JPH0577380A

JPH0577380A - ゴム積層体の製造方法

Info

Publication number: JPH0577380A
Application number: JP3270181A
Authority: JP
Inventors: Tadanobu Iwasa; 忠信岩佐; Sukenori Aritake; 祐則有竹
Original assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Current assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Priority date: 1991-09-20
Filing date: 1991-09-20
Publication date: 1993-03-30

Abstract

(57)【要約】【目的】接着に向いていないＥＰＤＭ製のゴム基体と
極性を有する熱可塑性樹脂材とを、簡便な方法で強固に
接着させる。【構成】ＥＰＤＭからなるゴム基体５に、極性を有す
る熱可塑性樹脂フィルム７を直に接着するには、押出成
形・加硫後のゴム基体５の表面にコロナ放電処理を施し
ゴム基体５の表面を改質する。つまり、ゴム基体５の表
面にコロナ放電を浴びさせて、極性官能基であるカルボ
キシル基を生成する。その後、熱可塑性樹脂フィルム７
を予め接着した被接着部材９をゴム基体５に加熱・圧着
して、熱可塑性樹脂フィルム７をゴム基体５に熱溶着す
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、ＥＰＤＭ製のゴム基体
に極性を有する熱可塑性樹脂材を接着したゴム積層体の
製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】ＥＰＤＭ（エチレンプロピレンジエン三
元系ゴム）製のゴム部材は、耐候性、耐オゾン性、耐熱
性等に優れた弾性体であるので、これらの特性が要求さ
れる自動車用のゴム部材として多用されている。そし
て、このＥＰＤＭからなるゴム基体に種々の部材を接着
することにより、意匠性やその機能を高めることが研究
されている。

【０００３】例えば、自動車のドアサッシュとウインド
ガラスとの間には、ＥＰＤＭ製のガラスランが設けられ
ている。このガラスランの摺動部位には、ウインドガラ
スに対する摺動性を高めるために、滑材やポリエステル
製シート材や布材といった非金属性のガラス摺動促進部
材を接着することが行なわれている。また、自動車のド
ア開口等の周縁部には、ボディとドアの間隙をシール
し、外からの雨水や、塵、騒音などを防止するＥＰＤＭ
製のウエザストリップドアオープニングトリム（以下、
ウエザストリップという）が装着されている。このＥＰ
ＤＭは、黒色の素材であることから、ＥＰＤＭ製のゴム
基体に、室内の色調にマッチした色のポリエステルやナ
イロンで作製した布等の非金属性の装飾用部材を接着す
ることが行なわれている。

【０００４】ところで、ＥＰＤＭ製のゴム基体について
の接着法として、例えば、以下の方法が知られている。
すなわち、押出成形及び加硫処理されたゴム基体に、バ
フ処理、脱脂、プライマー塗布、接着剤塗布、乾燥、上
記装飾用布材等の各被接着部材の貼付、接着剤硬化とい
う処理を施す方法である。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上記従来の接
着技術では、加硫処理の後に、上述した多くの処理を必
要とするので、生産ラインが長くなり、生産性が低く、
コストアップの要因となっていた。

【０００６】また、従来技術として、特開昭５８−１５
８２１６号公報に記載されているものがある。すなわ
ち、被接着部材の表面に、エチレンビニルアルコール
（ＥＶＡ）やナイロンあるいはポリエステル等の溶剤系
接着剤を予め塗布する。この被接着部材の接着剤側を押
出成形直後の押出成形体に重ね合わせ、ローラ等で圧接
すると共に、押出成形直後の製品自体のもつ熱によって
接着剤を溶かす。これにより、押出成形体に被接着部材
を接着する。

【０００７】しかし、この接着法をＥＰＤＭの接着に適
用した場合には、ＥＰＤＭとポリエステル等の極性を有
する熱可塑性樹脂との両方に強固に接着する接着剤がな
いので、高い接着強度が得られないという問題があっ
た。

【０００８】本発明は、上記従来の技術の問題点を解決
することを課題とし、ＥＰＤＭ製のゴム基体に極性を有
する熱可塑性樹脂材を接着したゴム積層体を製造するに
当たって、バフ処理や接着剤の塗布等の処理を必要とせ
ず、しかもその接着強度に優れた製造方法を提供するこ
とを目的とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】かかる目的を達成するた
めの本発明の方法は、ＥＰＤＭ製のゴム基体に極性を有
する熱可塑性樹脂材を接着したゴム積層体の製造方法で
あって、所定の形状への成形及び加硫を経たＥＰＤＭ製
のゴム基体の表面にコロナ放電処理を施し、前記ＥＰＤ
Ｍの分子鎖中に極性官能基を生成する工程と、該極性官
能基の生成した前記ゴム基体の表面に、該熱可塑性樹脂
材を熱溶着する工程とを備えることをその要旨とする。

