CN113526883B - 一种煤矸石无燃料自热式超高料层脱炭工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种煤矸石无燃料自热式超高料层脱炭工艺，利用超高料层(1000～2000mm)烧结过程的自动蓄热作用，烧结料层温度随着料层高度的提高，热量增加，有利于提高燃烧带温度，促进煤矸石的脱炭反应，加快煤矸石中硅、铝等矿物的矿化反应，并将大量的热量转变成化学能储存于矿物中，提高产品活性。利用超高料层的自动蓄热原理，结合煤矸石中含有的固定碳，可在不外加燃料的情况，实现煤矸石的烧结，这既节约了能源，降低能耗，有利于环保和降低成本，同时，由于固体燃料比低，料层的氧位较高，有利于脱炭反应，且能获得高质量的活性混合材产品。
Description
技术领域
本发明属于固废综合利用技术领域，涉及一种煤矸石无燃料自热式超高料层脱炭工艺。
背景技术
煤矸石是在成煤过程中与煤伴生的一种比煤含碳量低、硬度高的黑灰色岩石，其热值一般低于6.3MJ/kg，含有Al2O3、SiO2和Fe2O3等无机灰分，总含量达到煤矸石总量的60％～95％，因难以利用而成为一种工业固体废弃物。一般地，每生产1t原煤会产生0.15～0.2t煤矸石。预计在2020年时煤矸石年排放量将超过7亿吨。由于煤矸石综合利用比较困难，虽然我国的煤矸石利用技术已走在世界前列，但是煤矸石综合利用率仅有60％左右，历年产生的煤矸石堆存量已高达50～60亿吨，规模较大的矸石山已超过1900座，占用土地约1.5万公顷，而且堆积量每年还以1.5～2.0亿吨的速度增加。煤矸石的大量堆放带来了非常严重的社会、环境和经济问题。大量土地的占用，造成耕地、林地等面积的减少；因自燃产生SO2、NOx等有毒有害气体，有毒有害元素也会随着雨水淋溶和渗滤而污染地下水体和土壤，对生态环境造成严重危害；而且，煤炭企业每年还需要投入大量资金用于解决煤矸石土地的征用、矸石山的污染以及应对山体滑坡和泥石流等自然灾害等问题。煤矸石已经成为我国积存量和年产量最大的工业固废物。这不但占用大量的土地资源，而且其自然条件下直接污染地下水、空气和土壤，是亟需治理的重大污染源。
利用煤矸石作为建筑材料(比如水泥混合材)，是煤矸石实现大宗消纳和应用的有效手段。若将煤矸石制备水泥混合材等建筑材料，必须借助适宜的方法，增加其活性，减少煤矸石残炭等有机质。目前已有的文献报道，煤矸石可以通过机械活化、化学活化等活化方法可激发其活性。机械活化和化学活化虽然可以显著提高煤矸石的活性，但是无法有效降低其残炭、有机质、硫含量和烧损等，对水泥的胶结性能，抗冻性和耐久性产生不利的影响。
中国专利CN1236748A公开了一种煅烧煤矸石制取活性水泥混合材的方法，该方法中煤矸石在简易窑内，氧化气氛下，煅烧温度控制在850～1150℃的条件下，可制备成活性水泥混合材，该工艺虽然简单，但是回转窑存在结圈、能耗高和环境污染不易控制等一系列问题。
中国专利CN102351446A公开了一种煤矸石活性混合材制备方法，将天然煤矸石破碎至10mm以下，放入微波炉中，辐照8～12min时间后，用球磨机粉磨15～30min，即可获得活性混合材。该方法虽然简单可行，成本低且制备的活性混合材质量高，但是活化效果较差，微波炉大型化和工业化难度极大，成本巨大，因此并不能大规模的处理巨量的煤矸石。
中国专利CN110078401B公开了一种煤矸石带式烧结制备活性混合材的工艺。该方法中采用烧结机处理煤矸石，然后经过细磨，即可获得活性混合材。但是该方法烧结过程由于料层厚度较低(料层高度700～1000mm)，不能有效蓄热，需要添加4％～7％的炭质固体燃料，不但提高的生产成本，且炭质燃料燃烧过程增加了SO2、NOX和CO2的排放，势必提高废气的处理成本。
综上所述，已公开的有关煤矸石制备活性混合材的技术中，均可通过火法煅烧制备活性混合材。现阶段，未发现通过超高料层烧结法，及开发与其相适应的技术手段，对煤矸石进行脱炭和改善其活性的工艺。
