JPH1199887A - シボ付きウエザストリップ及びその製造方法 - Google Patents
シボ付きウエザストリップ及びその製造方法Info
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- JPH1199887A JPH1199887A JP9264121A JP26412197A JPH1199887A JP H1199887 A JPH1199887 A JP H1199887A JP 9264121 A JP9264121 A JP 9264121A JP 26412197 A JP26412197 A JP 26412197A JP H1199887 A JPH1199887 A JP H1199887A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 ウエザストリップ表面における曲面部分やゴ
ム厚みが薄い部分にも容易にシボ付けすることができ、
かつ、シボ模様の形成幅を大きくとることができるシボ
付きウエザストリップの製造方法を提供する。 【解決手段】 ウエザストリップ表面の所定部位２０
に、所定のシボパターンにてレーザー光３３を照射し
て、当該表面２０に非接触方式でシボ模様を形成せしめ
る。
ム厚みが薄い部分にも容易にシボ付けすることができ、
かつ、シボ模様の形成幅を大きくとることができるシボ
付きウエザストリップの製造方法を提供する。 【解決手段】 ウエザストリップ表面の所定部位２０
に、所定のシボパターンにてレーザー光３３を照射し
て、当該表面２０に非接触方式でシボ模様を形成せしめ
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車等に用いら
れるウエザストリップにおいて、その表面にシボ模様が
形成されたシボ付きウエザストリップ及びその製造方法
に関するものである。
れるウエザストリップにおいて、その表面にシボ模様が
形成されたシボ付きウエザストリップ及びその製造方法
に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】ウエザストップの表面、特にその目につ
きやすい部分には、意匠性向上の目的でシボ模様を形成
することが行なわれている。従来、このようなシボ模様
を形成するに際しては、シボ付け用のロールをウエザス
トリップ表面に押し付けることにより、該ロール表面の
シボ模様をウエザストリップに転写させている。
きやすい部分には、意匠性向上の目的でシボ模様を形成
することが行なわれている。従来、このようなシボ模様
を形成するに際しては、シボ付け用のロールをウエザス
トリップ表面に押し付けることにより、該ロール表面の
シボ模様をウエザストリップに転写させている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うなロール転写方式では、平面部分と曲面部分の双方を
含むウエザストリップ表面へのシボ付けが困難である。
即ち、例えば、図８に示すウエザストリップにおいて、
その取付基部１０１における平坦面１０２からリップ部
１０３における湾曲面１０４にわたってシボ付けする場
合に、１つのロールでシボ付けしようとすると、周速度
の差によりシボが流れてしまう。そのため、平坦面１０
２をシボ付けするロール１１０と、湾曲面１０４をシボ
付けするロール１１１とに分けて転写しなければなら
ず、シボ付けが煩雑である。
うなロール転写方式では、平面部分と曲面部分の双方を
含むウエザストリップ表面へのシボ付けが困難である。
即ち、例えば、図８に示すウエザストリップにおいて、
その取付基部１０１における平坦面１０２からリップ部
１０３における湾曲面１０４にわたってシボ付けする場
合に、１つのロールでシボ付けしようとすると、周速度
の差によりシボが流れてしまう。そのため、平坦面１０
２をシボ付けするロール１１０と、湾曲面１０４をシボ
付けするロール１１１とに分けて転写しなければなら
ず、シボ付けが煩雑である。
【０００４】また、ロール転写方式では、曲率半径が極
端に小さい曲面部分へのシボ付けはほとんど不可能であ
る。
端に小さい曲面部分へのシボ付けはほとんど不可能であ
る。
