JPS58139928A - 工程間の鉄鋼半成品搬送方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は工程間の生成品搬送方法に関する３、製造工場
における合理的な物流システムの確立は生産性の向上、
在庫管理の合理化、トータルコストの低減等を図るうえ
で欠（ことができない１、特に、物流業とも言われる鉄
鋼業において運搬は重要な地位を占める。むろん、物流
上望ましいのは、前後工程が最短の流通経路で結ばれ、
前工程から後工程への生成品の送給が、各工程の生産ピ
ッチに即応して自動的に行なわれることであるか、レイ
アウト上の制約や前後工程が付設・拡張を繰返された結
果、前工程の生成品払出し側と後工程の受入れ側とが離
隔した位置関係にある場合には、運搬車を投入し、両工
程をつなぐ路面を往復走行させるという運搬形態をとら
さるを得ない。例えば、第１図に示すようなレイアウト
のめつき鋼板製造工場では、冷間圧延工場（１）から払
出される生成品（冷延鋼帯コイル）はクレーンにて同工
場建屋内の生成品置場に一旦在庫され、これを定期また
は不定期のサイクルでトレラーにより次工程であるめっ
き工場（２）内の置場に運び込むというのが共形的な搬
送方法の１例である。しかしながら、そのような方法で
は、運搬が著しくふくそうし、運搬効率が悪いばかりか
、生成品が前後工程に分散し、かつ広い置場スペースを
必要とすることにもなり、在庫管理の畑瑣に耐えない。

また、生産量の増加に従ってトレラ一台数を不用意に増
やすと、運搬効率が低下し、さらにトレラ一台数の増加
を要するという悪循環を引起す。生成品の情報伝達も多
数の人手を介するため、ミスをおこすチャンスも少なく
ない。

本発明は上述の問題を解消した工程間の搬送方法を提供
する。

２以上の工程から払出される生成品を送出しステーショ
ンにてパレットに積載し、セルフフローティング式無軌
道運搬車により次工程工場の１もしくは２以上の工程の
各受入れステーションのうち指定された１つのステーシ
ョンに搬送するようにしたものである１、 以下、本発明について前記第１図に示す工場間の生成品
搬送を例に挙げて説明する。

前工程工場（冷間圧延工場）（１）には２つの工程（Ａ
Ｉ）、（Ａ２）があり、各工程から払出される生成品（
冷延鋼帯コイル）はそれぞれの送出しステーション（Ｓ
ａｄ）、（Ｓａ２）から次工程に向けて搬出される。一
方、後工程工場（めっき工場）（２）には（Ｂｌ　）〜
（Ｂ５）の５つのめつき工程があり、それぞれの工程に
投入される生成品を受入れるためのステーション（Ｓｂ
ｌ）〜（Ｓｂ３）を有する３、なお、前工程（Ａｔ）ま
たは（Ａ２）から払出される生成品は、その製品仕様等
に応じて（Ｓｂｌ）〜（Ｓｂ３）　（７）うちいづれか
１つの受入れステーションが指定される。

前工程から払出される生成品の積載用パレットおよびこ
れを搬送する無軌道運搬車は例えば第２図および第３図
に示すごとくで、運搬車（財）は生成品（Ｗ）が積載さ
れたパレツ）　（Ｐ）を第４図に示すようにセルフフロ
ーティング方式にて荷役し、ステーション間を結ぶ搬走
路（３）を走行する。運搬車は荷パレット（生成品が積
載されているパレット）または空パレット（半成品未積
載パレット）を荷役して走行する就役時以外は所定のキ
ーステーション（ＳＫ）に常駐する。なお、送出しステ
ーションからの呼出しをうけた運搬車が、その呼出しに
即応して短時間内にその送出しステーションに到着し得
るように、キーステーション（ＳＫ）は各送出しステー
ションに最寄りの場所、例えば図示のように２つの送出
しステーション間のほぼ中央に位置して設置するのが好
ましい。

前工程の各送出しステーション（Ｓａｄ）、（Ｓａ２）
はそれぞれ２個のパレット（１つは運搬車により搬出さ
れるべく待機している荷パレット、もう１つは後続する
払出し生成品を積載するために運搬車にて新たに搬入さ
れる空パレット）が同時に併置され得るスペースを有す
私、後工程の各受入れステーション（Ｓｂｌ）〜（Ｓｂ
３）のそれぞれも同様のスペースを有し、前回の搬送で
荷ｚｆレフトとして運び込まれたパレットのほかに、新
たに運び込まれる荷パレットの搬入が可能なようになっ
ている。もつとも、上記各ステーションに必要なｉＺレ
ット数は必ずしも上記の例に限らず、前工程の生産量、
払出しピッチ、受入れステーション数、荷パレットから
の荷降し待ち時間等の条件により、３個またはそれ以り
のパレットの搬入が可能なステーションが設けられる。

