入口で燃料燃焼生成物の1000℃への漸次の温
度低下は、希釈に供給される空気の空気過剰比を
α₂＝2.0まで徐々に上げることにより行つた。

乾燥帯域の層から出るガスは0.189容量％の塩
化水素を含有した。冷却帯域でクリンカー層に冷
い空気を通すことにより、クリンカーを冷却し
た。クリンカーを添加剤と共に粉砕することによ
りセメントを製造した。

得られたクリンカーは、1.5重量％の遊離酸化
カルシウム（CaO（遊離））、2.8重量％の塩素イオ
ン（Cl^-）、0.41重量％の原料混合物中に存在する
固体燃料からの残留炭素および61重量％の高塩基
性珪酸カルシウムを含有した。このクリンカーを
主剤として調製したセメントサンプルの極限圧縮
強度は、28日間の養生で435Kgｆ／cm²であつた。

格子の比生産量は0.48t／m²−ｈであり、垂直
焼結速度は18.0mm／分であり、比燃料消費量はク
リンカー１Kg当り620Kcalであつた。

例 ２ 乾燥しながら乾式粉砕して、75.0重量％の石灰
石、22.8重量％の粘土および2.2重量％の過燐酸
塩シンダー（鉄質成分）を含有する原料粉末を調
製した。得られた原料粉末を、粒径2.5mm未満に
粉砕された発熱量3200Kcal／Kgの褐炭と混合す
ることにより、91.7重量％の原料粉末および8.3
重量％の褐炭を含有するバツチを製造した。次い
で、生成バツチに塩化カルシウムを添加しながら
ペレツト化して、下記組成（重量％）の原料混合
物のペレツトを調製した。

石灰石 66 粘 土 20 シンダー ２ 褐 炭 8.0 塩化カルシウム 4.0 原料混合物のペレツトのその後の熱処理は例１
と同様にして行つた。

得られたクリンカーは、2.0重量％の遊離CaO
および1.9重量％のCl^-を含有した。格子の比生産
量は0.5トン／m²−ｈであり、垂直焼結速度は18
mm／分であつた。

例 ３ 乾燥しながら乾式粉砕することにより、75.5重
量％の石灰石、22.4重量％の粘土および2.1重量
％の過燐酸塩シンダー（鉄質成分）を含有する原
料粉末を調製した。生成原料粉末を、粒径1.5mm
未満に粉砕された発熱量7600Kcal／Kgの微粉コ
ークスと混合することによりバツチを調製した。
バツチは、97.9重量％の原料粉末および2.1重量
％の微粉コークスを含有した。得られたバツチに
塩化カルシウムを添加しながらペレツト化して下
記組成（重量％）の原料混合物のペレツトを調製
した。

石灰石 71 粘 土 21 シンダー ２ 微粉コークス 2.0 塩化カルシウム ４ 原料混合物ペレツトのその後の熱処理は例１と
同様にして行つた。

得られたクリンカーは、1.5重量％のCaO（遊
離）および2.0重量％のCl^-を含有した。格子の比
生産量は0.52トン／m²−ｈであり、垂直焼結速度
は19mm／分であつた。

例 ４ 熱処理に供給される原料混合物中の重量の40％
の塩化カルシウムをペレツト化開始前にバツチに
添加し、残りの塩化カルシウム（60％）をペレツ
ト化中に添加することを除いて、例１の手順を繰
り返えした。得られた原料混合物のペレツトを熱
処理した。

得られたクリンカーは、1.1重量％のCaO（遊
離）および2.4重量％のCl^-を含有した。格子の比
生産量は0.51トン／m²−ｈであり、垂直焼結速度
は19.0mm／分であつた。

例 ５ 湿つたペレツトの15％を含水率1.5％まで乾燥
したことを除いて、例１の方法を実施した。120゜
の乾燥ペレツトを格子上に厚さ70mmの層として置
いた。その上に、湿つたペレツトの厚さ480mmの
層を置いた。このようにして形成された層を熱処
理した。得られたクリンカーは1.2重量％のCaO
（遊離）および2.3重量％のCl^-を含有した。プラ
ントの比生産量は0.52トン／m²−ｈであり、垂直
焼結速度は19.5mm／分であつた。