【０００５】さらに、押出し後の未加硫の状態でロール
転写する場合、ロールの押付け代（押付けによるゴムの
逃げ代）が必要であるため、図８に示すように、模様付
けする部位において、ゴム厚みｔを大きくとらなければ
ならず、コストアップの要因になる。
転写する場合、ロールの押付け代（押付けによるゴムの
逃げ代）が必要であるため、図８に示すように、模様付
けする部位において、ゴム厚みｔを大きくとらなければ
ならず、コストアップの要因になる。
【０００６】また、このようなロール転写による場合、
ロールをウエザストリップ表面に対して垂直に当てなけ
ればならないが、図８に示すように、中空シール部１０
５のリップ１０６が模様付けする部位の上方に突出して
いる場合、このリップ１０６とロール１１０との干渉を
避けるためにシボ模様の形成幅が制限されてしまう。
ロールをウエザストリップ表面に対して垂直に当てなけ
ればならないが、図８に示すように、中空シール部１０
５のリップ１０６が模様付けする部位の上方に突出して
いる場合、このリップ１０６とロール１１０との干渉を
避けるためにシボ模様の形成幅が制限されてしまう。
【０００７】そこで、本発明は、曲面部分やゴム厚みが
薄い部分にも容易にシボ付けすることができ、かつ、シ
ボ模様の形成幅を大きくとることができるシボ付きウエ
ザストリップ及びその製造方法を提供することを目的と
する。
薄い部分にも容易にシボ付けすることができ、かつ、シ
ボ模様の形成幅を大きくとることができるシボ付きウエ
ザストリップ及びその製造方法を提供することを目的と
する。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明の請求項１記載の
シボ付きウエザストリップは、表面の所定部位にレーザ
ー光の照射によるシボ模様が形成されたものである。
シボ付きウエザストリップは、表面の所定部位にレーザ
ー光の照射によるシボ模様が形成されたものである。
【０００９】また、本発明の請求項２記載のシボ付きウ
エザストリップの製造方法は、ウエザストリップ表面の
所定部位に所定のシボパターンにてレーザー光を照射し
て当該表面にシボ模様を形成せしめることを特徴とす
る。
エザストリップの製造方法は、ウエザストリップ表面の
所定部位に所定のシボパターンにてレーザー光を照射し
て当該表面にシボ模様を形成せしめることを特徴とす
る。
【００１０】このようにレーザー光の照射による非接触
方式でウエザストリップ表面にシボ模様を形成させるの
で、上記従来のロール転写方式では困難であった、曲率
半径の小さな曲面部分や凹部に対しても容易にシボ模様
を発現させることができる。また、上記従来のように押
し付け代を確保する必要がないので、肉厚の薄い部分に
もシボ模様を発現させることができる。さらに、レーザ
ー光の照射角度を適宜に設定して模様付けしない部位と
の干渉を避けることができるため、ロール転写方式に比
べてシボ模様の形成幅を拡大することができる。
方式でウエザストリップ表面にシボ模様を形成させるの
で、上記従来のロール転写方式では困難であった、曲率
半径の小さな曲面部分や凹部に対しても容易にシボ模様
を発現させることができる。また、上記従来のように押
し付け代を確保する必要がないので、肉厚の薄い部分に
もシボ模様を発現させることができる。さらに、レーザ
ー光の照射角度を適宜に設定して模様付けしない部位と
の干渉を避けることができるため、ロール転写方式に比
べてシボ模様の形成幅を拡大することができる。
【００１１】また、ロール転写方式ではロール周長分の
短いシボパターンの繰返しとなるが、レーザー光の照射
によればコンピュータを用いた自由なシボパターンの設
計が可能であり、シボパターンを長くする等して意匠性
を高めることができる。
短いシボパターンの繰返しとなるが、レーザー光の照射
によればコンピュータを用いた自由なシボパターンの設
計が可能であり、シボパターンを長くする等して意匠性
を高めることができる。
【００１２】また、ロール転写方式のようにロールの接
触部にゴムのカスが溜るということもないので、メンテ
ナンス性に優れる。
触部にゴムのカスが溜るということもないので、メンテ
ナンス性に優れる。
【００１３】請求項３記載の製造方法は、請求項２にお
