CN110819793A - 一种厚料层烧结生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种超厚料层的烧结生产方法,通过两次布料和两次点火,使烧结机上层烧结混合料和下层烧结混合料同时进行烧结,进而提高烧结料层厚度,提高烧结矿产量,改善烧结指标。在一次布料后、二次点火前布入特制含碳球团,可以增加上部料层的热量供应和矿化时间,改善上层烧结矿质量,减少烧结返矿量;解决下部烧结料层的缺氧的问题,使下部烧结料层充分矿化,提高下层烧结矿的质量。
Description
技术领域
本发明属于炼铁生产技术领域,涉及到烧结生产技术,特别涉及一种超厚料层的烧结生产方法。
背景技术
烧结生产过程中,烧结混合料布到台车上点火后,通过抽风机的抽风,从表面向内部自上而下燃烧,从表面一直燃烧到烧结机台车篦条表面才算完成。厚料层烧结是一项重要的广泛采用的烧结技术,具有改善烧结矿强度、降低烧结燃耗等优点,但是厚料层烧结技术的应用也面临着一些难题。
随着烧结料层的加厚,通过料层的气流阻力增大,烧结速度减慢,这不仅增加了风机的动力消耗,而且导致烧结生产率下降,尤其对以铁精矿为主要烧结原料的企业;另一方面烧结混合料经过高温点火后,料面迅速熔融结壳变硬,影响了自上而下抽入的空气量,空气量减少使垂直烧结速度变慢直接影响烧结过程进行。
超厚料层烧结时,烧结料层存在“自动蓄热”现象,燃料在一次混匀时全部加入,使得烧结料层上部热量相对不足,造成烧结料层上部结块强度不够,这是因为燃烧带逐渐下移,上部的烧结矿层不断的被冷风冷却,台车表面的料层热量很快流失,而烧结料层下部由于热量的传输和自动蓄热的作用,料层下部热量过剩出现过熔,如果减少配碳又将导致上部烧结矿层产生更多的生料和烧结返矿,这对烧结成品率和烧结矿质量产生不利影响。另一方面烧结表层点火快速熔融结壳,导致应力过于集中,极易产生表面碎裂现象,导致70%以上的烧结返矿来自于上部烧结料层。
在相对高氧位条件下,气相、固相、液相间传热传质条件更为良好,有利于液相的生成,在反应更加完全的同时,还能使焦粉的燃烧条件得到改善,达到低价铁氧化物充分氧化的效果,为更多铁酸钙的生成创造必要条件,因此无论从烧结矿粒度的均匀分布还是其化学组成的优化来讲,富氧烧结均可以达到改善烧结矿质量的效果。
为进一步提高烧结生产的经济技术指标,包括产量、质量、能耗及设备寿命等,技术人员做过很多的超厚(料层高超过800毫米)料层烧结探索,试图进一步挖掘厚料层烧结的潜力:但其仍采用一次点火,并采用高负压、大风量直流式抽风作业,试图用这种方式来提高料层厚度,但实际上,一次点火往往使得厚料层的表面熔化,使料层颗粒之间的空隙堵塞,整个料层阻力增大;为了维持作业,必须提高风机的负压和风量,其结果一方面造成风流的局部短路,整个料层达不到均匀烧结,另一方面又造成能耗的大幅度增加,且未达到预期目的。换句话说,许多技术人员向超厚料层烧结方向的探索没有取得突破,所作努力没有取得成功。这说明现有的烧结方法、工艺已不再适应新的生产形势,它束缚了生产力地进一步发展。
发明内容
针对现有技术的缺陷,本发明所要解决的技术问题(1)是为了进一步提高烧结料层厚度,解决上部烧结料层热量供应不足的问题,提高上层烧结矿的强度,减少烧结返矿量;(2)是为了进一步提高烧结料层厚度,解决下部烧结料层的缺氧的问题,使下部烧结料层充分矿化,提高下层烧结矿的质量。
为了实现发明目的,本发明采取的技术方案如下:
一种厚料层烧结方法,在烧结生产过程中,进行两次布料和两次点火,其特征在于第一次布料后,第一次点火前布入含碳球团A;第二次布料后,第二次点火前布入含碳球团B,然后进行烧结,具体步骤如下:
1)第一次布加烧结混合料的厚度为500mm~700mm,进行第一次点火抽风烧结,抽风负压为8000pa~18000pa;在第一次布料后,第一次点火前,利用旋转布球器将含碳球团A布入烧结混合料中,其布入料层深度为250~450mm,射入量为每平方米60个~150个;其中布入边缘料层含碳球团A的数量为中间料层的1~3倍;