また、送出しステーション（Ｓａｔ）、（Ｓａ２）が、
その前工程（例えば熱延工程）からの生成品受入れステ
ージ白ンを兼ねる場合も、それに応じたスペースを必要
とすることは言うまでもない。受入れステーション（Ｓ
ｂｌ）〜（Ｓｂ３　）が払出しステーションを兼ねる場
合も同様である。

本発明によれば、前工程（Ａｔ　）または（Ａ２）から
払出される生成品は、同ステーション内に予め搬入され
ているパレットに直接積載される。１つのパレットには
内光き（指定される受入れステーション）が同じもの同
士を積載し、内光の異なるものは混載しない。パレット
への積載は、一般的にはクレーンにより行なわれる。ス
テーションクレーンは生成品積載作業のほか、ロール組
替え作業などをも受持つのが一般であり、これらの各ク
レーン作業は予め決められた優先順位に従って行なわれ
るが、例えば上記積載作業を最優先作業とすることがで
きる。送出しステーションで生成品が積載される一方、
その荷パレットを受入れステーションへ搬送するための
運搬車の呼出しが行なわれる。その呼出しは、ステーシ
ョンクレーンマンが生成品の払出しピッチと運搬車の到
着所要時間とを見計って適当な時刻に行なえばよい。例
えば、生成品の積載残り数が１個以下になった時点で呼
出しが行なわれることもある。もっとも、呼出しから運
搬車到着までの時間（呼出し一到着所要時間）は通常一
定ではなく、呼出しステーションに最寄りの後工程受入
れステーションから直ちに空パレットをもってくる場合
が最も短いが、遠隔の受入れステーションから走行して
くる場合はそれだけ長くなり、もし空パレットの発生待
ちを要するときはその分さらに呼出しステーション到着
が遅くなる。従って、運搬車を呼出す時刻は、呼出し一
到着所要時間のバラツキを考慮して定めるべきである。

例えば、前工程におけるその時点からある時間内の予定
された払出しピンチが、最も遠隔の受入れステーション
から走行してくるときの運搬車到着所要時間より十分長
い場合には、所定数量の生成品をパレットに積載し終え
た時点もしくはその後に呼出しを行なってもよいが、一
方払出しピンチが、最短の呼出し一到着所要時間よりも
短いときには、所定数量の積載完了前の比較的早い時期
に呼出しを行なわねばならない。このような払出しピン
チと、運搬車の呼出し一到着所要時間のバラツキを考慮
した呼出し時期の決め方の例として、いま運搬車が最寄
りの受入れステーションから直ちに空パレットをもって
呼出しステーションに到着するまでの呼出し一到着所要
時間が（ｔ＋）、最遠隔の受入れステーションから直ち
に空パレットをもって呼出しステーションに到着するま
での呼出し一到着所要時間が（ｔ２）であって、かつ前
工程の予定された払出しピッチがＣＰ）で゛、ｐ＞ｔ２
　の場合には、Ｔ（ｔｌ　　（Ｔは呼出し時刻から所定
数量の生成品積載完了予定時刻までの時間）となる時点
で運搬車の呼出しを行い、一方Ｐ・−［１の払出しピッ
チの場合はＴ≧ｔ２　　となる時点で呼出しを行うよう
にすることができる。また、Ｐが上記両者の間にある場
合は、それに応じて１１〜【２の間で適当にＴを決めれ
ばよく、例えばＴ″−：　（ｔ＋　＋　ｔ２）／２とす
ることもできる。

Ｔく［１の場合は、運搬車到着時点ですでに積載完了し
た荷パレットが搬出待ちの状態にあることもあり、一方
、Ｔ？【２　の場合はその逆に、到着時点では積載途中
のため、運搬車はその積載の完ｒまで待機しなければな
らない場合も生ずるが、長期にわたる搬送サイクルの繰
返しの過程では、搬送ピンチと払出しピンチを比較的よ
く対応させ、円滑な搬送態勢を維持することかできる。