いて、押出機から押出されたウエザストリップを加硫工
程に投入する前の未加硫の状態で前記レーザー光を照射
することを特徴とする。
いて、押出機から押出されたウエザストリップを加硫工
程に投入する前の未加硫の状態で前記レーザー光を照射
することを特徴とする。
【００１４】このように未加硫の状態でレーザー光を照
射すると、加硫後に照射した場合に比べてシボ模様の質
感が優れる。
射すると、加硫後に照射した場合に比べてシボ模様の質
感が優れる。
【００１５】請求項４記載の製造方法は、請求項３にお
いて、シボ模様が形成されるウエザストリップの前記所
定部位がスポンジゴムよりなり、レーザー光の照射部分
において該スポンジゴムに配合された発泡剤が反応する
ことなく当該照射部分が加硫されるように、前記レーザ
ー光を照射することを特徴とする。
いて、シボ模様が形成されるウエザストリップの前記所
定部位がスポンジゴムよりなり、レーザー光の照射部分
において該スポンジゴムに配合された発泡剤が反応する
ことなく当該照射部分が加硫されるように、前記レーザ
ー光を照射することを特徴とする。
【００１６】この場合、レーザー光により先行加硫され
た照射部分は、ウエザストリップの加硫工程において発
泡が抑えられ、発泡により凸状となる非照射部分に対す
る凹部となる。そのため、照射部分が凹部、非照射部分
が凸部であるシボ模様が形成される。
た照射部分は、ウエザストリップの加硫工程において発
泡が抑えられ、発泡により凸状となる非照射部分に対す
る凹部となる。そのため、照射部分が凹部、非照射部分
が凸部であるシボ模様が形成される。
【００１７】請求項５記載の製造方法は、請求項３にお
いて、シボ模様が形成されるウエザストリップの前記所
定部位がスポンジゴムよりなり、レーザー光の照射部分
において該スポンジゴムに配合された発泡剤が反応する
ように、前記レーザー光を照射することを特徴とする。
いて、シボ模様が形成されるウエザストリップの前記所
定部位がスポンジゴムよりなり、レーザー光の照射部分
において該スポンジゴムに配合された発泡剤が反応する
ように、前記レーザー光を照射することを特徴とする。
【００１８】この場合、レーザー光により先行発泡され
た照射部分に対し、非照射部分はウエザストリップの加
硫工程において発泡しにくくなる。そのため、照射部分
が凸部、非照射部分が凹部であるシボ模様が形成され
る。
た照射部分に対し、非照射部分はウエザストリップの加
硫工程において発泡しにくくなる。そのため、照射部分
が凸部、非照射部分が凹部であるシボ模様が形成され
る。
【００１９】請求項６記載の製造方法は、請求項３にお
いて、照射部分がレーザー光で焼き掘られて凹部となる
ように、前記レーザー光を照射することを特徴とする。
いて、照射部分がレーザー光で焼き掘られて凹部となる
ように、前記レーザー光を照射することを特徴とする。
【００２０】この場合、スポンジゴム部だけでなく、ソ
リッドゴム部にもシボ模様を付することができる。
リッドゴム部にもシボ模様を付することができる。
【００２１】請求項７記載の製造方法は、請求項２にお
いて、シボ模様が形成されるウエザストリップの前記所
定部位が黒色以外の色ゴムよりなり、レーザー光の照射
により当該照射部分を焦がして前記シボ模様を形成する
ことを特徴とする。
いて、シボ模様が形成されるウエザストリップの前記所
定部位が黒色以外の色ゴムよりなり、レーザー光の照射
により当該照射部分を焦がして前記シボ模様を形成する
ことを特徴とする。
【００２２】この場合、レーザー光の照射部分が焦げて
黒っぽくなることにより、色ゴムよりなる上記所定部位
にシボ模様が形成される。
黒っぽくなることにより、色ゴムよりなる上記所定部位
にシボ模様が形成される。
【００２３】
【発明の実施の形態】以下、本発明の１実施形態につい
て図面を参照して説明する。
て図面を参照して説明する。
【００２４】図１は、本発明の１実施形態に係るウエザ
ストリップ１０の斜視図であり、図２は、該ウエザスト
リップ１０の断面図であり、図３は、該ウエザストリッ
プ１０の製造工程の概略図である。
ストリップ１０の斜視図であり、図２は、該ウエザスト
リップ１０の断面図であり、図３は、該ウエザストリッ
プ１０の製造工程の概略図である。
