JP3586978B2

JP3586978B2 - ウエザストリップの製造方法

Info

Publication number: JP3586978B2
Application number: JP18417496A
Authority: JP
Inventors: 政博野崎; 景三林
Original assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Current assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Priority date: 1996-06-24
Filing date: 1996-06-24
Publication date: 2004-11-10
Anticipated expiration: 2016-06-24
Also published as: JPH106349A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、スポンジゴム部分を備えたウエザストリップに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図１４に示すウエザストリップ１００は、特開平７−１０１２９４号公報に開示されたもので、フランジ１０１に組み付けられる把持部１０２と、該把持部１０２から側方へ突出するスポンジゴム製の中空シール部１０３とを同時押出成形してなる。フランジ１０１と閉鎖部材１０４との間を通過する音は、スポンジゴム製の中空シール部１０３で一応遮断されて減衰するが、スポンジゴムによる遮音性は低いので音の減衰量は少ない。そこで、中空シール部１０３の表面に遮音性の高いソリッド状の付加材料１０５を同時押出成形により薄く被覆し、音の遮音性を高めるようにしている。
【０００３】
図１５に示すウエザストリップ１１０は、実公平７−２４２５９号公報に開示されたもので、ドアサッシュ１１１の外周に組み付けられる基部１１２と、該基部１１２からほぼＶ字形に突出する車室側のスポンジゴム製の中空シール部１１３と、車外側のスポンジゴム製のリップ部１１４とを同時押出成形してなるものである。スポンジゴム製のリップ部１１４の上部外側面は車外から見える部位であるが、スポンジゴムの表面は粗く光沢がないので見栄えが良くない。そこで、リップ部１１４の上部外側面に光沢のあるソリッドゴム製の薄片１１５を同時押出成形により被覆し、場合によっては、さらに薄片の外面にポリエチレンフィルム１１６を接着することにより、光沢性を付与している。
【０００４】
図１６に示すウエザストリップ１２０は、実開平５−１００５３号公報に開示されたもので、ルーフ部１２１のリテーナ１２２に組み付けられるスポンジゴム製の基部１２３と、該基部１２３から突出するスポンジゴム製の中空シール部１２４とを同時押出成形してなるものである。基部１２３の両縁に形成されたスポンジゴム製の掛止突部１２５は、リテーナ１２２に組み付けられるときに、リテーナ１２２の保持突部１２６を乗り越えてから該保持突部１２６に掛止されるが、スポンジゴムは滑りが悪いので保持突部１２６を乗り越えにくい。そこで、掛止突部１２５の表面に滑りの良いソリッドゴム製の滑り層１２７を同時押出成形により薄く被覆し、掛止突部１２５が保持突部１２６をスムーズに乗り越えるようにして組付性を高めるようにしている。
【０００５】
上記の通り、ウエザストリップのスポンジゴム部分における遮音性、光沢性、組付性等といった性能を向上させる目的で、該スポンジゴム部分の表面にソリッドゴム製の薄片を同時押出成形により被覆する技術は種々知られている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、スポンジゴム部分の表面にソリッドゴム製の薄片を同時押出成形により被覆するには、次のような問題があった。