たたし、ｔｌとｔ２の差が大きすぎると、呼出しに対す
る運搬車の到着時刻の変動が大きく、払出しピンチとの
対応のズレが増大するので、実際の運用上、１２／１＋
の値はおよそ２〜３程度もしくはそれ以下であるのが好
ましい。そのためには、前後工程間の搬送ルートが多数
あるときは、各運搬車に適当にその分担範囲をふりわけ
るのも一法である。

なお、内光きステーションが異なる生成品を混載するこ
とか運搬効率上有利な場合もある。例えは、２つの異な
る受入れステーションに向けられる生成品が前後して払
出される場合であって、各受入れステーションが送出し
ステーションから遠距離にあり、かつその運搬走行往復
所要時間に対し、受入れステーションにおける荷パレッ
トからの荷降し待ち時間が比較的短いときは、生成品を
混載し、１つの受入れステーションで同ステーション指
定の生成品を荷降しした後、残る生成品を次の受入れス
テーションに搬送するようにすれば、１回の走行で２つ
の受入れステーションへの搬送を済ませることかできる
から、パレット積載率（生成品積載数量／積載司能な生
成品最大積載数量）、運搬効率の向上に資する。

しかして、呼出された運搬車は空パレットをセルフフロ
ーティングし、呼出シスチージョン（Ｓａｔまたは５ａ
２）に走行する６、もし、空パレットがないとき（受入
れステーションに搬入済みの荷パレットか未だ荷降しさ
れていないとき）はその荷降しによる空パレットの発生
を待って呼出しステーションに走行する。また、複数の
ステーションから同時に呼出された場合には、予め決め
られた優先順位に従って選択され、る１つの払出しステ
ーションに走行する。その優先順位は、例えばその時点
における各工程の生成品払出しピンチ等に応じて定めら
れる。

呼出しステーションに到着した運搬車は、同ステーショ
ン内の所定の位置に空パレットを降したのち、荷パレッ
トをセルフフローティングして指定された受入れステー
ションに走行する。なお、上記空パレットには、前工程
から後続して払出される生成品が積載される。

運搬車は受入れ、ステーションに荷パレットを運び込み
、同ステーション内の所定の位置に降す。

運び込まれた生成品の情報は同ステーションに伝達され
る。その伝達は、例えば、運搬車の運転手がパレット上
の生成品に付された生成品番号を見て同ステーションに
設置された端末機にインプットすることにより行なわれ
る。運び込まれた生成品は、同ステーションの指示され
た生成品置場に荷降しされる。その荷降しは、例えば同
ステーションのクレーンにより行なうことかできる。同
ステーションクレーンは他のクレーン作業をも分担する
場合は、予め決められた優先順位に従って生成品の荷降
し作業を行う。、 上記運搬車は、受入れステーションから退去する際、同
ステーション内に空パレットかあればそれをセルフフロ
ーティングしてキーステーションに帰還し、次の呼出し
を受けるまで待機する。退去の際、送出しステーション
からの次の呼出しを受けている場合は、空パレットをセ
ルフフローティングして呼出しステーションに直行し、
再ひ荷パレットの搬送に就役する１、かくして、前工程
から払出される生成品を順次所定の受入れステーション
内に運ひ込み、同ステーション内に集中在庫させる。。

なお、前工程は、一定の生産制約条件（製品仕様や設備
的制約などに基づく諸条件）を考慮して設定される生産
パターンに従って稼動しており、その工程から払出され
る生成品の仕様、単重、払出しピンチ等は一様ではなく
、指定される商売き（受入れステーション）も経時的に
変化する。もし、あるピンチで連続して払出される同−
商売の一群の半成品数量か、１つのパレットの積載制限
数量内であれば、その一群の生成品をすべて１パレツト
に積載して指定された受入れステーションに搬送すれば
よいが、パレットの積載制限数量を越える生成品が連続
して払出される場合にもその払出しピンチに間に合うよ
うに次の空パレットが搬入されねばならない。そのため
に、払出しピンチと運搬車の工程間往復所要時間とを勘
案して１パレツトに積載すべき半成品数量を適当に決め
ることか必要である。むろんその数量は生成品の単重等
にもよるが、簡単な１例を挙げれは、いま前工程（Ａ１
）からの生成品払出しピッチか３分／１個で、受入れス
テーション（ＳｂＩ）向は生成品か７個連続して払出さ
れたのち、ステーション（Ｓｂ２）向は生成品が払出さ
れる場合であって、その送出しステーション（Ｓａｄ）
と受入れステーション（ｓｂ＋　＞間の運搬車往復所要
時間が１４分であるときは、（ＳｂＩ）自生成品７個の
うち最初の３個を１ツバレツトに積載し、残る４個が他
のパレットに順次積載される間に（ＳｂＩ）に搬送すれ
ばよい４．こうすれは、その運搬車は、次の（Ｓｂ２）
向は生成品か払出される前に新たな空バレントをもって
（Ｓｂｌ）から（Ｓａｄ）　に帰還するから、（Ｓｂ２
）向は生成品は仮置場に一旦スドックされることなくそ
の空パレットに積載することができる。もつとも、前工
程からの生成品払出しピッチの増大、受入れステーショ
ンクレーンの稼動率の上昇番こ伴なう空パレット待ち時
間の増加、あるいは運搬車の故障等に起因して、空パレ
ットの搬入が間に合わない事態か生ずることもあるから
、前工程の出側には一定数量の生成品を仮置きできるス
ペースを設けておくことが望ましい。