【００２５】このウエザストリップ１０は、図７に示す
ように、自動車の車体開口縁部１におけるボディフラン
ジ１ａに取付けられ、ドア縁部２との間をシールするも
のである。なお、ドア縁部２にはドアウエザストリップ
３が取付けられており、本ウエザストリップ１０は、こ
のドアウエザストリップ３の車内側に配され、ドアウエ
ザストリップ３と共に前記シール作用を実現する。
ように、自動車の車体開口縁部１におけるボディフラン
ジ１ａに取付けられ、ドア縁部２との間をシールするも
のである。なお、ドア縁部２にはドアウエザストリップ
３が取付けられており、本ウエザストリップ１０は、こ
のドアウエザストリップ３の車内側に配され、ドアウエ
ザストリップ３と共に前記シール作用を実現する。
【００２６】このウエザストリップ１０は、ボディフラ
ンジ１ａに嵌着される断面略Ｕ字状の取付基部１２と、
この取付基部１２の車外側壁面から膨出してサッシュ２
ａに当接する中空シール部１４とを備えてなる。取付基
部１２は、ソリッドゴムよりなり、内部にインサートメ
タル１６が埋設されており、中空シール部１４は、スポ
ンジゴムよりなる取付基部１２の車内側の壁面には、車
内側に突出して室内の天井材４と当接する内装リップ１
８が設けられている。この内装リップ１８は、取付基部
１２と一体のソリッドゴムにより形成されている。
ンジ１ａに嵌着される断面略Ｕ字状の取付基部１２と、
この取付基部１２の車外側壁面から膨出してサッシュ２
ａに当接する中空シール部１４とを備えてなる。取付基
部１２は、ソリッドゴムよりなり、内部にインサートメ
タル１６が埋設されており、中空シール部１４は、スポ
ンジゴムよりなる取付基部１２の車内側の壁面には、車
内側に突出して室内の天井材４と当接する内装リップ１
８が設けられている。この内装リップ１８は、取付基部
１２と一体のソリッドゴムにより形成されている。
【００２７】取付基部１２から内装リップ１８にかけて
の車室内から見える部位には、スポンジゴム層よりなる
装飾部２０が設けられている。図１に示すように、この
装飾部２０の表面には、レーザー光の照射によるシボ模
様が形成されている。
の車室内から見える部位には、スポンジゴム層よりなる
装飾部２０が設けられている。図１に示すように、この
装飾部２０の表面には、レーザー光の照射によるシボ模
様が形成されている。
【００２８】なお、中空シール部１４の車内側の壁面に
は、車内側に突出するリップ２２が設けられており、こ
のリップ２２は、中空シール部１４と一体のスポンジゴ
ムにより形成されている。
は、車内側に突出するリップ２２が設けられており、こ
のリップ２２は、中空シール部１４と一体のスポンジゴ
ムにより形成されている。
【００２９】このウエザストリップ１０を製造するに際
しては、図３に示すように、押出機３０からウエザスト
リップ１０を図２に示す断面形状にて連続的に押出す。
その後、加硫機３６に投入する前の未加硫の状態で、Ｙ
ＡＧレーザー等のレーザー３２からレーザー光３３を照
射する。レーザー３２は、コンピュータ等で構成された
制御部３４により制御されており、ＣＡＤ等で予めデザ
インされた所定のシボパターンよりなるレーザー光３３
を、図２に示すように装飾部２０の全幅にわたって照射
する。
しては、図３に示すように、押出機３０からウエザスト
リップ１０を図２に示す断面形状にて連続的に押出す。
その後、加硫機３６に投入する前の未加硫の状態で、Ｙ
ＡＧレーザー等のレーザー３２からレーザー光３３を照
射する。レーザー３２は、コンピュータ等で構成された
制御部３４により制御されており、ＣＡＤ等で予めデザ
インされた所定のシボパターンよりなるレーザー光３３
を、図２に示すように装飾部２０の全幅にわたって照射
する。
【００３０】レーザー光３３の照射後、加硫機３６にお
いて加硫し、さらに冷却機３８で冷却する。その後、折
曲・切断機４０において、図２に２点鎖線で示すように
取付基部１２をＵ字状に折曲した後、所定長に切断す
る。
いて加硫し、さらに冷却機３８で冷却する。その後、折
曲・切断機４０において、図２に２点鎖線で示すように
取付基部１２をＵ字状に折曲した後、所定長に切断す
る。
【００３１】以下、このレーザー光３３の照射による装
飾部２０へのシボ模様の形成方法について詳述する。