2)烧结进行10min~20min后,在正在烧结的烧结矿表面第二次布料,布料的厚度为300mm~400mm,在第二次布料后,第二次点火前,利用旋转布球器将含碳球团B布入烧结混合料中,其布入料层深度为50~150mm,射入量为每平方米50个~100个;其中布入边缘料层含碳球团B的数量为中间料层的1~2.5倍;进行第二次点火抽风烧结,抽风负压为14000pa~20000pa,得成品烧结矿;
所述含碳球团A由如下方法制得:将70%~85%的铁精矿、10%~18%的燃料、2%~6%的粘结剂和3%~7%的制氧剂充分混匀,然后向其中加入生石灰组成混合料;调整生石灰添加量,使混合料的二元碱度为1.8~2.4,将混合料加水在混合机中充分搅拌混匀;将混匀后的混合料经压块机进行冷固成型,成型压力为25MPa~35MPa,制备成直径为8mm~15mm含碳球团;
所述含碳球团B由如下方法制得:将60%~70%的铁精矿和30%~40%的燃料充分混匀,然后向其中加入生石灰组成混合料;调整生石灰添加量,使混合料的二元碱度为1.8~2.4,将混合料加水在混合机中充分搅拌混匀;将混匀后的混合料经压球机进行热压成型,其中成型压力为15MPa~25MPa;热压温度为550℃~700℃;热压时间为10min~20min;制备成直径为8mm~12mm的热压含碳球团。
所述粘接剂为膨润土、水玻璃、腐殖酸钠、羧甲基纤维素钠和聚丙烯酰胺中的一种或几种。
所述燃料为焦粉、无烟煤和生物质碳粉中的一种或几种搭配。
所述制氧剂,为高锰酸钙、锰酸钙、高锰酸钾中的一种。
所述烧结混合料,其二元碱度与含碳球团A和B的相同,为1.8~2.4。
与现有技术相比,本发明的有益效果是:1)本发明通过两次布料和两次点火,使烧结机上层烧结混合料和下层烧结混合料同时进行烧结,进而提高烧结料层厚度,提高烧结矿产量,改善烧结指标。2)本发明在一次布料后、二次点火前布入特制含碳球团,可以增加上部料层的热量供应和矿化时间,改善上层烧结矿质量,减少烧结返矿量;解决下部烧结料层的缺氧的问题,使下部烧结料层充分矿化,提高下层烧结矿的质量。
具体实施方式
下面结合具体实施例进行说明:
实施例1
将76%的铁精矿、16%的焦粉、3%的粘结剂和5%的制氧剂充分混匀,然后向其中加入生石灰组成混合料;调整生石灰添加量,使混合料的二元碱度为1.95,将混合料加水在混合机中充分搅拌混匀;将混匀后的混合料经压块机进行冷固成型,成型压力为30MPa,制备成直径为10mm~15mm含碳球团A。所用粘接剂为膨润土和羧甲基纤维素钠;所用制氧剂为高锰酸钙。
将68%的铁精矿和32%的烟煤充分混匀,然后向其中加入生石灰组成混合料;调整生石灰添加量,使混合料的二元碱度为1.95,将混合料加水在混合机中充分搅拌混匀。将混匀后的混合料经压球机进行热压成型,其中成型压力为20MPa;热压温度为570℃;热压时间为18min,制得热压球团的直径为10mm~12mm的含碳球团B。
烧结生产过程中,进行两次布料和两次点火;第一次布加烧结混合料的厚度为550mm,进行第一次点火抽风烧结,抽风负压为10000pa;在第一次布料后,第一次点火前,利用旋转布球器将含碳球团A布入烧结混合料中,其布入料层深度为380mm,射入量为每平方米120个;其中布入边缘料层含碳球团A的数量为中间料层的1.5倍;第一次布加烧结混合料的碱度为1.95。
烧结进行14min后,在正在烧结的烧结矿表面第二次布料,布料的厚度为350mm,进行第二次点火抽风烧结,抽风负压为15000pa,得成品烧结矿;在第二次布料后,第二次点火前,利用旋转布球器将含碳球团B布入烧结混合料中,其布入料层深度为140mm,射入量为每平方米60个;其中布入边缘料层含碳球团B的数量为中间料层的2倍;第二次布加烧结混合料的碱度为1.95。
采用本发明后,烧结机台时产量提高20%,烧结固体燃耗由47kg/t降低到40kg/t,降低7kg/t;烧结矿转鼓强度由77.2%提高到83.4%,提高6.2个百分点。
实施例2
将80%的铁精矿、10%的无烟煤、4%的粘结剂和6%的制氧剂充分混匀,然后向其中加入生石灰组成混合料;调整生石灰添加量,使混合料的二元碱度为2.15,将混合料加水在混合机中充分搅拌混匀;将混匀后的混合料经压块机进行冷固成型,成型压力为27MPa,制备成直径为8mm~12mm含碳球团A。所用粘接剂为水玻璃和腐殖酸钠;所用制氧剂为高锰酸钾。
