CN113526895B - 一种煤矸石双层富氧烧结脱炭的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种一种煤矸石双层富氧烧结脱炭的方法，属于固废综合利用技术领域，本发明一种煤矸石双层富氧烧结脱炭的方法，针对常规煤矸石厚料层烧结过程，由于下层过湿严重，导致烧结速率慢，利用系数不高的难题，采用双层布料，双层烧结的方法，抑制料层下部水分的冷凝，缩小过失带，改善透气性，加快烧结速度，提高利用系数。本发明针对常规烧结时，烧结矿层沿机尾移动方向逐渐增厚，料层透气性逐渐增强，风量分布不均，风的利用率低，导致烧结利用系数不高的难题；本发明提出双层烧结新方法，同一断面上有两个燃烧层同时向下移动，生产能力倍增，确保在风机容量不变的情况下增加产量，提高利用系数。
Description
技术领域
本发明属于固废综合利用技术领域，具体涉及一种煤矸石双层富氧烧结脱炭的方法。
背景技术
煤矸石是采煤过程和洗煤过程中排放的固体废物，是一种在成煤过程中与煤层伴生的一种含碳量较低、比煤坚硬的黑灰色岩石。煤矸石主要成分是Al2O3、SiO2，另外还含有少量的Fe2O3、CaO、MgO等。煤矸石产量巨大，据统计，我国煤矸石年产出量高达超过3亿吨，目前堆存约为40亿吨，不仅占用大量的土地资源，而且严重危害了环境安全。煤矸石综合利用的技术很多，其中用作水泥混合材较为普遍，因其主要化学成分二氧化硅和氧化铝是潜在的胶凝活性物质。若将煤矸石制备水泥混合材等建筑材料，必须借助适宜的方法，增加其活性，减少煤矸石残炭等有机质。目前，主要通过火法方法进行脱除炭，提高其活性。
中国专利CN112414137A公开了一种节能型悬浮焙烧煤矸石处理系统及工艺。该工艺系统包括煅烧脱碳设备、预热设备、冷却设备及收尘器。煤矸石利用该工艺悬浮焙烧脱炭过程中，需要先将煤矸石磨细，然后煤矸石细粉在气流作用下悬浮。该工艺虽然能制备高性能的粉煤灰，但是存在磨矿成本较高、细粉高温易粘结，系统稳定性差，生产效率低等问题。
中国专利CN1236748A公开了一种煅烧煤矸石制取活性水泥混合材的方法，该方法中煤矸石在简易窑内，氧化气氛下，煅烧温度控制在850～1150℃的条件下，可制备成活性水泥混合材，该工艺虽然简单，但是回转窑存在结圈、能耗高和环境污染不易控制等一系列问题。
中国专利CN102351446A公开了一种煤矸石活性混合材制备方法，将天然煤矸石破碎至10mm以下，放入微波炉中，辐照8～12min时间后，用球磨机粉磨15～30min，即可获得活性混合材。该方法虽然简单可行，成本低且制备的活性混合材质量高，但是活化效果较差，微波炉大型化和工业化难度极大，成本巨大，因此并不能大规模的处理巨量的煤矸石。
中国专利CN110078401B公开了一种煤矸石带式烧结制备活性混合材的工艺。该方法中采用烧结机处理煤矸石，然后经过细磨，即可获得活性混合材。但是该方法烧结过程由于料层厚度较低(料层高度700-1000mm)，不能有效蓄热，需要添加4％-7％的炭质固体燃料，不但提高的生产成本，且炭质燃料燃烧过程增加了SO2、NOX和CO2的排放，势必提高废气的处理成本。此外，该工艺利用系数较低，产量无法提高。
针对上述难题，有必要提出一种煤矸石双层富氧烧结脱炭的方法。
发明内容
针对现有技术中煤矸石活性效果较差、能耗高、处理效率低的技术问题，本发明的目的在于提供一种煤矸石双层富氧烧结脱炭的方法，旨在通过分层布料技术，提高煤矸石的脱炭效率和活性，使得本发明工艺更具竞争力。
为实现上述技术目的，本发明提供以下技术方案：
一种煤矸石双层富氧烧结脱炭的方法，包括以下步骤：
S1、破碎：将煤矸石破碎至预定细度；
S2、混匀：将步骤S1所得破碎后的煤矸石和水按照设定比例充分混匀，得到混合料；
S3、制粒：将步骤S2所得混合料在圆筒制粒机中制成预定粒度的小球；
S4、首次布料：将粗颗粒煤矸石作为铺底料进行布料，然后将步骤S3所得制粒小球在烧结机中布料；
S5、首次点火、烧结：步骤S4完成后，在带式抽风烧结机中完成点火、烧结；