飾部２０へのシボ模様の形成方法について詳述する。
【００３２】第１の形成方法は、レーザー光３３が照射
された部分（以下、照射部分）において装飾部２０のス
ポンジゴムに配合された発泡剤が反応することなく、こ
の照射部分が加硫されるように、レーザー光３３を装飾
部２０の表面に照射する方法である。
された部分（以下、照射部分）において装飾部２０のス
ポンジゴムに配合された発泡剤が反応することなく、こ
の照射部分が加硫されるように、レーザー光３３を装飾
部２０の表面に照射する方法である。
【００３３】スポンジゴム配合における発泡剤は、通
常、約１５０〜１７０℃以上に加熱されることにより反
応する。そのため、この方法では、照射部分が１５０℃
以下で加熱されるようにレーザー光３３の出力を調整し
て、図４（ａ）に示すように、スポンジゴム配合の装飾
部２０に所定のシポパターンにて照射する。これによ
り、図４（ｂ）に示すように、照射部分Ｓは発泡するこ
となく加硫されるので、ソリッドゴム部となる。その
後、加硫機３６内において、図４（ｃ）に示すように、
レーザー光３３が照射されていない部分（以下、非照射
部分）Ｔが発泡してスポンジゴム部となる。そのため、
照射部分Ｓが凹部、非照射部分Ｔが凸部であるシボ模様
が形成される。
常、約１５０〜１７０℃以上に加熱されることにより反
応する。そのため、この方法では、照射部分が１５０℃
以下で加熱されるようにレーザー光３３の出力を調整し
て、図４（ａ）に示すように、スポンジゴム配合の装飾
部２０に所定のシポパターンにて照射する。これによ
り、図４（ｂ）に示すように、照射部分Ｓは発泡するこ
となく加硫されるので、ソリッドゴム部となる。その
後、加硫機３６内において、図４（ｃ）に示すように、
レーザー光３３が照射されていない部分（以下、非照射
部分）Ｔが発泡してスポンジゴム部となる。そのため、
照射部分Ｓが凹部、非照射部分Ｔが凸部であるシボ模様
が形成される。
【００３４】なお、製造条件によっては、加硫機３６内
で照射部分Ｓが多少発泡してスポンジゴム部となること
もあるが、非照射部分Ｔに比べると発泡度合が充分に小
さいので、上記凹凸のシボ模様が形成される。
で照射部分Ｓが多少発泡してスポンジゴム部となること
もあるが、非照射部分Ｔに比べると発泡度合が充分に小
さいので、上記凹凸のシボ模様が形成される。
【００３５】第２の形成方法は、レーザー光３３の照射
部分において装飾部２０のスポンジムに配合された発泡
剤が反応するように、レーザー光３３を装飾部２０の表
面に照射する方法である。
部分において装飾部２０のスポンジムに配合された発泡
剤が反応するように、レーザー光３３を装飾部２０の表
面に照射する方法である。
【００３６】この方法では、照射部分が発泡剤の反応す
る１５０〜１７０℃以上に加熱されるようにレーザー光
３３の出力を調整して、図５（ａ）に示すように、スポ
ンジゴム配合の装飾部２０に所定のシボパターンにて照
射する。これにより、図５（ｂ）に示すように、照射部
分Ｓが発泡して凸状になる。その後の加硫機３６内にお
いては、凹状の非照射部分Ｔは照射部分Ｓに比べてあま
り発泡しない。このように発泡度合に差を付けることに
よって、図５（ｃ）に示すように、照射部分Ｓが凸部、
非照射部分Ｔが凹部であるシボ模様が形成される。
る１５０〜１７０℃以上に加熱されるようにレーザー光
３３の出力を調整して、図５（ａ）に示すように、スポ
ンジゴム配合の装飾部２０に所定のシボパターンにて照
射する。これにより、図５（ｂ）に示すように、照射部
分Ｓが発泡して凸状になる。その後の加硫機３６内にお
いては、凹状の非照射部分Ｔは照射部分Ｓに比べてあま
り発泡しない。このように発泡度合に差を付けることに
よって、図５（ｃ）に示すように、照射部分Ｓが凸部、
非照射部分Ｔが凹部であるシボ模様が形成される。
【００３７】この第１及び第２の形成方法はともにレー
ザー光３３の照射によりスポンジゴムの熱履歴に差を付
けて、発泡の有無や大小によりシボ模様を発現させるも
のである。
ザー光３３の照射によりスポンジゴムの熱履歴に差を付
けて、発泡の有無や大小によりシボ模様を発現させるも
のである。
【００３８】第３の形成方法は、照射部分がレーザー光
３３で焼き掘られて凹部となるように、レーザー光３３