▲１▼ 押出機に薄片専用のソリッドゴム材料を微量ずつ送り込む必要があり、そのための設備の改造が必要になる。
▲２▼ 薄片を同時押出成形するというのは極めて高度な技術であり、薄片の厚さを長さ方向に均一に保つことは非常に困難である。実際には、高度な押出調整をしたとしても、薄片の厚さはかなりばらつき、性能が一定しない。
【０００７】
そこで、本発明の課題は、スポンジゴム部分のうち遮音性、光沢性、組付性、シール性、耐久性等といった性能向上を必要とする部位に、厚さが長さ方向に均一なソリッド状のゴムスキン層を生産性良く形成することができるウエザストリップ及びその製造方法を提供することにある。
【０００８】
ところで、本出願人は先に、電子線照射を利用した次の二件の特許出願をしているが、電子線照射の目的も効果も本発明とは異なっている。
（１）特開平２−８０２１１号公報の発明は、未加硫未発泡ゴム体の曲げ加工する部分の一表面に電子線を照射し、該一表面を発泡することなく硬化させてスキン層を形成した後、該未加硫未発泡ゴム体全体を加硫発泡させ、その際の膨張をスキン層が偏りをもって規制することにより、ゴム体が自然に曲がるようにしたというものである。
【０００９】
すなわち、電子線を照射する目的は、膨張を規制できるように、伸長しにくい厚いスキン層を形成して、ゴム体を曲げるためであり、性能向上のためではない。従って、厚いスキン層を形成できるように、電子線の照射量は１０〜５０Ｍｒａｄが推奨される。
【００１０】
（２）特開平７−２９０４６５号公報の発明は、押出機から押し出された未加硫のゴム押出成形品を空中に支持した状態で、該ゴム押出成形品の表面部を電子線照射により加硫してゴム押出成形品の形状を安定させた後、前記ゴム押出成形品を搬送装置の上に載せた状態で、ゴム押出成形品の残部を加熱手段により加硫するというものである。
【００１１】
すなわち、電子線を照射する目的は、製造中の未加硫のゴム押出成形品の形状を加硫前に安定させて、無駄な形状保持材を使わなくても、該ゴム押出成形品を搬送装置の上に載せて加硫できるようにするためであり、性能向上のためではない。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明は、押出成形した未加硫未発泡ゴムを加硫発泡させてなるスポンジゴム部分を備えたウエザストリップにおいて、前記スポンジゴム部分のうち製造後における性能向上を必要とする部位には、押出成形後かつ加硫発泡前の未加硫未発泡ゴムの表面を電子線照射により未発泡のまま架橋してなるゴムスキン層を形成したことを特徴とする。
【００１３】
ここで、「製造後における性能向上を必要とする部位」としては、次のような部位を例示できる。
（１）音の通過経路にあるために遮音性が要求される部位
（２）外部から見えるために光沢性が要求される部位
（３）被シール部に当接するためにシール性が要求される部位
（４）繰り返し変形するために耐久性が要求される部位
（５）被組付部に圧入して組み付けるために滑り性が要求される部位
（６）被組付部に曲げて組み付けるために形状安定性が要求される部位
【００１４】
また、上記ウエザストリップの製造方法に関する本発明は、押出成形した未加硫未発泡ゴムを送りながら、次の二工程を連続的に行うことを特徴とする；
（Ｉ）次工程で形成するスポンジゴム部分のうち製造後における性能向上を必要とする互いに向きの異なる複数の部位には、押出成形後かつ加硫発泡前の未加硫未発泡ゴムの表面に電子線を一方向から照射し、該照射の際に、前記一方向からの電子線を何れかの前記部位に絞るために開口付きの遮蔽板を配するとともに、前記一方向からの電子線を反射して他の前記部位に照射するために反射板を配して行い、該表面を未発泡のまま架橋することによりゴムスキン層を形成する電子線照射工程、
（ＩＩ）残りの未加硫未発泡ゴムを加硫発泡させ膨張させることによりスポンジゴム部分を形成する加硫発泡工程。
【００１５】