发明内容
针对现有技术中煤矸石活性效果较差、能耗高、处理效率低的技术问题，本发明的目的在于提供一种煤矸石无燃料自热式超高料层脱炭工艺，旨在通过本发明所提供的超高料层烧结方法，降低处理能耗和成本，提高煤矸石的脱炭效率和活性，使得工艺更具竞争力。
本发明采用的技术方案为：
一种煤矸石无燃料自热式超高料层脱炭工艺，包括以下步骤：
(1)破碎：将煤矸石破碎至预定细度；
(2)配料、混匀：将步骤(1)破碎后的煤矸石和水按照设定比例充分混匀，得到混合料；
(3)制粒：将步骤(2)制得的混合料在圆筒制粒机中制成预定粒度的小球；
(4)烧结：将步骤(3)制得的制粒小球在带式抽风烧结机中布料、点火、抽风烧结和冷却，完成脱炭，提高煤矸石活性；
在烧结布料过程，控制料层高度为1000～2000mm；
(5)破碎、细磨：将步骤(4)制得的烧结料破碎并细磨，得到设定粒度和比表面积的煤矸石活性混合材。
作为优选，步骤(1)中，煤矸石中所含固定碳含量为2％～5％。固定碳含量低于2％，煤矸石热值太低，在超高料层烧结过程，可能无法燃烧或燃烧不充分，导致活性较低；若固定碳含量超过5％时候，煤矸石中碳含量过高，一方面导致烧结液相温度过高，结晶过程产生大量的莫来石相，导致活性降低。
作为优选，步骤(1)中，利用颚式破碎机将煤矸石破碎至-6.3mm，破碎粒度-6.3mm占70％～90％，-0.25mm占10％～30％。若破碎粒度过粗，一方面烧结速度太快，导致高温保持时间太短，无法充分完成矿化，导致残炭含量高，活性低，另一方面，粗粒级部分在烧结过程中难以完全烧透，导致其活性降低。若破碎粒度过细，制粒效果较差，在超高料层烧结过程中，会导致烧结速度慢，甚至无法进行烧结。
作为优选，步骤(2)中，利用强力混合机进行混匀，混合机转速为800～1000rpm，混合时间为6～9min，混合水分为5％～6％，所得制粒小球的含水量控制7％～7.5％，透气性阻力小于50mmH2O。强力混合机转速太慢，混合时间短，均会导致煤矸石混合料与水分混合不均匀，导致后续制粒性能差，烧结料不均匀，最终引起混合料性能较差；而强力混合机转速太块，混合时间过长，虽然对混匀效果产生有利影响，但是不利于提高生产效率和节约能耗。
作为优选，步骤(3)中，利用圆筒造球机进行制粒，圆筒制粒机的转速为20～40rpm，制粒时间为4～7min；制粒过程喷洒水分为1％～2％。圆筒制粒机的转速和制粒时间是控制最终煤矸石混合生料透气性阻力的关键因素。转速过慢，煤矸石颗粒与颗粒间相互运动作用小，粒度较细的粘附粉颗粒难以接触颗粒较大的核颗粒，导致其难以滚动成具有一定粒度的小球，导致透气性差；同理，制粒时间过短，颗粒与颗粒间接触不充分，制粒效果也较差，也会导致其制粒效果差，透气性阻力大，烧结速度慢，利用系数低等问题；制粒过程喷洒水分应该严格控制在1％～2％，若水分过低，同样造成制粒效果较差，若喷洒水分过高，容易制备成大颗粒(+8mm)的球，导致烧结过程透气性过好，烧结速度过快，高温保持时间过短，烧结料脱炭效率低，残炭高，活性差。通过上述参数的合理优化，最终混合料的透气性阻力应当小于50mmH2O。
作为优选，步骤(3)中，在制粒过程采用高温热蒸汽预热混合料，使混合料温度达到60～65℃。在本发明工艺中，要实现超高料层烧结，就必须使得混合料具有较好的透气性，才能保证其产质量。因此，采用蒸汽预热混合料的方法，提高混合料温度，避免在烧结过程中，料层底部性能过多的过湿带，导致烧结速度变慢，质量变差。
作为优选，步骤(4)中，布料过程，控制料层高度为1200～2000mm。料层高度过低，烧结蓄热不足，需要外配一定的固体燃料，才能保证烧结完成，将会导致残炭过高，混合材活性较低，料层若高于2000mm时，料层阻力太大，烧结所需负压高，烧结速度慢，利用系数低。
作为优选，步骤(4)中，在烧结过程布料过程，控制铺底料厚度为15～25mm，铺底料采用粒度为15～20mm的煤矸石。