を装飾部２０の表面に照射する方法である。
３３で焼き掘られて凹部となるように、レーザー光３３
を装飾部２０の表面に照射する方法である。
【００３９】この方法では、上記第１及び第２の方法で
照射したレーザー光３３よりも出力の高いレーザー光３
３を照射する。これにより、図６（ａ），（ｂ）に示す
ように、照射部分Ｓは、凹状のソリッドゴム部となる。
その後、加硫機３６内で非照射部分Ｔが発泡し、これに
より、図６（ｃ）に示すように、照射部分Ｓが凹部、非
照射部分Ｔが凸部であるシボ模様が形成される。
照射したレーザー光３３よりも出力の高いレーザー光３
３を照射する。これにより、図６（ａ），（ｂ）に示す
ように、照射部分Ｓは、凹状のソリッドゴム部となる。
その後、加硫機３６内で非照射部分Ｔが発泡し、これに
より、図６（ｃ）に示すように、照射部分Ｓが凹部、非
照射部分Ｔが凸部であるシボ模様が形成される。
【００４０】以上説明した本実施形態によれば、レーザ
ー光３３の照射による非接触方式で装飾部２０にシボ模
様を形成させるので、内装リップ１８の根元部に位置す
る凹部２０ａや、内装リップ１８の先端部のような曲率
半径の小さい曲面部２０ｂにも容易にシボ模様を付する
ことができる。
ー光３３の照射による非接触方式で装飾部２０にシボ模
様を形成させるので、内装リップ１８の根元部に位置す
る凹部２０ａや、内装リップ１８の先端部のような曲率
半径の小さい曲面部２０ｂにも容易にシボ模様を付する
ことができる。
【００４１】また、非接触方式であるので、図２に示す
ように、装飾部２０が形成されている取付基部１２及び
内装リップ１８の肉厚が薄くても、良好にシボ模様を発
現させることができる。
ように、装飾部２０が形成されている取付基部１２及び
内装リップ１８の肉厚が薄くても、良好にシボ模様を発
現させることができる。
【００４２】さらに、図２に示すように、装飾部２０の
上方に中空シール部１４のリップ２２が突出している場
合であっても、レーザー光３３の照射角度を多少寝かせ
ることにより、装飾部２０の全幅にわたる広い範囲でシ
ボ模様を形成することができる。
上方に中空シール部１４のリップ２２が突出している場
合であっても、レーザー光３３の照射角度を多少寝かせ
ることにより、装飾部２０の全幅にわたる広い範囲でシ
ボ模様を形成することができる。
【００４３】また、上記従来のロール転写方式では、ロ
ールによる押付けによって製造工程を走行するウエザス
トリップに位置ずれが生じやすく、そのため、このよう
なリップ２２とロールとの間の隙間を大きくとる必要が
あるが、本実施形態のような非接触方式であれば、この
ような位置ずれを生じることがないので、この点でもシ
ボ形成幅を拡大することができる。
ールによる押付けによって製造工程を走行するウエザス
トリップに位置ずれが生じやすく、そのため、このよう
なリップ２２とロールとの間の隙間を大きくとる必要が
あるが、本実施形態のような非接触方式であれば、この
ような位置ずれを生じることがないので、この点でもシ
ボ形成幅を拡大することができる。
【００４４】また、この実施形態のように、スポンジゴ
ム配合である装飾部２０に未加硫の状態でレーザー光３
３を照射することにより、加硫後に照射する場合に比べ
てシボ模様の質感が優れる。
ム配合である装飾部２０に未加硫の状態でレーザー光３
３を照射することにより、加硫後に照射する場合に比べ
てシボ模様の質感が優れる。
【００４５】なお、上記第３の形成方法のように、レー
ザー光３３でゴムを焼き掘ることによりシボ模様を形成
する場合には、装飾部２０は、スポンジゴム配合に限ら
ず、取付基部１２と一体のソリッドゴム配合であっても
よい。
ザー光３３でゴムを焼き掘ることによりシボ模様を形成
する場合には、装飾部２０は、スポンジゴム配合に限ら
ず、取付基部１２と一体のソリッドゴム配合であっても
よい。
【００４６】また、上記実施形態においては、未加硫状
態でレーザー光３３を照射する構成としているが、加硫
後にレーザー光を照射することによりシボ模様を形成し
てもよい。このように加硫後にレーザー光を照射する場
合、装飾部２０を黒色以外の色ゴム（例えば、灰色）で
形成することが好ましい。この場合、照射部分が焦げて
黒っぽくなるため、変色しない非照射部分との間で色の