S6、二次布料：步骤S5完成后，将步骤S3所得制粒小球在烧结机中继续布料；
S7、二次点火、烧结和冷却：步骤S6完成后，在带式抽风烧结机中完成点火、烧结和冷却；
S8、将步骤S7所得烧结料破碎并细磨，得到设定粒度和比表面积的活性混合材。
上述的方法，优选的，所述煤矸石为页岩型煤矸石，煤矸石的固定碳含量为2％～5％。
上述的方法，优选的，步骤S1中，利用颚式破碎机将煤矸石破碎至-6.3mm，破碎粒度-6.3mm占70％～90％，-0.25mm占10％～30％。
上述的方法，优选的，步骤S2中，利用强力混合机进行混匀，混合机转速为800～1000rpm，混合时间为5～10min，混合水分为5％～6％，所得制粒小球的含水量控制7％～7.5％。
进一步优选的，混合机转速为880rpm，混合时间为7min，混合水分为6％。
上述的方法，优选的，步骤S3中，利用圆筒造球机进行制粒，圆筒制粒机的转速为20～40rpm，制粒时间为3～8min，制粒过程喷洒水分为1％～2％，填充率12％～15％，混合中粒径+0.5mm占90％以上，粒径+1mm的颗粒占75％以上，透气性较好。
进一步优选的，造球机转速为30rpm，制粒时间为6min，喷洒水分1.5％～2％，填充率为13％。
上述方法，优选的，步骤S4中，在烧结首先布料过程，控制铺底料厚度为20～25mm，作为铺底料的煤矸石粒度为10～20mm，制粒小球的布料厚度为料层总厚度的30～40％。
上述方法，优选的，步骤S5中，首次点火时间为1～1.5min，首次点火温度为1050～1100℃，首次点火负压为4～6kPa，保温温度800～900℃，保温时间1～2min，烧结负压为10～16kPa。
上述方法，优选的，步骤S6中，在二次布料过程，制粒小球布料厚度为料层总厚度的60～70％，经过两次布料后，烧结料层的总厚度为1000～2000mm。
上述方法，优选的，步骤S6中，经过两次布料后，烧结料层总厚度可达到1200～2000mm。
上述方法，优选的，步骤S7中，二次点火时间为2.5～3.5min，点火温度为1050～1100℃，保温温度800～900℃，保温时间1～2min，烧结负压为10～16kPa。
上述方法，优选的，步骤S7中，保温结束后，将富氧空气引入烧结机料面烟罩中，所述富氧空气通入烧结机的时间占烧结时间长度的50％～60％；所述富氧空气氧含量40～60％。
上述方法，优选的，步骤S7中，烧结冷却时间为5～7min，冷却负压为7～9kPa。
进一步优选的，烧结冷却时间为6min，冷却负压为8kPa。
上述方法，优选的，步骤S8中，烧结料经过颚式破碎机破碎至-1mm占80％以上，在球磨机中干磨至粒度比表面积为300～400m2/kg。
与现有技术相比，本发明具有以下有益技术效果：
1、本发明一种煤矸石双层富氧烧结脱炭的方法，针对常规煤矸石厚料层烧结过程，由于下层过湿严重，导致烧结速率慢，利用系数不高的难题，采用双层布料，双层烧结的方法，抑制料层下部水分的冷凝，缩小过失带，改善透气性，加快烧结速度，提高利用系数。
2、本发明一种煤矸石双层富氧烧结脱炭的方法，针对常规烧结时，烧结矿层沿机尾移动方向逐渐增厚，料层透气性逐渐增强，风量分布不均，风的利用率低，导致烧结利用系数不高的难题；本发明提出双层烧结新方法，同一断面上有两个燃烧层同时向下移动，生产能力倍增，确保在风机容量不变的情况下增加产量，提高利用系数。
3、本发明一种煤矸石双层富氧烧结脱炭的方法，本发明通过双层布料和双层烧结的方法，可提高烧结料层至1000～2000mm，充分利用料层的蓄热作用，无需外配燃料，实现煤矸石自热式脱炭，既节约了能源，降低成本，又减轻的碳燃烧产生的废气污染问题，复合低碳环保的要求。
4、本发明一种煤矸石双层富氧烧结脱炭的方法，通过烧结过程通入富氧空气，解决了厚料层烧结过程中，煤矸石下部料层氧气不足，导致碳无法充分燃烧，烧结料中残炭含量仍然偏高，活性降低的难题，改善了碳反应热力学和动力学条件，降低残炭率，提高烧结混合材的活性。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