作为优选，步骤(4)中，点火过程，点火时间为1～3min，点火温度为1050～1150℃，点火负压为4～6kPa，保温温度800～900℃，保温时间3～5min。
作为优选，步骤(4)中，抽风烧结过程，烧结负压为12～18kPa；优选为15～18kPa。烧结过程，若烧结负压低于12kPa，通入料层的气体流量降低，不仅会导致烧结速度将会大大降低，烧结产量下降，也会导致料层供氧不足，混合材中残炭高，活性低；但是烧结负压过高，一方面会导致电耗增加，另一方面，导致烧结速度提高，高温的保持时间短，脱炭效率偏低，活性降低。
作为优选，步骤(4)中，冷却过程，冷却时间为5～7min，冷却负压为7～10kPa。冷却时间和冷却负压对混合材的活性有着重要的影响，经过研究发现，上述参数为最优的冷却参数。
经过上述参数的优化，最终将烧结料破碎、磨矿至-1mm占80％以上，比表面积为300～400m2/kg，活性指数80～90％。
与现有技术相比，本发明具有以下有益技术效果：
(1)本发明提供了一种煤矸石无燃料自热式超高料层脱炭工艺，利用超高料层(1000～2000mm)烧结过程的自动蓄热作用，烧结料层温度随着料层高度的提高，热量增加，有利于提高燃烧带温度，促进煤矸石的脱炭反应，加快煤矸石中硅、铝等矿物的矿化反应，并将大量的热量转变成化学能储存于矿物中，提高产品活性。
(2)本发明提供了一种煤矸石无燃料自热式超高料层脱炭工艺，利用超高料层的自动蓄热原理，结合煤矸石中含有的固定碳，可在不外加燃料的情况，实现煤矸石的烧结，这既节约了能源，降低能耗，有利于环保和降低成本，同时，由于固体燃料比低，料层的氧位较高，有利于脱炭反应，且能获得高质量的活性混合材产品。
(3)本发明提供了一种煤矸石无燃料自热式超高料层脱炭工艺，采用了蒸汽预热混合料，使其料温达到60～65℃，高于烧结条件下水的露点，减少超高料层烧结过程底部过湿带的形成，提高烧结过程的透气性，使得烧结过程的传热前沿和燃烧前沿良好匹配，改善料层氧位，不仅有利于提高利用系数，且可以强化脱炭反应和改善或混合材的活性。
(4)本发明提供了一种煤矸石无燃料自热式超高料层脱炭工艺，采用含固定炭量低、粒度较粗的矸石作为铺底料，改变了传统烧结采用成品的烧结料作为铺底料的方式，不仅可以有效保护篦条，而且可以有效利用传统工艺无法利用的矸石，实现资源的高效利用。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
以下通过具体实施例和附图对本发明技术方案进行详细的阐述。
以下实施例及对比例，采用某地区的煤矸石，其化学成份如下：
Fe 2.55％，SiO2 52.28％，CaO 2.179％，MgO 0.21％，Al2O3 23.44％，固定碳2.98％，Na2O 0.48％，K2O 1.44％，LOI 11.55％。
实施例1
将破碎至-6.3mm的煤矸石粉料，配加质量比为6.0％的水，然后在强力混合机中强力混匀6min，混合机的转速为850rpm，混匀矿皮带运输至圆筒制粒机中，在制粒过程，喷洒质量比为2.0％的水分，且圆筒制粒机的转速为30rpm、制粒时间为5min，制粒所得小球，所得生料含水量7.2％，生料的透气性阻力43mmH2O。
煤矸石生料在带式烧结机(料层高度1000mm)通过辊筒布料，然后点火、抽风烧结、冷却，采用15～20mm的矸石作为铺底料，铺底料厚度为15mm，在点火时间2min，点火温度1050℃，点火负压5KPa，保温温度850℃，保温时间4min，烧结负压12KPa；冷却时间6min，冷却负压7KPa的条件下，即可获得煤矸石烧结料；烧结利用系数1.18t/m2·h，烧结速度17.22mm/min。
煤矸石烧结料经过颚式破碎机破碎至-1mm后，然后在球磨机中干磨至粒度比表面积为350m2/kg左右，即可得到煤矸石活性混合材，烧损量为1.88％，残炭含量为0.72％。
按照GB/T17671-1999和GB/T12957-2005检验，活性指数为79％。
实施例2