例 ６ 焼成帯域で層から放出された1.0vol％の塩化水
素を含有するガスを、原料混合物中に存在する原
料粉末の15重量％の原料粉末と混合したことを除
いて、例１の方法を実施した。

生成した450℃のダストとガスの流れを乾燥帯
域に戻し、湿つたペレツトの層に通した。乾燥帯
域で層から放出されたガスは、0.001vol.％の塩化
水素を含有した。工程の比熱消費量はクリンカー
１Kg当り604Kcalであつた。格子の比生産量は
0.57トン／m²−ｈであつた。

例 ７ 焼成帯域の中央部分のペレツト濃密層に層の厚
さの50％の深さまで垂直円筒穴を形成したことを
除いて、例１の方法を実施した。穴の直径は10mm
であり、間隔は80mmであつた。焼成帯域と冷却帯
域の境界まで焼成帯域長さの10％離れた所の層に
深さが層厚さの90％ある同じ穴を形成した。層か
ら放出される排ガスの出口側で層の1/2で生成し
たクリンカーは、1.3重量％のCaO（遊離）および
2.7重量％のCl^-を含有した。層全体から生成した
クリンカーは1.2重量％のCaO（遊離）および2.2
重量％のCl^-を含有した。垂直焼結速度は20.0
mm／分であり、格子の比生産量は0.53トン／m²−
ｈであつた。

例 ８ 含水率2.5％まで予備乾燥した原料混合物のペ
レツトを、焼成帯域の中央部の主層にさらに供給
したことを除いて、例１の方法を実施した。追加
されたペレツト量は、熱処理に付された原料混合
物ペレツトの20重量％であつた。

主層への燃料燃焼生成物の入口側で厚さ50mmの
主層部分から生成したクリンカーは、0.9重量％
のCaO（遊離）、1.9重量％のCl^-および67重量％の
高塩基性珪酸カルシウムを含有した。追加的に供
給されたペレツトから生成したクリンカーは、
1.1重量％のCaO（遊離）および2.4重量％の塩素
イオンを含有した。格子の比生産量は0.57トン／
m²−ｈであり、垂直焼結速度は20.8mm／分であつ
た。

例 ９ 生成した原料混合物のペレツトが、98重量％の
バツチおよび2.0重量％の塩化カルシウムを含有
したことを除いて、例１の方法を実施した。ペレ
ツトを格子上に厚さ150mmの層として置いた。次
いで、例１と同じ組成の原料混合物ペレツト層を
厚さ350mmの層としてその層上に置いた。得られ
たペレツト層を熱処理した。

得られたクリンカーは、1.0重量％の遊離酸化
カルシウム、2.1重量％のCl^-および0.2重量％の
残留固体燃料炭素を含有した。

格子の比生産量は0.56トン／m²−ｈであり、垂
直焼結速度は21.0mm／分であつた。

例 10 生成した原料混合物ペレツトが99.5重量％のバ
ツチおよび0.5重量％の塩化カルシウムを含有し
たことを除いて、例１の方法を実施した。そのペ
レツトを格子上に厚さ60mmの層として置いた。例
１と同じ組成の原料混合物のペレツトを厚さ540
mmの層として前の層上に置いた。得られたペレツ
ト層を熱処理した。

得られたクリンカーは、1.1重量％のCaO（遊
離）、2.0重量％の塩素イオンおよび0.15重量％の
残留固体燃料炭素を含有した。格子の比生産量
は、0.57トン／m²−ｈであり、垂直焼結速度は
21.4mm／分であつた。

例 11 例１と同じ組成のバツチを調製した。次いで、
バツチに塩化カルシウムを添加しながらペレツト
化を行つて、95重量％のバツチおよび５重量％の
塩化カルシウムを含有する原料混合物の直径９mm
のペレツトを調製した。同時に、バツチを塩化カ
ルシウムと混合して98重量％のバツチおよび２重
量％の塩化カルシウムを含有する原料混合物を調
製した。次いで、第二原料混合物からの外囲層
を、第一原料混合物の９mmペレツト上に厚さ約
0.5mmでくるんだ。ペレツトの外囲層を形成する
ために消費された第二原料混合物の量は、外囲層
が施された第一原料混合物からのペレツトの約30
重量％であつた。得られた直径約10mmのペレツト
を格子上に厚さ500mmの層として置き、例１と同
様にして熱処理した。