ゴムスキン層の厚さは、特に限定されないが、性能向上を実質的に図るためには、０．１ｍｍ以上とすることが好ましい。また、ゴムスキン層によって可撓性が過度に低下しないようにするためには、ゴムスキン層の厚さを０．８ｍｍ以下とすることが好ましい。さらに、ゴムスキン層が加硫発泡工程における未加硫未発泡ゴムの膨張に追従して伸長できるようにし、もってウエザストリップが曲がらないようにするためには、ゴムスキン層の厚さを０．８ｍｍ以下とすることが好ましい。
【００１６】
電子線の照射量は、特に限定されないが、３Ｍｒａｄ以上１０Ｍｒａｄ未満が好ましい。該照射量は、電子線の加速電圧及び未加硫未発泡ゴムの送り速度によって決まり、例えば、未加硫未発泡ゴムの送り速度が３〜１０ｍ／分程度であれば、電子線の加速電圧は１３０〜２５０ｋｅＶ程度の低エネルギ領域でよい。従って、低コストでコンパクトな電子線照射装置を使用できる。
【００１７】
なお、本発明で扱うゴムの種類は、特に限定されず、ＥＰＤＭゴム、ＥＰＭゴム等を例示できる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を自動車の各部に取り付けられるウエザストリップに具体化した幾つかの実施形態について、図１〜図１３を参照して説明する。
【００１９】
まず、図１〜図４に示す第一実施形態は、サッシュレスドア型自動車のルーフサイド部に取り付けられるルーフサイド・ウエザストリップとその製造方法に関する。図１に示すように、ドア開口縁におけるルーフ部１４にはリテーナ１５が固着され、リテーナ１５には相対向する車外側保持突部１６及び車内側保持突部１７が折曲形成されている。１８はルーフ部１４に取り付けられたトリムであり、１９はサッシュレスドア（図示略）から上昇するウインドガラスである。
【００２０】
ウエザストリップ１は、リテーナ１５に圧入されて組み付けられる基部２と、該基部２から延びる車外側側壁３、ブリッジ部４及び車内側側壁５と、これら３，４，５に接続支持されてウインドガラス１９が当接するシール壁６と、該シール壁６から室内側に延出してトリム１８に当接するシールリップ７とからなり、内部は中空部８となっている。基部２の両縁には、車外側保持突部１６及び車内側保持突部１７に各々掛止される車外側掛止突部９及び車内側掛止突部１０が形成されている。
【００２１】
材質的には、ウエザストリップ１の略全体が、押出成形した未加硫未発泡ＥＰＤＭゴムを加硫発泡させてなるスポンジゴム１１で構成されているが、該スポンジゴム１１のうち製造後における性能向上を必要とする部位Ａ及び部位Ｂには、後述する電子線照射により、太線で示すような厚さ０．１〜０．８ｍｍのソリッド状のゴムスキン層１２が形成されている。
【００２２】
部位Ａは、音の通過経路にあるために遮音性が要求され、外部から見えるために光沢性が要求され、かつウインドガラス１９に当接するためにシール性が要求されるシール壁６の表面の一部である。部位Ｂは、リテーナ１５への圧入時に車内側保持突部１７を乗り越えさせるために滑り性が要求される車内側掛止突部１０の表面である。
【００２３】
図２は、上記ウエザストリップ１の製造装置を概略的に示し、押出機２０の押出口には第一加硫槽２１が設置されている。第一加硫槽２１の内部には、ベルトコンベア搬送装置２２と、その上で送られるウエザストリップ１の特定部位に向けて例えば上方から電子線を照射する電子線照射装置２３が設けられ、その照射角度は適宜変更できるようになっている。
【００２４】
第一加硫槽２１の出口には第二加硫槽２４が設置され、その内部にはベルトコンベア搬送装置２５とマイクロ波加熱装置２６とが設けられている。さらに、第二加硫槽２４の出口には第三加硫槽２７が設置され、その内部にはベルトコンベア搬送装置２８と電熱加熱装置２９とが設けられている。
【００２５】