将破碎至-6.3mm的煤矸石粉料，配加质量比为6.5％的水，然后在强力混合机中强力混匀7min，混合机的转速为900rpm，混匀矿皮带运输至圆筒制粒机中，在制粒过程，喷洒质量比为1.5％的水分，且圆筒制粒机的转速为35rpm、制粒时间为6min，制粒所得小球，所得生料含水量7.3％，生料的透气性阻力40mmH2O。
煤矸石生料在带式烧结机(料层高度1500mm)通过辊筒布料，然后点火、抽风烧结、冷却，采用15～20mm的矸石作为铺底料，铺底料厚度为18mm，在点火时间2min，点火温度1050℃，点火负压5KPa，保温温度850℃，保温时间4min，烧结负压15KPa；冷却时间6min，冷却负压8KPa的条件下，即可获得煤矸石烧结料；烧结利用系数1.36t/m2·h，烧结速度19.23mm/min。
煤矸石烧结料经过颚式破碎机破碎至-1mm后，然后在球磨机中干磨至粒度比表面积350m2/kg左右，即可得到煤矸石活性混合材，烧损量为1.76％，残炭含量为0.68％。
按照GB/T17671-1999和GB/T12957-2005检验，活性指数为82％。
实施例3
将破碎至-6.3mm的煤矸石粉料，配加质量比为6.5％的水，然后在强力混合机中强力混匀7min，混合机的转速为900rpm，混匀矿皮带运输至圆筒制粒机中，在制粒过程，喷洒质量比为1.5％的水分，且圆筒制粒机的转速为35rpm、制粒时间为6min，制粒所得小球，所得生料含水量7.3％，生料的透气性阻力44mmH2O。
煤矸石生料在带式烧结机(料层高度1750mm)通过辊筒布料，然后点火、抽风烧结、冷却，采用15～20mm的矸石作为铺底料，铺底料厚度为20mm，在点火时间2min，点火温度1050℃，点火负压5KPa，保温温度850℃，保温时间5min，烧结负压15KPa；冷却时间7min，冷却负压9KPa的条件下，即可获得煤矸石烧结料；烧结利用系数1.21t/m2·h，烧结速度16.45mm/min。
煤矸石烧结料经过颚式破碎机破碎至-1mm后，然后在球磨机中干磨至粒度比表面积350m2/kg左右，即可得到煤矸石活性混合材，烧损量为1.67％，残炭含量为0.62％。
按照GB/T17671-1999和GB/T12957-2005检验，活性指数为84％。
实施例4
将破碎至-6.3mm的煤矸石粉料，配加质量比为6.2％的水，然后在强力混合机中强力混匀7min，混合机的转速为900rpm，混匀矿皮带运输至圆筒制粒机中，在制粒过程，喷洒质量比为1.8％的水分，且圆筒制粒机的转速为40rpm、制粒时间为7min，制粒所得小球，所得生料含水量7.4％，生料的透气性阻力42mmH2O。
煤矸石生料在带式烧结机(料层高度2000mm)通过辊筒布料，然后点火、抽风烧结、冷却，采用15～20mm的矸石作为铺底料，铺底料厚度为20mm，在点火时间1.5min，点火温度1050℃，点火负压6KPa，保温温度800℃，保温时间4min，烧结负压15KPa；冷却时间7min，冷却负压9KPa的条件下，即可获得煤矸石烧结料；烧结利用系数1.11t/m2·h，烧结速度14.32mm/min。
煤矸石烧结料经过颚式破碎机破碎至-1mm后，然后在球磨机中干磨至粒度比表面积350m2/kg左右，即可得到煤矸石活性混合材，烧损量为1.38％，残炭含量为0.59％。
按照GB/T17671-1999和GB/T12957-2005检验，活性指数为87％。
由实施例1-4可知，烧结料层高度从1000～2000mm，烧结速度和利用系数有降低的趋势，这是料层高度高导致过湿带宽，热态透气性降低导致；但是由于，料层高度变高，自动蓄热能力加强，料层热量充足，所得混合材的烧损和残炭减少，活性指数逐渐提高，混合材的性质改善。
实施例5
将破碎至-6.3mm的煤矸石粉料，配加质量比为6.2％的水，然后在强力混合机中强力混匀7min，混合机的转速为900rpm，混匀矿皮带运输至圆筒制粒机中，在制粒过程，喷洒质量比为1.8％的水分，且圆筒制粒机的转速为40rpm、制粒时间为7min，制粒所得小球，所得生料含水量7.4％，生料的透气性阻力42mmH2O。同时在制粒过程采用高温热蒸汽预热混合料，使混合料温度达到65℃。