得られたクリンカーは、0.9重量％のCaO（遊
離）、2.2重量％の塩素イオンおよび0.27重量％の
残留固体燃料炭素を含有した。格子の比生産量は
0.55トン／m²−ｈであり、垂直焼結速度は20.9
mm／分であつた。

例 12 例１と同じ組成のバツチを調製した。次いで、
バツチに塩化カルシウムを添加しながら直径６mm
のペレツトを調製した。ペレツトは、92重量％の
バツチおよび８重量％の塩化カルシウムを含有す
る原料混合物からなるものであつた。同時に、99
重量％のバツチおよび1.0重量％の塩化カルシウ
ムを含有する原料混合物を調製した。次いで、厚
さ約1.5mmの第二原料混合物の外囲層を、第一原
料混合物の６mmペレツト上に施した。ペレツトに
施された第二原料混合物の量は、外囲層を施すべ
き第一原料混合物のペレツトの300重量％であつ
た。得られた直径約９mmのペレツトを格子上に厚
さ550mmの層として置き、例１と同様にして熱処
理した。

得られたクリンカーは、1.2重量％のCaO（遊
離）、1.9重量％の塩素イオンおよび0.21重量％の
残留固体燃料炭素を含有した。格子の比生産量は
0.53トン／m²−ｈであり、垂直焼結速度は19.8
mm／分であつた。

例 13 石灰石、粘土および過燐酸塩シンダー（鉄質成
分）を乾燥しながら粉砕することにより、76.0重
量％の石灰石、21.8重量％の粘土および2.2重量
％のシンダーを含有する原料粉末を調製した。得
られた原料粉末を、粒径2.0mm未満に粉砕された
発熱量5800Kcal／Kgの石炭と混合して、94.8重量
％の原料粉末および5.2重量％の石炭を含有する
バツチを調製した。

このバツチに塩化カルシウムを次のようにして
添加した。塩化カルシウムの一部（バツチに添加
する全量の５％）をペレツト化前に添加し、残り
（95％）をペレツト化中に添加した。ペレツト化
後、含水率10％および直径７−10mmのペレツトを
得た。このペレツトは下記組成（重量％）の原料
混合物からなるものであつた。

石灰石 70.0 粘 土 20.0 過燐酸塩シンダー 2.0 石 炭 5.0 塩化カルシウム 3.0 生成ペレツトの一部である５％を、格子に供給
する前に含水率1.0％まで乾燥した。130℃の乾燥
ペレツトを格子上に厚さ30mmの層として置いた。
湿つたペレツトの420mm層をその上に置いた。

前述したように格子上に形成されたペレツトの
層を、乾燥、焼成および冷却帯域で連続的に熱処
理した。ペレツトを乾燥帯域で500℃の熱キヤリ
ヤーを層に通すことにより、乾燥・加熱した。焼
成帯域では、ペレツト層上で燃料を燃焼し、燃料
燃焼生成物を層に通過させた。燃料燃焼生成物の
層に入る温度は、焼成帯域の長さの1/2にわたる
焼成帯域の最初の部分で1150℃に維持した。焼成
帯域の残りの部分にわたつてこの温度を冷却帯域
に向けて1000℃に徐々に低下させた。

格子上のクリンカー冷却帯域から燃料燃焼用に
350℃の空気を空気過剰比α₁＝1.0で供給した。燃
料燃焼生成物の温度1150℃は、クリンカー冷却帯
域から供給される700℃の熱風でその生成物を希
釈することにより維持した。この空気の過剰比は
α₂＝1.4であつた。この温度を1000℃に徐々に低
下させるには、この空気過剰比をα₂＝2.3に徐々
に増加させることにより行つた。焼成帯域内の層
から放出される0.65vol.％の塩化水素を含有する
排ガスを、固体燃料と混合される原料粉末の1.0
重量％の量の原料粉末と混合した。生成した500
℃のダストとガスの流れを乾燥帯域に戻し、湿つ
たペレツト層に通した。乾燥帯域内の層から放出
されたガスは、0.009vol.％の塩化水素を含有し
た。