この製造装置を使用して上記ウエザストリップ１を製造するには、ＥＰＤＭの未加硫未発泡ゴム３０を、押出機２０から例えば約６ｍ／分の押出速度でウエザストリップ１の断面形状に押し出し、該未加硫未発泡ゴム３０を同じ送り速度で送りながら、次の二工程を連続的に行う。
【００２６】
（Ｉ）電子線照射工程
まず、未加硫未発泡ゴム３０を第一加硫槽２１に送り、図３に示すように、例えばシール壁６が上側になり基部２が下側になった姿勢で、ベルトコンベア搬送装置２２の上に載せて搬送する。このとき、上方の電子線照射装置２３から未加硫未発泡ゴム３０の部位Ａ及び部位Ｂの表面に向けて、加速電圧１３０〜２５０ｋｅＶ程度で電子線を照射する。電子線を部位Ａに絞るために、未加硫未発泡ゴム３０の直上方に開口３２付きの遮蔽板３１を配したり、上方からの電子線を反射して部位Ｂに照射するために、未加硫未発泡ゴム３０の直側方に反射板３３を配したりする等、照射に工夫を加える。部位Ａ，Ｂの表面では、電子線のエネルギによってポリマー分子の側鎖が切断され、該切断により生成したラジカルの再結合により、未発泡のまま高速に架橋が進行するため、厚さ０．１〜０．８ｍｍのソリッド状のゴムスキン層１２が形成される。そして、このゴムスキン層１２の厚さは、長さ方向に均一にでき、しかも生産性良く形成することができる。
【００２７】
（ＩＩ）加硫発泡工程
次に、未加硫未発泡ゴム３０を第二加硫槽２４に送り、ベルトコンベア搬送装置２５で搬送しながら、マイクロ波加熱装置２６から放射されるマイクロ波により全体的に加熱する。続いて、未加硫未発泡ゴム３０を第三加硫槽２７に送り、ベルトコンベア搬送装置２８で搬送しながら、電熱加熱装置２９から輻射される熱により表面部から加熱する。両加硫槽２４，２７における加熱により、図４に示すように、前記ゴムスキン層１２を除く残りの未加硫未発泡ゴム３０が加硫発泡して膨張し、スポンジゴム１１が形成される。
【００２８】
このようにして製造されたウエザストリップ１を、図１に示すように、リテーナ１５に組み付けるには、まず、車外側掛止突部９をリテーナ１５の内底部に差し込んで車外側保持突部１６に掛止させた後、車内側掛止突部１０を押圧して車内側保持突部１７を乗り越えさせ、リテーナ１５の内奥部に圧入する。このとき、車内側掛止突部１０の表面の部位Ｂには、スポンジゴムより表面粗度が細かく摩擦抵抗の低いソリッド状のゴムスキン層１２が形成されているので、車内側保持突部１７をスムーズに乗り越えさせることができる。これにより、ウエザストリップ１の組付性が改善される。
【００２９】
また、シール壁６の部位Ａは音の通過経路にあるが、スポンジゴムより密度が高く音を通しにくいソリッド状のゴムスキン層１２が形成されているので、遮音性が向上する。また、部位Ａは外部から見えるが、スポンジゴムより表面粗度が細かく艶のあるソリッド状のゴムスキン層１２が形成されているので、光沢性が向上する。さらに、部位Ａにはウインドガラス１９が当接するが、スポンジゴムより表面粗度が細かく密着性の良いソリッド状のゴムスキン層１２が形成されているので、シール性が向上する。
【００３０】
なお、図５に示す変更例のように、部位Ａをシール壁６及びシールリップ７の略全体に拡張し、該部位Ａの表面に電子線を照射してゴムスキン層１２を形成することもできる。ゴムスキン層１２の形成部位を拡張した分だけ、遮音性が高くなるとともに、光沢性を示す範囲が広くなる。
【００３１】
また、図６に示す別の変更例のように、シール壁６及びシールリップ７の略全体に渡る部位Ａと、車内側掛止突部１０にかかる部位Ｂとに加え、車外側側壁３及び車内側側壁５の略全体にわたる部位Ｃの表面に、電子線を照射してゴムスキン層１２を形成することもできる。部位Ｃは、ウインドガラス１９がシール壁６に当接するたびに、繰り返し変形する部位であるが、スポンジゴムより丈夫なソリッド状のゴムスキン層１２が形成されているので、耐久性が向上する。
【００３２】