以下通过具体实施例和附图对本发明技术方案进行详细的阐述。
以下实施例及对比例，采用某地区的煤矸石，其化学成份如下：
SiO252.44％，CaO 18.67％，MgO 0.32％，Al2O322.88％，固定碳2.92％，LOI11.89％。
对比例
(1)破碎：将煤矸石破碎至-8mm；
(2)配料、混匀：煤矸石配入质量比为6.0％的水，然后在强力混合机中强力混匀7min，强力混合机的转速为880rpm；
(3)制粒：在制粒过程，喷洒质量比为2.0％的水分，且圆筒制粒机的转速为35rpm、制粒时间为6min和圆筒造球机的填充率为12％，制粒所得小球，所得生料含水量7.4％；
(4)烧结：控制料层高度1500mm，点火时间为1.5min，点火温度1050℃，保温温度为900℃，保温时间4min，烧结负压为14kPa；冷却时间为6min，冷却负压为7.5kPa。
烧结利用系数为1.06t/m2·h煤矸石烧结料经过颚式破碎机破碎至-1mm后，然后在球磨机中干磨至粒度比表面积350m2/kg左右，即可得到煤矸石活性混合材，烧损量为2.38％，残炭含量为0.99％。
按照GB/T17671-1999和GB/T12957-2005检验，活性指数为69％。
实施例1
本发明一种煤矸石双层富氧烧结脱炭的方法，包括以下步骤：
(1)破碎：将煤矸石破碎至-6.3mm占83％，-0.25mm 22％；
(2)配料、混匀：煤矸石配入质量比为6.0％的水，然后在强力混合机中强力混匀7min，混合机的转速为880rpm；
(3)制粒：在制粒过程，喷洒质量比为2.0％的水分，且圆筒制粒机的转速为30rpm、制粒时间为6min和圆筒造球机的填充率为13％，制粒所得小球，所得生料含水量7.3％，生料的粒度大于0.5mm为90％以上，粒径大于1mm的颗粒为76％以上；
(4)首次布料：将粗颗粒煤矸石作为铺底料进行布料，铺底料厚度为25mm，作为铺底料的煤矸石粒度为10-20mm；然后将制粒小球在烧结机中布料，布料厚度为600mm，占总料层厚度的40％；
(5)首次点火、烧结：控制点火时间为1.5min，点火温度1050℃，点火负压5kPa；保温温度为900℃，保温时间1min，烧结负压为14kPa；冷却时间为6min，冷却负压为7.5kPa；
(6)二次布料：将制粒小球在烧结机中再次布料，布料厚度为900mm，占总料层厚度的60％；
(7)再次点火、烧结和保温：二次点火时间为3min，二次点火温度为1050℃；保温温度800℃，保温时间1.5min；烧结负压为14kPa；烧结冷却时间为6min，冷却负压为8kPa；
烧结系数为1.29t/m2·h，煤矸石烧结料经过颚式破碎机破碎至-1mm后，然后在球磨机中干磨至粒度比表面积350m2/kg左右，即可得到煤矸石活性混合材，烧损量为2.11％，残炭含量为0.92％。按照GB/T17671-1999和GB/T12957-2005检验，活性指数为76％。
通过对比例和实例1发现，采用双层烧结后，烧结利用系数提高，产量提高，同时混合材中的烧损和残炭量降低，活性改善。
实施例2
本发明一种煤矸石双层富氧烧结脱炭的方法，包括以下步骤：
(1)破碎：将煤矸石破碎至-6.3mm占83％，-0.25mm 22％；
(2)配料、混匀：煤矸石配入质量比为6.0％的水，然后在强力混合机中强力混匀7min，混合机的转速为880rpm；
(3)制粒：在制粒过程，喷洒质量比为2.0％的水分，且圆筒制粒机的转速为30rpm、制粒时间为6min和圆筒造球机的填充率为13％，制粒所得小球，所得生料含水量7.3％，生料的粒度大于0.5mm为90％以上，粒径大于1mm的颗粒为76％以上；
(4)首次布料：将粗颗粒煤矸石作为铺底料进行布料，铺底料厚度为25mm，作为铺底料的煤矸石粒度为10-20mm；然后将步骤S3制得制粒小球在烧结机中布料，布料厚度为600mm，占总料层厚度的40％；