焼成帯域の中央部内の層に、層厚の40％の深さ
まで垂直円筒穴を形成した。穴の直径は20mmで、
間隔は120mmであつた。焼成帯域と冷却帯域の境
界にまで焼成帯域長さの15％の距離の所の層に、
層厚90％の深さまで同じ穴を形成した。層から放
出される排ガスの出口側で層の1/2に生成したク
リンカーは、1.2重量％のCaO（遊離）および2.6
重量％のCl^-を含有した。

含水率1.0％まで予備乾燥した原料混合物のペ
レツトを、焼成帯域の中央部内の主ペレツト層に
さらに供給した。追加供給したペレツトの量は、
熱処理を受けた原料混合物ペレツトの５重量％で
あつた。燃料燃焼生成物の入口側で厚さ50mmの主
層部分から生成したクリンカーは、1.1重量％の
CaO（遊離）、2.0重量％のCl^-および65重量％の高
塩基性珪酸カルシウムを含有した。追加供給ペレ
ツトから生成したクリンカーは、1.0重量％の
CaO（遊離）および2.1重量％のCl^-を含有した。

950℃の平均層温度を有するクリンカーは焼成
帯域から冷却帯域に移動し、そこで冷い空気（ｔ
＝20℃）を吹きつけることにより平均層温度80℃
に冷却された。生成クリンカーは、1.1重量％の
CaO遊離、2.1重量％のCl^-、0.3重量％の残留固
体燃料炭素および72重量％の高塩基性珪酸カルシ
ウムを含有した。このクリンカーを主剤として調
製したセメントサンプルの極限圧縮強度は、28日
の養生で507Kgｆ／cm²であつた。格子の比生産量
は0.6トン／m²−ｈであり、垂直焼結速度は22.3
mm／分であり、比熱消費量はクリンカー１Kg当り
61.3Kcalであつた。

例 14 石灰石、粘土および過燐酸塩シンダー（鉄質成
分）を乾燥しながら、粉砕して、74.5重量％の石
灰石、22.8重量％の粘土および2.7重量％のシン
ダーを含有する原料粉末を調製した。生成原料粉
末を粒径2.0mm未満に粉砕された発熱量
5800Kcal／Kgの石炭と混合して、95.8重量％の原
料粉末および4.2重量％の石炭を含有するバツチ
を調製した。バツチに塩化カルシウムを次のよう
にして添加した。塩化カルシウムの一部（バツチ
に添加する全量の60％）をペレツト化前に添加
し、残りの量（40％）をペレツト化中に添加し
た。ペレツト化後、含水率８％および直径７−10
mmのペレツトを得た。ペレツトは下記の組成（重
量％）の原料混合物からなるものであつた。

石灰石 68.5 粘 土 21 過燐酸塩シンダー 2.5 石 炭 ４ 塩化カルシウム ４ 生成ペレツトの一部である10％を、格子へ送る
前に含水率2.0％に乾燥した。乾燥は、クリンカ
ー冷却帯域から供給される300℃の空気で行つた。
125℃の乾燥ペレツトを、格子上に厚さ50mmの層
として置いた。その上に、湿つたペレツトの450
mm層を置いた。格子上に形成された濃密ペレツト
層を、乾燥、焼成および冷却帯域で熱処理に供し
た。

乾燥帯域で450℃の熱キヤリヤーを層に通して
ペレツトを乾燥・加熱した。焼成帯域で、ペレツ
ト層の表面上で燃料を燃焼させた。層に入る燃料
燃焼生成物温度は、焼成帯域長さの1/3にわたる
焼成帯域の最初の部分内で1200℃に維持した。焼
成帯域の残りの部分にわたつて冷却帯域方向へこ
の温度を900℃に徐々に低下させた。

格子上のクリンカー冷却帯域から層上の燃料燃
焼用に300℃の空気を過剰比α₁＝1.05で供給した。
燃料燃焼生成物の温度1200℃は、燃料燃焼生成物
をクリンカー冷却帯域から供給された650℃の熱
風で希釈することにより維持した。この空気は、
過剰比α₂＝1.1で供給した。この温度の900℃への
漸次低下は、空気過剰比をα₂＝3.1へ漸次増大さ
せることにより行つた。