将62%的铁精矿和38%的生物质炭粉充分混匀,然后向其中加入生石灰组成混合料;调整生石灰添加量,使混合料的二元碱度为2.15,将混合料加水在混合机中充分搅拌混匀。将混匀后的混合料经压球机进行热压成型,其中成型压力为24MPa;热压温度为670℃;热压时间为18min,制得热压球团的直径为10mm~12mm的含碳球团B。
烧结生产过程中,进行两次布料和两次点火;第一次布加烧结混合料的厚度为650mm,进行第一次点火抽风烧结,抽风负压为12000pa;在第一次布料后,第一次点火前,利用旋转布球器将含碳球团A布入烧结混合料中,其布入料层深度为300mm,射入量为每平方米80个;其中布入边缘料层含碳球团A的数量为中间料层的2倍;第一次布加烧结混合料的碱度为2.15。
烧结进行16min后,在正在烧结的烧结矿表面第二次布料,布料的厚度为300mm,进行第二次点火抽风烧结,抽风负压为18000pa,得成品烧结矿;在第二次布料后,第二次点火前,利用旋转布球器将含碳球团B布入烧结混合料中,其布入料层深度为80mm,射入量为每平方米90个;其中布入边缘料层含碳球团B的数量为中间料层的2.4倍;第二次布加烧结混合料的碱度为2.15。
采用本发明后,烧结机台时产量提高22%,烧结固体燃耗由46.5kg/t降低到39.2kg/t,降低7.3kg/t;烧结矿转鼓强度由75.6%提高到83.7%,提高8.1个百分点。
Claims (5)
1.一种厚料层烧结方法,在烧结生产过程中,进行两次布料和两次点火,其特征在于第一次布料后,第一次点火前布入含碳球团A;第二次布料后,第二次点火前布入含碳球团B,然后进行烧结,具体步骤如下:
1)第一次布加烧结混合料的厚度为500mm~700mm,进行第一次点火抽风烧结,抽风负压为8000pa~18000pa;在第一次布料后,第一次点火前,利用旋转布球器将含碳球团A布入烧结混合料中,其布入料层深度为250~450mm,射入量为每平方米60个~150个;其中布入边缘料层含碳球团A的数量为中间料层的1~3倍;
2)烧结进行10min~20min后,在正在烧结的烧结矿表面第二次布料,布料的厚度为300mm~400mm,在第二次布料后,第二次点火前,利用旋转布球器将含碳球团B布入烧结混合料中,其布入料层深度为50~150mm,射入量为每平方米50个~100个;其中布入边缘料层含碳球团B的数量为中间料层的1~2.5倍;进行第二次点火抽风烧结,抽风负压为14000pa~20000pa,得成品烧结矿;
所述含碳球团A由如下方法制得:将70%~85%的铁精矿、10%~18%的燃料、2%~6%的粘结剂和3%~7%的制氧剂充分混匀,然后向其中加入生石灰组成混合料;调整生石灰添加量,使混合料的二元碱度为1.8~2.4,将混合料加水在混合机中充分搅拌混匀;将混匀后的混合料经压块机进行冷固成型,成型压力为25MPa~35MPa,制备成直径为8mm~15mm含碳球团;
所述含碳球团B由如下方法制得:将60%~70%的铁精矿和30%~40%的燃料充分混匀,然后向其中加入生石灰组成混合料;调整生石灰添加量,使混合料的二元碱度为1.8~2.4,将混合料加水在混合机中充分搅拌混匀;将混匀后的混合料经压球机进行热压成型,其中成型压力为15MPa~25MPa;热压温度为550℃~700℃;热压时间为10min~20min;制备成直径为8mm~12mm的热压含碳球团。
2.根据权利要求1所述的厚料层烧结方法,其特征在于:所述粘接剂为膨润土、水玻璃、腐殖酸钠、羧甲基纤维素钠和聚丙烯酰胺中的一种或几种。
3.根据权利要求1所述的厚料层烧结方法,其特征在于:所述燃料为焦粉、无烟煤和生物质碳粉中的一种或几种搭配。
4.根据权利要求1所述的厚料层烧结方法,其特征在于:所述制氧剂为高锰酸钙、锰酸钙、高锰酸钾中的一种。
5.根据权利要求1所述的厚料层烧结方法,其特征在于:所述烧结混合料,其二元碱度与含碳球团A和B的相同,为1.8~2.4。
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