(5)首次点火、烧结：控制点火时间为1.5min，点火温度1050℃，点火负压5kPa；保温温度为900℃，保温时间1min，烧结负压为14kPa；冷却时间为6min，冷却负压为7.5kPa；
(6)二次布料：将制粒小球在烧结机中再次布料，布料厚度为900mm，占总料层厚度的60％；
(7)再次点火、烧结和保温：二次点火时间为3min，二次点火温度为1050℃；保温温度800℃，保温时间1.5min；烧结负压为14kPa；保温结束后，将富氧空气引入烧结机料面烟罩中，所述富氧空气通入烧结机的时间占烧结时间长度的50％；所述富氧空气氧含量40％；烧结冷却时间为6min，冷却负压为8kPa；
烧结系数为1.31t/m2·h，煤矸石烧结料经过颚式破碎机破碎至-1mm后，然后在球磨机中干磨至粒度比表面积350m2/kg左右，即可得到煤矸石活性混合材，烧损量为2.01％，残炭含量为0.88％。
按照GB/T17671-1999和GB/T12957-2005检验，活性指数为79％。
实施例3
本发明一种煤矸石双层富氧烧结脱炭的方法，包括以下步骤：
(1)破碎：将煤矸石破碎至-6.3mm占83％，-0.25mm 22％；
(2)配料、混匀：煤矸石配入质量比为6.0％的水，然后在强力混合机中强力混匀7min，混合机的转速为880rpm；
(3)制粒：在制粒过程，喷洒质量比为2.0％的水分，且圆筒制粒机的转速为30rpm、制粒时间为6min和圆筒造球机的填充率为13％，制粒所得小球，所得生料含水量7.3％，生料的粒度大于0.5mm为89％以上，粒径大于1mm的颗粒为76％以上；
(4)首次布料：将粗颗粒煤矸石作为铺底料进行布料，铺底料厚度为25mm，作为铺底料的煤矸石粒度为10-20mm；然后将制粒小球在烧结机中布料，布料厚度为600mm，占总料层厚度的40％；
(5)首次点火、烧结：控制点火时间为1.5min，点火温度1050℃，点火负压5kPa；保温温度为900℃，保温时间1min，烧结负压为14kPa；冷却时间为6min，冷却负压为7.5kPa；
(6)二次布料：将制粒小球在烧结机中再次布料，布料厚度为900mm，占总料层厚度的60％；
(7)再次点火、烧结和保温：二次点火时间为3min，二次点火温度为1050℃；保温温度800℃，保温时间1.5min；烧结负压为14kPa；保温结束后，将富氧空气引入烧结机料面烟罩中，所述富氧空气通入烧结机的时间占烧结时间长度的55％；所述富氧空气氧含量50％；烧结冷却时间为6min，冷却负压为8kPa；
烧结系数为1.36t/m2·h，煤矸石烧结料经过颚式破碎机破碎至-1mm后，然后在球磨机中干磨至粒度比表面积350m2/kg左右，即可得到煤矸石活性混合材，烧损量为2.01％，残炭含量为0.84％。
按照GB/T17671-1999和GB/T12957-2005检验，活性指数为81％。
实施例4
本发明一种煤矸石双层富氧烧结脱炭的方法，包括以下步骤：
(1)破碎：将煤矸石破碎至-6.3mm占83％，-0.25mm 22％；
(2)配料、混匀：煤矸石配入质量比为6.0％的水，然后在强力混合机中强力混匀7min，混合机的转速为880rpm；
(3)制粒：在制粒过程，喷洒质量比为2.0％的水分，且圆筒制粒机的转速为30rpm、制粒时间为6min和圆筒造球机的填充率为13％，制粒所得小球，所得生料含水量7.3％，生料的粒度大于0.5mm为89％以上，粒径大于1mm的颗粒为76％以上；
(4)首次布料：将粗颗粒煤矸石作为铺底料进行布料，铺底料厚度为25mm，作为铺底料的煤矸石粒度为10-20mm；然后将步骤S3制得制粒小球在烧结机中布料，布料厚度为600mm，占总料层厚度的40％；
(5)首次点火、烧结：控制点火时间为1.5min，点火温度1050℃，点火负压5kPa；保温温度为900℃，保温时间1min，烧结负压为14kPa；冷却时间为6min，冷却负压为7.5kPa；
(6)二次布料：将步骤3制得制粒小球在烧结机中再次布料，布料厚度为900mm，占总料层厚度的60％；