差によるシボ模様が形成される。
態でレーザー光３３を照射する構成としているが、加硫
後にレーザー光を照射することによりシボ模様を形成し
てもよい。このように加硫後にレーザー光を照射する場
合、装飾部２０を黒色以外の色ゴム（例えば、灰色）で
形成することが好ましい。この場合、照射部分が焦げて
黒っぽくなるため、変色しない非照射部分との間で色の
差によるシボ模様が形成される。
【００４７】
【発明の効果】本発明によれば、レーザー光の照射によ
る非接触方式でウエザストリップ表面にシボ模様を形成
するので、曲率半径の小さな曲面部分や凹部、肉厚の薄
い部分にも容易にシボ模様を発現させることができる。
る非接触方式でウエザストリップ表面にシボ模様を形成
するので、曲率半径の小さな曲面部分や凹部、肉厚の薄
い部分にも容易にシボ模様を発現させることができる。
【００４８】また、レーザー光の照射角度を適宜に設定
して模様付けしない部位との干渉を避けることにより、
シボ模様の形成幅を拡大することができる。
して模様付けしない部位との干渉を避けることにより、
シボ模様の形成幅を拡大することができる。
【００４９】また、コンピュータを用いた自由なシボパ
ターンの設計が可能であるので、シボパターンを長くす
る等して意匠性を高めることができる。
ターンの設計が可能であるので、シボパターンを長くす
る等して意匠性を高めることができる。
【００５０】さらに、非接触方式であるので、メンテナ
ンス性に優れる。
ンス性に優れる。
【図１】本発明の１実施形態に係るウエザストリップの
斜視図である。
斜視図である。
【図２】該ウエザストリップの断面図である。
【図３】該ウエザストリップの製造工程の概略図であ
る。
る。
【図４】本実施形態における第１のシボ模様の形成方法
を示す装飾部の拡大断面図であり、（ａ）はレーザー光
の照射時、（ｂ）は照射後、（ｃ）は加硫後の段階をそ
れぞれ示している。
を示す装飾部の拡大断面図であり、（ａ）はレーザー光
の照射時、（ｂ）は照射後、（ｃ）は加硫後の段階をそ
れぞれ示している。
【図５】本実施形態における第２のシボ模様の形成方法
を示す装飾部の拡大断面図であり、（ａ）はレーザー光
の照射時、（ｂ）は照射後、（ｃ）は加硫後の段階をそ
れぞれ示している。
を示す装飾部の拡大断面図であり、（ａ）はレーザー光
の照射時、（ｂ）は照射後、（ｃ）は加硫後の段階をそ
れぞれ示している。
【図６】本実施形態における第３のシボ模様の形成方法
を示す装飾部の拡大断面図であり、（ａ）はレーザー光
の照射時、（ｂ）は照射後、（ｃ）は加硫後の段階をそ
れぞれ示している。
を示す装飾部の拡大断面図であり、（ａ）はレーザー光
の照射時、（ｂ）は照射後、（ｃ）は加硫後の段階をそ
れぞれ示している。
【図７】上記ウエザストリップの車両装着状態における
断面図である。
断面図である。
【図８】従来のウエザストリップの断面図である。
１０……ウエザストリップ ２０……装飾部 ３０……押出機 ３２……レーザー ３３……レーザー光 ３６……加硫機 Ｓ……照射部分 Ｔ……非照射部分
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｋ 105:24 Ｂ２９Ｌ 31:58
Claims (7)
- 【請求項１】 表面の所定部位にレーザー光の照射によ
るシボ模様が形成されたことを特徴とするシボ付きウエ
ザストリップ。 - 【請求項２】 ウエザストリップ表面の所定部位に所定
のシボパターンにてレーザー光を照射して当該表面にシ
ボ模様を形成せしめることを特徴とするシボ付きウエザ
ストリップの製造方法。 - 【請求項３】 押出機から押出されたウエザストリップ
を加硫工程に投入する前の未加硫の状態で前記レーザー
光を照射することを特徴とする請求項２記載の製造方
法。 - 【請求項４】 シボ模様が形成されるウエザストリップ
の前記所定部位がスポンジゴムよりなり、 レーザー光の照射部分において該スポンジゴムに配合さ
れた発泡剤が反応することなく当該照射部分が加硫され
るように、前記レーザー光を照射することを特徴とする
請求項３記載の製造方法。 - 【請求項５】 シボ模様が形成されるウエザストリップ
の前記所定部位がスポンジゴムよりなり、 レーザー光の照射部分において該スポンジゴムに配合さ