層上で形成された燃料燃焼生成物を焼成帯域の
ペレツト層を通過させた。焼成帯域で層から放出
される1.1vol.％の塩化水素を含有するガスを、固
体燃料と混合される原料粉末の10重量％の量の原
料粉末と混合した。

生成した450℃のダストとガスの流れを乾燥帯
域に戻し、湿つたペレツト層を通過させた。乾燥
帯域で層から放出されるガスは、0.0003vol.％の
塩化水素を含有した。

焼成帯域の中央部の層に、層厚の55％の深さま
で垂直円筒穴を形成した。穴の直径は15mm、間隔
は10mmであつた。焼成帯域と冷却帯域の境界から
焼成帯域長さの８％離れた所に、層厚の93％の深
さまで同じ穴を形成した。層から放出される排ガ
スの出口側で層の1/2において生成したクリンカ
ーは、1.1重量％のCaO（遊離）および2.4重量％
のCl^-を含有した。含水率2.0％まで予備乾燥され
た原料混合物のペレツトを、焼成帯域の中央部内
の主ペレツト層にさらに供給した。追加供給ペレ
ツトの量は、熱処理を受けた原料混合物ペレツト
の10重量％であつた。燃料燃焼生成物が層に入る
側で50mmの主層部分に生成したクリンカーは、
1.0重量％のCaO（遊離）、2.1重量％のCl^-および
66重量％の高塩基性珪酸カルシウムを含有した。
平均層温度850℃のクリンカーを焼成帯域から冷
却帯域へ送り、そこで冷風（ｔ＝20℃）を吹きつ
けることにより平均層温度70℃に冷却した。生成
クリンカーは、1.0重量％のCaO（遊離）、22重量
％のCl^-、0.26重量％の残留固体燃料炭素および
73重量％の高塩基性珪酸カルシウムを含有した。
このクリンカーを主剤として調製したセメントサ
ンプルの極限圧縮強度は、28日の養生で538Kg
ｆ／cm²であつた。

格子の比生産量は0.65トン／m²−ｈであり、垂
直焼結速度は228mm／分であり、比熱消費量はク
リンカー１Kg当り597Kcalであつた。

例 15 石灰石、粘土および過燐酸塩シンダーを乾燥し
ながら粉砕して、72.6重量％の石灰石、24.2重量
％の粘土および3.2重量％の過燐酸塩シンダーを
含有する原料粉末を調製した。生成原料粉末を粒
径2.0mm未満に粉砕して発熱量5800Kcal／Kgの石
炭と混合することにより、95.8重量％の原料粉末
および4.2重量％の石炭を含有するバツチを調製
した。

塩化カルシウムをバツチに次のようにして添加
した。塩化カルシウムの一部（バツチに添加する
全量の80％）をペレツト化前に添加し、残り（20
％）をペレツト化中に添加した。ペレツト化後、
含水率９％および直径７−10mmのペレツトを得
た。このペレツトは、下記組成（重量％）の原料
混合物からなるものであつた。

石灰石 66 粘 土 22 過燐酸塩シンダー 3.0 石 炭 ４ 塩化カルシウム ５ 生成ペレツトの一部である15％を格子に供給す
る前に含水率3.0％まで乾燥した。乾燥は、クリ
ンカー冷却帯域から供給される250℃の空気を用
いて行つた。120℃の乾燥ペレツトを格子上に厚
さ100mmの層として置いた。その上に、湿つたペ
レツトの400mm層を置いた。格子上に前述のよう
に形成された濃密ペレツト層を格子の移動中乾
燥、焼成および冷却帯域を連続的に通過させて熱
処理した。ペレツトは、乾燥帯域で層に400℃の
熱キヤリヤーを通して乾燥・加熱した。焼成帯域
でペレツト層の表面上で燃料を燃焼させた。層へ
の入口におけるる燃焼生成物の温度は、層への入
口側で燃焼帯域長さの1/6に及ぶ焼成帯域の最初
の部分内で1250℃に維持した。焼成帯域の残りの
部分にわたつて冷却帯域方向に向けてこの温度を
1000℃に徐々に低下させた。