煤矸石生料在带式烧结机(料层高度2000mm)通过辊筒布料，然后点火、抽风烧结、冷却，采用15～20mm的矸石作为铺底料，铺底料厚度为20mm，在点火时间1.5min，点火温度1050℃，点火负压6KPa，保温温度800℃，保温时间4min，烧结负压15KPa；冷却时间7min，冷却负压9KPa的条件下，即可获得煤矸石烧结料；烧结利用系数1.21t/m2·h，烧结速度15.6mm/min。
煤矸石烧结料经过颚式破碎机破碎至-1mm后，然后在球磨机中干磨至粒度比表面积350m2/kg左右，即可得到煤矸石活性混合材，烧损量为1.33％，残炭含量为0.52％。按照GB/T17671-1999和GB/T12957-2005检验，活性指数为89％。
由实施例4和实施例5对比可知，在高料层情况，通过预热混合料，提高料温至65℃，烧结速度有所提高，利用系数可提高至1.21t/m2·h，表面烧结过程的热态透气性改善，烧结料层的氧位高，导致高温脱炭反应能够充分进行，最终使得混合材的残炭量降低，活性指数提高。
实施例6
将破碎至-6.3mm的煤矸石粉料，配加质量比为6.4％的水，然后在强力混合机中强力混匀7min，混合机的转速为900rpm，混匀矿皮带运输至圆筒制粒机中，在制粒过程，喷洒质量比为1.6％的水分，且圆筒制粒机的转速为40rpm、制粒时间为7min，制粒所得小球，所得生料含水量7.3％，生料的透气性阻力44mmH2O。同时在制粒过程采用高温热蒸汽预热混合料，使混合料温度达到65℃。
煤矸石生料在带式烧结机(料层高度2000mm)通过辊筒布料，然后点火、抽风烧结、冷却，采用15～20mm的矸石作为铺底料，铺底料厚度为20mm，在点火时间1.5min，点火温度1050℃，点火负压5KPa，保温温度850℃，保温时间4min，烧结负压17KPa；冷却时间7min，冷却负压8KPa的条件下，即可获得煤矸石烧结料；烧结利用系数1.28t/m2·h，烧结速度16.3mm/min。
煤矸石烧结料经过颚式破碎机破碎至-1mm后，然后在球磨机中干磨至粒度比表面积350m2/kg左右，即可得到煤矸石活性混合材，烧损量为1.35％，残炭含量为0.58％。
按照GB/T17671-1999和GB/T12957-2005检验，活性指数为87％。
实施例7
将破碎至-6.3mm的煤矸石粉料，配加质量比为6.4％的水，然后在强力混合机中强力混匀7min，混合机的转速为900rpm，混匀矿皮带运输至圆筒制粒机中，在制粒过程，喷洒质量比为1.6％的水分，且圆筒制粒机的转速为40rpm、制粒时间为7min，制粒所得小球，所得生料含水量7.3％，生料的透气性阻力44mmH2O。同时在制粒过程采用高温热蒸汽预热混合料，使混合料温度达到65℃。
煤矸石生料在带式烧结机(料层高度2000mm)通过辊筒布料，然后点火、抽风烧结、冷却，采用15～20mm的矸石作为铺底料，铺底料厚度为20mm，在点火时间1.5min，点火温度1050℃，点火负压5KPa，保温温度850℃，保温时间4min，烧结负压18KPa；冷却时间7min，冷却负压8KPa的条件下，即可获得煤矸石烧结料；烧结利用系数1.32t/m2·h，烧结速度16.8mm/min。
煤矸石烧结料经过颚式破碎机破碎至-1mm后，然后在球磨机中干磨至粒度比表面积350m2/kg左右，即可得到煤矸石活性混合材，烧损量为1.42％，残炭含量为0.61％。
按照GB/T17671-1999和GB/T12957-2005检验，活性指数为83％。
实施例8
将破碎至-6.3mm的煤矸石粉料，配加质量比为6.4％的水，然后在强力混合机中强力混匀7min，混合机的转速为900rpm，混匀矿皮带运输至圆筒制粒机中，在制粒过程，喷洒质量比为1.6％的水分，且圆筒制粒机的转速为40rpm、制粒时间为7min，制粒所得小球，所得生料含水量7.3％，生料的透气性阻力44mmH2O。同时在制粒过程采用高温热蒸汽预热混合料，使混合料温度达到65℃。