れた発泡剤が反応するように、前記レーザー光を照射す
ることを特徴とする請求項３記載の製造方法。 - 【請求項６】 照射部分がレーザー光で焼き掘られて凹
部となるように、前記レーザー光を照射することを特徴
とする請求項３記載の製造方法。 - 【請求項７】 シボ模様が形成されるウエザストリップ
の前記所定部位が黒色以外の色ゴムよりなり、 レーザー光の照射により当該照射部分を焦がして前記シ
ボ模様を形成することを特徴とする請求項２記載の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9264121A JPH1199887A (ja) | 1997-09-29 | 1997-09-29 | シボ付きウエザストリップ及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9264121A JPH1199887A (ja) | 1997-09-29 | 1997-09-29 | シボ付きウエザストリップ及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1199887A true JPH1199887A (ja) | 1999-04-13 |
Family
ID=17398781
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9264121A Withdrawn JPH1199887A (ja) | 1997-09-29 | 1997-09-29 | シボ付きウエザストリップ及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1199887A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006035993A (ja) * | 2004-07-26 | 2006-02-09 | Nishikawa Rubber Co Ltd | 装飾体、及び装飾体の製造方法 |
| US7608316B2 (en) | 2004-02-19 | 2009-10-27 | Toyoda Gosei Co., Ltd. | Extruded product |
| JP2013202640A (ja) * | 2012-03-28 | 2013-10-07 | Trinity Industrial Co Ltd | 車両用加飾部品の製造方法、車両用加飾部品 |
-
1997
- 1997-09-29 JP JP9264121A patent/JPH1199887A/ja not_active Withdrawn
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7608316B2 (en) | 2004-02-19 | 2009-10-27 | Toyoda Gosei Co., Ltd. | Extruded product |
| JP2006035993A (ja) * | 2004-07-26 | 2006-02-09 | Nishikawa Rubber Co Ltd | 装飾体、及び装飾体の製造方法 |
| CN100354111C (zh) * | 2004-07-26 | 2007-12-12 | 西川橡胶工业股份有限公司 | 装饰体和它的生产方法 |
| JP2013202640A (ja) * | 2012-03-28 | 2013-10-07 | Trinity Industrial Co Ltd | 車両用加飾部品の製造方法、車両用加飾部品 |
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| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20040810 |
|
| A761 | Written withdrawal of application |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A761 Effective date: 20060324 |