(7)再次点火、烧结和保温：二次点火时间为3min，二次点火温度为1050℃；保温温度800℃，保温时间1.5min；烧结负压为14kPa；保温结束后，将富氧空气引入烧结机料面烟罩中，所述富氧空气通入烧结机的时间占烧结时间长度的60％；所述富氧空气氧含量60％；烧结冷却时间为6min，冷却负压为8kPa；
烧结系数为1.39t/m2·h，煤矸石烧结料经过颚式破碎机破碎至-1mm后，然后在球磨机中干磨至粒度比表面积350m2/kg左右，即可得到煤矸石活性混合材，烧损量为1.88％，残炭含量为0.82％。
按照GB/T17671-1999和GB/T12957-2005检验，活性指数为83％。
通过实例1、实例2、实例3和实例4发现，采用富氧烧结且延长富氧空气通入时间和提高氧气浓度，烧结利用系数逐渐提高，产量显著改善，同时混合材中的烧损和残炭量均有所降低，混合材活性改善。
实施例6
本发明一种煤矸石双层富氧烧结脱炭的方法，包括以下步骤：
(1)破碎：将煤矸石破碎至-6.3mm占83％，-0.25mm 22％；
(2)配料、混匀：煤矸石配入质量比为6.0％的水，然后在强力混合机中强力混匀7min，混合机的转速为880rpm；
(3)制粒：在制粒过程，喷洒质量比为2.0％的水分，且圆筒制粒机的转速为30rpm、制粒时间为6min和圆筒造球机的填充率为13％，制粒所得小球，所得生料含水量7.3％，生料的粒度大于0.5mm为89％以上，粒径大于1mm的颗粒为76％以上；
(4)首次布料：将粗颗粒煤矸石作为铺底料进行布料，铺底料厚度为25mm，作为铺底料的煤矸石粒度为10-20mm；然后将步骤S3制得制粒小球在烧结机中布料，布料厚度为350mm，占总料层厚度的35％；
(5)首次点火、烧结：控制点火时间为1.5min，点火温度1050℃，点火负压5kPa；保温温度为900℃，保温时间1min，烧结负压为14kPa；冷却时间为6min，冷却负压为7.5kPa；
(6)二次布料：将步骤3制得制粒小球在烧结机中再次布料，布料厚度为650mm，占总料层厚度的65％；
(7)再次点火、烧结和保温：二次点火时间为3min，二次点火温度为1100℃；保温温度850℃，保温时间1.5min；烧结负压为14kPa；保温结束后，将富氧空气引入烧结机料面烟罩中，所述富氧空气通入烧结机的时间占烧结时间长度的60％；所述富氧空气氧含量60％；烧结冷却时间为6min，冷却负压为8kPa；
烧结系数为1.28t/m2·h，煤矸石烧结料经过颚式破碎机破碎至-1mm后，然后在球磨机中干磨至粒度比表面积350m2/kg左右，即可得到煤矸石活性混合材，烧损量为2.11％，残炭含量为0.89％。
按照GB/T17671-1999和GB/T12957-2005检验，活性指数为79％。
实施例7
本发明一种煤矸石双层富氧烧结脱炭的方法，包括以下步骤：
(1)破碎：将煤矸石破碎至-6.3mm占83％，-0.25mm 22％；
(2)配料、混匀：煤矸石配入质量比为6.0％的水，然后在强力混合机中强力混匀7min，混合机的转速为880rpm；
(3)制粒：在制粒过程，喷洒质量比为2.0％的水分，且圆筒制粒机的转速为30rpm、制粒时间为6min和圆筒造球机的填充率为13％，制粒所得小球，所得生料含水量7.3％，生料的粒度大于0.5mm为89％以上，粒径大于1mm的颗粒为76％以上；
(4)首次布料：将粗颗粒煤矸石作为铺底料进行布料，铺底料厚度为25mm，作为铺底料的煤矸石粒度为10-20mm；然后将制粒小球在烧结机中布料，布料厚度为800mm，占总料层厚度的40％；
(5)首次点火、烧结：控制点火时间为1min，点火温度1050℃，点火负压5kPa；保温温度为900℃，保温时间1min，烧结负压为16kPa；冷却时间为6min，冷却负压为7.5kPa；
(6)二次布料：将制粒小球在烧结机中再次布料，布料厚度为1200mm，占总料层厚度的60％；