層上で燃料を燃焼させるために、格子上のクリ
ンカー冷却帯域から250℃の空気を空気過剰比α₁
＝1.1で供給した。燃料燃焼生成物の温度は、ク
リンカー冷却帯域から供給される600℃の熱風で
希釈することにより1250℃に維持した。この空気
過剰比はα₂＝0.9であつた。この温度の1000℃へ
の漸次低下は、この空気過剰比をα₂＝2.0に漸次
増大させることにより行つた。

層上で生成した燃料燃焼生成物は、焼成帯域の
ペレツト層を通過させた。焼成帯域内の層から放
出される1.4vol.％の塩化水素を含有するガスを、
原料混合物中に存在する原料粉末の30重量％の原
料粉末と混合した。

生成した400℃のダストとガスの流れを乾燥帯
域に戻し、湿つたペレツトの層を通過させた。乾
燥帯域内の層から放出されたガスは、塩化水素を
実質的に含有しなかつた。

焼成帯域の中央部内の層に、層厚の60％の深さ
まで垂直円筒穴を形成した。穴の直径は５mm、間
隔は60mmであつた。焼成帯域と冷却帯域の境界か
ら焼成帯域長さの５％離れた所の層に、層厚の95
％の深さまで同じ穴を形成した。排ガスの出口側
で層の1/2で生成するクリンカーは、1.0重量％の
CaO（遊離）および2.3重量％のCl^-を含有した。
焼成帯域の中央部の主ペレツト層に、含水率3.0
％まで予備乾燥された原料混合物のペレツトをさ
らに供給した。追加供給ペレツトの量は、熱処理
を受けた原料混合物ペレツトの30重量％であつ
た。層上に形成された燃料燃焼生成物の入口側で
厚さ50mmの主層部分に生成したクリンカーは、
0.8重量％のCaO（遊離）、2.3重量％のCl^-および
69％の高温基性珪酸カルシウムを含有した。追加
供給ペレツトから生成したクリンカーは、1.2重
量％のCaO（遊離）および2.4重量％のCl^-を含有
した。

平均層温度900℃のクリンカーを焼成帯域から
冷却帯域へ送り、そこで、冷風（ｔ＝20℃）を吹
きつけることにより平均層温度を75℃に冷却し
た。生成クリンカーは、1.2重量％のCaO（遊離）、
2.4重量％のCl^-、0.29重量％の残留固体燃料炭素
および75重量％の高塩基性珪酸カルシウムを含有
した。このクリンカーから調製してセメントサン
プルの極限圧縮強度は、28日の養生で549Kgｆ／
cm²であつた。

格子の比生産量は0.67トン／m²−ｈ、垂直焼結
速度は22.5mm／分、比熱消費量はクリンカー１Kg
当り590Kcalであつた。

例 16 主原料混合物のペレツトの調製と同時に、99重
量％のバツチおよび1.0重量％の塩化カルシウム
を含有する他の原料混合物のペレツトを調製した
ことを除いて、例14の方法を実施した。バツチの
組成および塩化カルシウムの添加方法は、例14と
同じであつた。後者の原料混合物のペレツト量
は、主原料混合物のペレツトの25重量％であつ
た。これらのペレツトは含水率2.0％まで乾燥し
た。

125℃に加熱された乾燥ペレツトを格子上に厚
さ100mmの層として置いた。その上に、主原料混
合物の湿つたペレツト層を、400mm層として置い
た。このようにして形成された層を熱処理した。

生成クリンカーは、0.7重量％のCaO（遊離）、
2.0重量％の塩素イオン、0.11重量％の残留固体
燃料炭素および76重量％の珪酸カルシウムを含有
した。

格子の比生産量は0.69トン／m²−ｈ、垂直焼結
速度は26.2mm／分、比熱消費量はクリンカー１Kg
当り580Kcalであつた。

例 17 例１と同じ組成のバツチを調製した。このバツ
チに例14と同じ方法で塩化カルシウムを添加して
直径約８mmのペレツトを調製した。ペレツトは、
93.5重量％のバツチおよび6.5重量％の塩化カル
シウムを含有する原料混合物から形成した。同時
に、バツチを塩化カルシウムと混合して、98.5重
量％のバツチおよび1.5重量％の塩化カルシウム
を含有する原料混合物を調製した。第一原料混合
物から形成した直径８mmのペレツト上に、第二原
料混合物からの厚さ約1.0mmの外囲層を施した。
外囲層の形成に消費された第二原料混合物の量
は、ペレツトの調製に消費された第一原料混合物
の量と同じであつた。直径約10mmの生成ペレツト
を例14と同じ方法で熱処理した。