次に、図７に示す第二実施形態のウエザストリップ３５は、ブリッジ部４及び車内側側壁５をシール壁６より突出させ、その突端にウインドガラス１９の内面に当接するガラス用リップ３６を形成した点においてのみ、第一実施形態と相違するものである。ゴムスキン層１２を部位Ａ及び部位Ｂに形成する点は第一実施形態と同一であり、その他の第一実施形態と共通の部分については、共通の符号を付して説明を省略する。
【００３３】
次に、図８は、サッシュドア型自動車のルーフサイド部３８に組み付けられる第三及び第四実施形態のウエザストリップ４０，４６と、ドアサッシュ３９に組み付けられる第五及び第六実施形態のウエザストリップ５１，５５とをまとめて示している。
【００３４】
第三実施形態のウエザストリップ４０はドリップチャンネルとしても作用するドリップ・ウエザストリップであって、断面Ｔ字形のルーフサイドレール４１に組み付けられる断面コ字形の基部４２と、該基部４２からドアサッシュ３９側に延びて当接するシールリップ４３と、該基部４２からルーフサイド部３８側に延びて当接するシールリップ４４とからなる。
【００３５】
材質的には、基部４２が、押出成形した未加硫ＥＰＤＭゴムを加硫させてなるソリッドゴム１３で構成され、両シールリップ４３，４４が、前記未加硫ＥＰＤＭゴムと同時に共押出成形した未加硫未発泡ＥＰＤＭゴムを加硫発泡させてなるスポンジゴム１１で構成されている。シールリップ４３の上面の部位Ｄには、前述した電子線照射によりゴムスキン層１２が形成されている。部位Ｄは音の通過経路にあるが、ソリッド状のゴムスキン層１２が形成されているので、遮音性が向上する。
【００３６】
第四実施形態のウエザストリップ４６はドアオープニングトリム・ウエザストリップであって、ルーフサイド部３８の下縁に組み付けられる断面Ｕ字形の基部４７と、該基部４７から車内側に延びる延出部４８と、該基部４７からドアサッシュ３９側へ延びて当接する断面半円形の中空シール部４９とからなる。
【００３７】
材質的には、基部４７及び延出部４８が、押出成形した未加硫ＥＰＤＭゴムを加硫させてなるソリッドゴム１３で構成され、中空シール部４９が、前記未加硫ＥＰＤＭゴムと同時に共押出成形した未加硫未発泡ＥＰＤＭゴムを加硫発泡させてなるスポンジゴム１１で構成されている。中空シール部４９の表面の部位Ｅには、前述した電子線照射によりゴムスキン層１２が形成されている。部位Ｅは、音の通過経路にあるために遮音性が要求され、ドアサッシュ３９に当接するためにシール性が要求され、かつ該当接のたびに繰り返し変形するために耐久製が要求される部位であるが、ソリッド状のゴムスキン層１２が形成されているので、これらの性質が向上する。なお、部位Ｅは中空シール部４９の頂部を除いてもよい。
【００３８】
第五実施形態のウエザストリップ５１はドア・ウエザストリップであって、ドアサッシュ３９の周端面に組み付けられる基部５２と、該基部５２からルーフサイド部３８側へ延びて当接する断面略円形の中空シール部５３とからなる。
【００３９】
材質的には、ウエザストリップ５１の略全体が、押出成形した未加硫未発泡ＥＰＤＭゴムを加硫発泡させてなるスポンジゴム１１で構成されているが、中空シール部５３の表面の二つの部位Ｆには、前述した電子線照射によりゴムスキン層１２が形成されている。部位Ｆは、音の通過経路にあるために遮音性が要求され、かつルーフサイド部３８に当接するたびに繰り返し変形するため、耐久製が要求される部位であるが、ソリッド状のゴムスキン層１２が形成されているので、これらの性質が向上する。なお、部位Ｆは中空シール部５３の全表面としてもよいが、その場合、中空シール部５３のたわみ性が低下してドア閉力が増加する可能性もあるので、ケースバイケースで決定する。
【００４０】
第六実施形態のウエザストリップ５５はウインドガラス５６の周縁をシールするドアガラスランであってあって、ドアサッシュ３９のリテーナ５７に組み付けられる断面門形の基部５８と、該基部５８内に掛け渡されてウインドガラス５６の上端が当接するシール壁５９と、該基部５８から延びてウインドガラス５６の内面に当接するシールリップ６０と、該基部５８からリテーナ５７側に突出する突部６１とからなる。