(7)再次点火、烧结和保温：二次点火时间为3min，二次点火温度为1050℃；保温温度900℃，保温时间1.5min；烧结负压为16kPa；保温结束后，将富氧空气引入烧结机料面烟罩中，所述富氧空气通入烧结机的时间占烧结时间长度的60％；所述富氧空气氧含量60％；烧结冷却时间为6min，冷却负压为8kPa；
烧结系数为1.38t/m2·h，煤矸石烧结料经过颚式破碎机破碎至-1mm后，然后在球磨机中干磨至粒度比表面积350m2/kg左右，即可得到煤矸石活性混合材，烧损量为1.76％，残炭含量为0.79％。
按照GB/T17671-1999和GB/T12957-2005检验，活性指数为87％。
Claims (10)
1.一种煤矸石双层富氧烧结脱炭的方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、破碎：将煤矸石破碎至预定细度；
S2、混匀：将步骤S1所得破碎后的煤矸石和水按照设定比例充分混匀，得到混合料；
S3、制粒：将步骤S2所得混合料在圆筒制粒机中制成预定粒度的小球；
S4、首次布料：将粗颗粒煤矸石作为铺底料进行布料，然后将步骤S3所得制粒小球在烧结机中布料；
S5、首次点火、烧结：步骤S4完成后，在带式抽风烧结机中完成点火、烧结；
S6、二次布料：步骤S5完成后，将步骤S3所得制粒小球在烧结机中继续布料；
S7、二次点火、烧结和冷却：步骤S6完成后，在带式抽风烧结机中完成点火、烧结和冷却；
S8、将步骤S7所得烧结料破碎并细磨，得到设定粒度和比表面积的活性混合材。
2.根据权利要求1所述煤矸石双层富氧烧结脱炭的方法，其特征在于，所述煤矸石的固定碳含量为2%~5%，煤矸石为页岩型煤矸石。
3.根据权利要求1或2所述煤矸石双层富氧烧结脱炭的方法，其特征在于，步骤S1中，利用颚式破碎机将煤矸石破碎至-6.3mm，破碎粒度-6.3mm占70%~90%，-0.25mm占10%~30%。
4.根据权利要求1或2所述煤矸石双层富氧烧结脱炭的方法，其特征在于，步骤S2中，利用强力混合机进行混匀，混合机转速为800~1000rpm，混合时间为5~10min，混合水分为5%~6%，所得制粒小球的含水量控制7%~7.5%。
5.根据权利要求1或2所述煤矸石双层富氧烧结脱炭的方法，其特征在于，步骤S3中，利用圆筒造球机进行制粒，圆筒制粒机的转速为20~40rpm，制粒时间为3~8min，制粒过程喷洒水分为1%~2%，填充率12%~15%，混合中粒径+0.5mm占90%以上，粒径+1mm的颗粒占75%以上。
6.根据权利要求1所述煤矸石双层富氧烧结脱炭的方法，其特征在于，步骤S4中，在烧结首先布料过程，控制铺底料厚度为20~25mm，作为铺底料的煤矸石粒度为10~20mm，制粒小球的布料厚度为料层总厚度的30~40%。
7.根据权利要求1所述煤矸石双层富氧烧结脱炭的方法，其特征在于，步骤S5中，首次点火时间为1~1.5min，首次点火温度为1050~1100oC，首次点火负压为4~6kPa，保温温度800~900 oC，保温时间1~2min，烧结负压为10~16kPa。
8.根据权利要求1所述煤矸石双层富氧烧结脱炭的方法，其特征在于，步骤S6中，在二次布料过程，制粒小球布料厚度为料层总厚度的60~70%，经过两次布料后，烧结料层的总厚度为1000~2000mm。
9.根据权利要求8所述煤矸石双层富氧烧结脱炭的方法，其特征在于，所述烧结料层的总厚度为1200~2000mm。
10.根据权利要求1所述煤矸石双层富氧烧结脱炭的方法，其特征在于，步骤S7中，二次点火时间为2.5~3.5min，点火温度为1050~1100oC，保温温度800~900 oC，保温时间1~2min，烧结负压为10~16kPa；
步骤S7中，保温结束后，将富氧空气引入烧结机料面烟罩中，所述富氧空气通入烧结机的时间占烧结时间长度的50%~60%；所述富氧空气氧含量40~60%；富氧烧结结束后，冷却时间为5~7min，冷却负压为7~9kPa。
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