生成クリンカーは、0.5重量％のCaO（遊離）、
2.0重量％の塩素イオン、0.1重量％の残留固体燃
料炭素および78重量％の高塩基性珪酸カルシウム
を含有した。このクリンカーを主剤とするセメン
トサンプルの極限圧縮強度は、28日の養生で560
Kgｆ／cm²であつた。格子の比生産量は0.68トン／
m²−ｈ、垂直焼結速度は26.0mm／分、比熱消費量
はクリンカー１Kg当り585Kcalであつた。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 原料成分を乾式乾燥し、生成原料粉末を固体
   燃料を混合し、塩化カルシウムを添加して生成バ
   ツチをペレツト化し、ペレツト層を通過した焼成
   帯域からの排ガスを通気させることにより乾燥帯
   域の原料混合物の生成ペレツトを乾燥し、燃料を
   ペレツト層の外で燃焼させかつペレツト層から排
   ガスを除去させながら、ペレツト層に燃料燃焼生
   成物を通気させることにより焼成帯域でペレツト
   を焼成し、そして生成クリンカーを冷却すること
   を含むセメントクリンカーの製造法において、焼
   成帯域中のペレツト層に供給される燃料燃焼生成
   物の温度が、焼成帯域の長さの1/2以下の長さを
   持つ焼成帯域最初部分で、1150℃〜1250℃の範囲
   に維持され、冷却帯域側の焼成帯域で、900℃〜
   1000℃の範囲に低下させることを特徴とするセメ
   ントクリンカーの製造法。 ２ 下記組成（重量％）の原料混合物からのペレ
   ツトが熱処理される、特許請求の範囲第１記載の
   方法。 粘土質成分 20−22 鉄質成分 2.0−3.0 塩化カルシウム 3.0−5.0 固体燃料 2.0−8.0 石炭石成分 100まで ３ 焼成帯域のペレツト層から放出される排ガス
   が、固体燃料と混合される原料粉末の１〜30重量
   ％の量の原料粉末と混合され、次いで、乾燥帯域
   に戻され、前記ペレツト層に通される、特許請求
   の範囲第１または第２項に記載の方法。 ４ ペレツト層が、層の厚み方向に異なる含水率
   の原料混合物ペレツトからなり、排ガスがペレツ
   ト層から放出される側にありかつ厚さ30〜100mm
   のペレツト層部分が、最大含水率３％まで予備乾
   燥されたペレツトで形成される、特許請求の範囲
   第１項〜第３項のいずれか１項に記載の方法。 ５ 塩化カルシウムが、原料混合物中の塩化カル
   シウムの５〜80重量％の量でペレツト化前にバツ
   チに添加され、残りの量の塩化カルシウムがペレ
   ツト化中に添加される、特許請求の範囲第１項〜
   第４項のいずれかに記載の方法。 ６ 含水率最大３％の原料混合物のペレツトが、
   熱処理を受ける原料混合物ペレツトの５〜30重量
   ％の量で焼成帯域の中央部のペレツト層に供給さ
   れる、特許請求の範囲第１項〜第５項のいずれか
   に記載の方法。 ７ 排ガスがペレツト層から放出される側にあり
   かつ全体の厚さの10〜30％のペレツト層部分が、
   0.5〜２重量％の塩化カルシウムを含有する原料
   混合物ペレツトから形成され、ペレツト層の残り
   の部分が３〜５重量％の塩化カルシウムを含有す
   る原料混合物ペレツトから形成される、特許請求
   の範囲第１項記載の方法。 ８ ５〜８重量％の塩化カルシウムを含有する原
   料粉末から形成された芯および1.0〜2.0重量％の
   塩化カルシウムを含有する原料混合物から形成さ
   れた外囲層からなる球形原料混合物ペレツトが熱
   処理される、特許請求の範囲第１に記載の方法。 ９ ペレツト中の外囲層と芯の質量比が0.3−3.0
   である、特許請求の範囲第８項に記載の方法。