【００４１】
材質的には、基部５８が、押出成形した未加硫ＥＰＤＭゴムを加硫させてなるソリッドゴム１３で構成され、その他の５９，６０，６１が、前記未加硫ＥＰＤＭゴムと同時に共押出成形した未加硫未発泡ＥＰＤＭゴムを加硫発泡させてなるスポンジゴム１１で構成されている。シール壁５９の下面の部位Ｇには、前述した電子線照射によりゴムスキン層１２が形成されている。部位Ｇは、ウインドガラス５６が当接する部位であるが、ソリッド状のゴムスキン層１２が形成されているので、シール性が向上する。なお、部位Ｇはシール壁５９の全下面としてもよい。
【００４２】
次に、図９〜図１２は、自動車のサンルーフ部に組み付けられる第七〜第九実施形態のサンルーフ・ウエザストリップ７０，８０，８５を示している。
【００４３】
図９に示す第七実施形態のウエザストリップ７０は、サンルーフガラス７１の周縁取付材７２に組み付けられる断面Ｕ字形の基部７３と、該基部７３の下部からルーフ材７５側に突出した突部７４と、該基部７３及び突部７４からルーフ材７５側へ延びて当接する断面略半円形の中空シール部７６とからなる。
【００４４】
材質的には、基部７３及び突部７４が、押出成形した未加硫ＥＰＤＭゴムを加硫させてなるソリッドゴム１３で構成され、中空シール部７６が、前記未加硫ＥＰＤＭゴムと同時に共押出成形した未加硫未発泡ＥＰＤＭゴムを加硫発泡させてなるスポンジゴム１１で構成されている。中空シール部７６の表面の部位Ｈには、前述した電子線照射によりゴムスキン層１２が形成されている。部位Ｈは、音の通過経路にあるために遮音性が要求され、ルーフ材７５に当接するたびに繰り返し変形するために耐久製が要求される部位であるが、ソリッド状のゴムスキン層１２が形成されているので、これらの性質が向上する。なお、部位Ｈは中空シール部７６の全表面としてもよい
【００４５】
図１０に示す第八実施形態のウエザストリップ８０は、基部８１がサンルーフガラス７１の下面受け材８２の縦フランジ部８３に組み付け可能な形状に形成された点においてのみ、第七実施形態と相違するものである。
【００４６】
図１１に示す第九実施形態のウエザストリップ８５は、基部８６がルーフ材７５側に挟持可能な形状に形成されるとともに、中空シール部７６がサンルーフガラス７１の周縁保護材８７側に当接するように構成された点においてのみ、第七実施形態と相違するものである。
【００４７】
ところで、図１２は図１１のウエザストリップ８５の平面図であり、コーナ部では、ルーフ材７５に対しウエザストリップ８５は曲げて組み付けられるため、その曲げによって中空シール部７６が基部８６側へ潰れ変形しやすい。しかし、前記部位Ｈはその曲げに対して中空シール部７６の形状を支える部位であり、同部位Ｈにはソリッド状のゴムスキン層１２が形成されているので、中空シール部７６の潰れ変形が防止され（形状安定性の向上）、シール性が維持される。なお、このように、被組付部に曲げて組み付けるために形状安定性が要求される部位に、ソリッド状のゴムスキン層を形成することは、本明細書に挙げたいずれの実施形態においても適用できる。
【００４８】
次に、図１３は、自動車のトランク部に組み付けられる第十実施形態のトランク・ウエザストリップ９０を示している。このウエザストリップ９０は、トランク部９１のフランジ９２に組み付けられる断面Ｕ字形の基部９３と、該基部９３の下部からトランク部９１側へ延びて当接するシールリップ９４と、該基部９３の上部からトランクフード９５側へ延びて当接する断面略円形の中空シール部９６と、該基部９３からトランク内側へ突出する突部９７とからなる。
【００４９】