運搬車の台数、パレット数、積載数量等は、前工程の生
産能力、払出しピッチ、工程間搬送距離、受入れステー
ション数（搬送ルート数）、その他生産規模、設備能力
、レイアウト等の諸条件に応じて定めればよい。

また、生成品のパレット積載率や運搬効率の向」二、運
搬車稼動率の適正水準の維持のためには、各工程の特性
、ステーションクレーンの稼動率、仮置場スペース等の
条件にあわせて、例えば運搬車呼出しタイミングの修正
、限度内での生成品の仮置き等を適宜実施するとよい。

そのほか、１つの前工程、例えば（ＡＩ）に対し、２つ
の送出しステーションを設け、払出される生成品を各ス
テーションにふり分けてそれぞれのステーションから送
出すようにするのも効果的であり、一方、受入れステー
ションでは、クレーン稼動率か高過ぎて、空パレット待
ちが頻発するような場合には、荷降し専用クレーンを設
ければ、空パレット待ちの解消と、それによる運搬車の
呼出し一到着時間の短縮により、−そう搬送サイクルを
円滑化することができる。また運搬車同士の交錯、走行
時の渋滞を避けるために、複数の搬送路あるいは分岐路
を設け、各工程別に運搬を分担させることもできる３゜
以上のように本発明方法によれば、前工程の払出し生成
品は直接パレットに積載されセルフフローティング式に
運搬車で搬送されるので、運搬のふくそう化が避けられ
、生成品を効率よく順次後工程に送込むことができ、そ
の在庫管理も後工程側で一括して行うことができる。、
また、前後工程間の情報伝達には運搬車運転手か介在す
るのみで、伝達経路が簡明であるから、ミスの発生防止
の点でも好ましい。

【図面の簡単な説明】

第１図は工場配置側説明図、第２図は生成品積載用パレ
ットの例を示す側面図、第３図は運搬車の例を示す側面
図、第４図［ＩＪは運搬車のパレット荷役状態を示す側
面図、同図間はその正面図である。 Ａ１、Ａ２・・・前工程、　　Ｂｌ　−Ｂｌ・・後工程
、Ｓａｌ、Ｓａ２・・・送出しステーション、Ｓｂｌ〜
Ｓｂ３・・受入れステーション、Ｐ・・・パレット、　
　　Ｍ・・・運搬車、Ｗ・・・生成品。 代理人　弁理士　　宮崎新八部

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）前工程工場の１もしくは２以上の生成品送出しス
   テーションから、パレットに積載された生成品をセルフ
   フローティング式無軌道運搬車にて、次工程工場の１も
   しくは２以上の生成品受入れステーションのうちの指定
   されたｌのステーションに搬送する方法であって、 （ａ）　　前工程から払出される生成品を所定数量だけ
   パレットに積載するとともに、その所定数量の積載に要
   する時間と、運搬車の到着所要時間とを見計らって運搬
   車の呼出しを行い、（ｂ）呼出しを受けた運搬車は、空
   パレットをセルフフローティングして呼出された送出し
   ステーションに走行し、（０その送出しステーション内
   の所定位置に空パレットを降したのち、生成品の積載さ
   れたパレット（荷パレット）をセルフフローティングし
   て指定された受入れステーションに走行し、（ｄ）　　
   受入れステーション内の所定位置に荷パレットを降した
   のち、同ステーション力）ら退去してキーステーション
   に帰還し次の呼出しまで待機し、もし同ステーション退
   去の際に次の呼出しをうけているとキハ、空パレットを
   セルフフローティングして呼出された送出しステーショ
   ンに走行する、ことを特徴とする工程間の生成品搬送方
   法５．