煤矸石生料在带式烧结机(料层高度2000mm)通过辊筒布料，然后点火、抽风烧结、冷却，采用15～20mm的矸石作为铺底料，铺底料厚度为20mm，在点火时间1.5min，点火温度1050℃，点火负压5KPa，保温温度850℃，保温时间4min，烧结负压19KPa；冷却时间7min，冷却负压8KPa的条件下，即可获得煤矸石烧结料；烧结利用系数1.41t/m2·h，烧结速度17.2mm/min。
煤矸石烧结料经过颚式破碎机破碎至-1mm后，然后在球磨机中干磨至粒度比表面积350m2/kg左右，即可得到煤矸石活性混合材，烧损量为1.88％，残炭含量为1.01％。
按照GB/T17671-1999和GB/T12957-2005检验，活性指数为69％。
由实施例5-8可知，在高料层情况，通过提高烧结负压，可以改善烧结速度，提高利用系数，但是也会导致高温保持时间短，脱炭反应不充分，残炭含量逐渐增加，混合材的活性指数逐渐降低。当烧结负压超过18KPa时，活性指数仅为69％。因此，适宜的负压为15～18KPa。
Claims (9)
1.一种煤矸石无燃料自热式超高料层脱炭工艺，其特征在于，包括：
(1) 破碎：将煤矸石破碎至预定细度；
(2) 配料、混匀：将步骤(1)破碎后的煤矸石和水按照设定比例充分混匀，得到混合料；
(3) 制粒：将步骤(2)制得的混合料在圆筒制粒机中制成预定粒度的小球；
(4) 烧结：将步骤(3)制得的制粒小球在带式抽风烧结机中布料、点火、抽风烧结和冷却，完成脱炭，提高煤矸石活性；
在烧结布料过程，控制料层高度为1200~2000mm；
(5) 破碎、细磨：将步骤(4)制得的烧结料破碎并细磨，得到设定粒度和比表面积的煤矸石活性混合材；
在制粒过程采用高温热蒸汽预热混合料，使混合料温度达到60~65oC；
步骤(4)中，在烧结过程布料过程，控制铺底料厚度为15~25mm，铺底料采用粒度为15~20mm的煤矸石。
2.根据权利要求1所述的煤矸石无燃料自热式超高料层脱炭工艺，其特征在于，所述煤矸石的固定碳含量为2%~5%。
3.根据权利要求1或2所述的煤矸石无燃料自热式超高料层脱炭工艺，其特征在于，步骤(1)中，利用颚式破碎机将煤矸石破碎至-6.3mm，破碎粒度-6.3mm占70%~90%，-0.25mm占10%~30%。
4.根据权利要求1或2所述的煤矸石无燃料自热式超高料层脱炭工艺，其特征在于，步骤(2)中，利用强力混合机进行混匀，混合机转速为800~1000rpm，混合时间为6~9min，混合水分为5%~6%，所得制粒小球的含水量控制7%~7.5%，透气性阻力小于50mmH2O。
5.根据权利要求1或2所述的煤矸石无燃料自热式超高料层脱炭工艺，其特征在于，步骤(3)中，利用圆筒造球机进行制粒，圆筒制粒机的转速为20~40rpm，制粒时间为4~7min；制粒过程喷洒水分为1%~2%。
6.根据权利要求1或2所述的煤矸石无燃料自热式超高料层脱炭工艺，其特征在于，步骤(4)中，点火过程，点火时间为1~3min，点火温度为1050~1150oC，点火负压为4~6kPa，保温温度800~900oC，保温时间3~5min。
7.根据权利要求1或2所述的煤矸石无燃料自热式超高料层脱炭工艺，其特征在于，步骤(4)中，抽风烧结过程，烧结负压为12~18kPa。
8.根据权利要求7所述的煤矸石无燃料自热式超高料层脱炭工艺，其特征在于，步骤(4)中，抽风烧结过程，烧结负压为15~18kPa。
9.根据权利要求1或2所述的煤矸石无燃料自热式超高料层脱炭工艺，其特征在于，步骤(4)中，冷却过程，冷却时间为5~7min，冷却负压为7~10kPa。
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