材質的には、基部９３が、押出成形した未加硫ＥＰＤＭゴムを加硫させてなるソリッドゴム１３で構成され、その他の９４，９６，９７が、前記未加硫ＥＰＤＭゴムと同時に共押出成形した未加硫未発泡ＥＰＤＭゴムを加硫発泡させてなるスポンジゴム１１で構成されている。シールリップ９４の下面の部位Ｉと、中空シール部９６の表面の部位Ｊには、前述した電子線照射によりゴムスキン層１２が形成されている。部位Ｉ及び部位Ｊは、それぞれトランク部９１及びトランクフード９５に当接する部位であるが、ソリッド状のゴムスキン層１２が形成されているので、シール性が向上する。
【００５０】
なお、本発明は前記実施形態に限定されるものではなく、例えば次のように、発明の趣旨から逸脱しない範囲で適宜変更して具体化することもできる。
（１）第一加硫槽において、複数の電子線照射装置から電子線を多方向に照射すること。
（２）未加硫未発泡ゴムを空中に支持して送りながら電子線を照射すること。
（３）上記実施形態以外の自動車各部に組み付けられるウエザストリップに具体化すること。
【００５１】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明によれば、スポンジゴム部分のうち遮音性、光沢性、組付性、シール性、耐久性等といった性能向上を必要とする部位に、厚さが長さ方向に均一なソリッド状のゴムスキン層を生産性良く形成することができるという優れた効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第一実施形態のウエザストリップを示す断面図である。
【図２】同ウエザストリップの製造装置の概略を示す正面図である。
【図３】同製造方法における電子線照射工程を示す断面図である。
【図４】同製造方法における加硫発泡工程を示す断面図である。
【図５】同製造方法の変更例における電子線照射工程を示す断面図である。
【図６】同製造方法の別の変更例における電子線照射工程を示す断面図である。
【図７】第二実施形態のウエザストリップを示す断面図である。
【図８】第三〜第六実施形態のウエザストリップをまとめて示す断面図である。
【図９】第七実施形態のウエザストリップを示す断面図である。
【図１０】第八実施形態のウエザストリップを示す断面図である。
【図１１】第九実施形態のウエザストリップを示す断面図である。
【図１２】同ウエザストリップのコーナー部を示す平面図である。
【図１３】第十実施形態のウエザストリップを示す断面図である。
【図１４】従来のウエザストリップを示す断面図である。
【図１５】従来の別のウエザストリップを示す断面図である。
【図１６】従来の別のウエザストリップを示す断面図である。
【符号の説明】
１ウエザストリップ
１１スポンジゴム
１２ゴムスキン層
２１第一加硫槽
２３電子線照射装置
２４第二加硫槽
２７第三加硫槽
３０未加硫未発泡ゴム
３５ウエザストリップ
４０ウエザストリップ
４６ウエザストリップ
５１ウエザストリップ
５５ウエザストリップ
７０ウエザストリップ
８０ウエザストリップ
８５ウエザストリップ
９０ウエザストリップ
Ａ〜Ｊ部位

Claims

押出成形した未加硫未発泡ゴムを送りながら、次の二工程を連続的に行うことを特徴とするウエザストリップの製造方法；
（Ｉ）次工程で形成するスポンジゴム部分のうち製造後における性能向上を必要とする互いに向きの異なる複数の部位には、押出成形後かつ加硫発泡前の未加硫未発泡ゴムの表面に電子線を一方向から照射し、該照射の際に、前記一方向からの電子線を何れかの前記部位に絞るために開口付きの遮蔽板を配するとともに、前記一方向からの電子線を反射して他の前記部位に照射するために反射板を配して行い、該表面を未発泡のまま架橋することによりゴムスキン層を形成する電子線照射工程、
（ＩＩ）残りの未加硫未発泡ゴムを加硫発泡させ膨張させることによりスポンジゴム部分を形成する加硫発泡工程。
前記ゴムスキン層は、前記加硫発泡工程における未加硫未発泡ゴムの膨張に追従して伸長できる程度の厚さに形成する請求項１記載のウエザストリップの製造方法。