【００１０】ここで、ＥＰＤＭとは、エチレン−プロピ
レン−非共役ジエン共重合体ゴムをいう。また、極性を
有する熱可塑性樹脂とは、共重合ポリエステル樹脂等の
樹脂であり、当該樹脂の形態としては、フィルムもしく
はシート、或いは板状体等を例示することができる。こ
の極性を有する熱可塑性樹脂材は、既述したガラスラン
における非金属性のガラス摺動促進部材や、ウエザスト
リップにおける非金属性の装飾用部材に接着（溶融接
着）する性質を有するものである。更に、官能基生成処
理によって生成する極性官能基としては、カルボキシル
基、水酸基、アミノ基、ハロゲン基、アクリル基等があ
る。

【００１１】コロナ放電処理を施すには、コロナ電極か
ら放電されて形成されたコロナ電界中に、ゴム基体の表
面を該コロナ電極側にしてＥＰＤＭ製のゴム基体を通過
させればよい。

【００１２】

【作用】無極性ポリマーであるＥＰＤＭとポリエステル
のような極性を有する樹脂とは、既述したように本来強
固に接着できないのであるが、上記構成を有するゴム積
層体の製造方法は、次のようにしてＥＰＤＭと極性を有
する樹脂とを強固に接着する。

【００１３】所定の形状への成形及び加硫を経たゴム基
体の表面にコロナ放電処理を施すことにより、当該表面
には極性官能基が生成する。つまり、ゴム基体表面は、
生成した極性官能基により、ポリエステル等の極性を有
する熱可塑性樹脂に対する接着性が付与され、表面特性
が改質される。そして、このゴム基体の表面に極性を有
する熱可塑性樹脂材を熱溶着することにより、ゴム基体
と極性を有する熱可塑性樹脂材とは極性官能基を介して
強固に接着する。

【００１４】ここで、コロナ放電処理による官能基生成
として、コロナ電極から放電されて形成されたコロナ電
界中にゴム基体の表面を該コロナ電極側に対向させてゴ
ム基体を通過させることで、ゴム基体表面におけるＥＰ
ＤＭの分子鎖中にはカルボキシル基が生成されると考え
られる。つまり、化学式１に示すように、コロナ放電に
より発生した電子のエネルギが炭素と水素の結合を部分
的に解離させるとともに、多量のオゾンを生成する。そ
して、不安定分子状態であるオゾンから分離した酸素原
子が、解離した水素に替わって炭素に付加されると推察
される。

【化１】

【００１５】なお、極性を有する熱可塑性樹脂材をフィ
ルム又はシートとし、この熱可塑性樹脂材にガラス摺動
促進部材や装飾用部材等の非金属性の接着対象材を重ね
て配置しておけば、上記した熱溶着により、ゴム基体，
極性を有する熱可塑性樹脂材（フィルム又はシート）及
び非金属性の被接着部材がこの順で積層したゴム積層体
が完成する。

【００１６】

【実施例】以下、本発明の実施例について、図面を用い
て説明する。（１）実施例のゴム積層体まず、実施例を説明するにあたって、基本的構成となる
図２に示すゴム積層体及びその製造方法について説明す
る。図２において、ゴム積層体１は、ＥＰＤＭからなる
ゴム基体５に、極性を有する熱可塑性樹脂フィルム７を
直に接着し、更にこの熱可塑性樹脂フィルム７の上面に
被接着部材９を接着することにより構成されている。

【００１７】ここで、ＥＰＤＭは、エチレン、プロピレ
ンに、第３成分として、エチリデンノボルネン、ジシク
ロペンタジエン、１，４−ヘキサジエン等の非共役ジエ
ンを微量添加し、共重合させて側鎖に二重結合を導入
し、硫黄加硫可能としたものである。このＥＰＤＭに
は、通常、補強性充填剤（カーボンブラックまたは白色
充填剤）、可塑剤、滑剤、加硫系薬剤等の副資材を配合
する。また、極性を有する熱可塑性樹脂フィルム７は、
共重合ポリエステル樹脂から作製されている。例えば、
ケミットＲ−２４８（東レ株式会社製：商品名）を用い
ることができる。このほか、ナイロン（Ｎ（ＰＡ））、
ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリ
スチレン（ＰＳ）、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、
ポリ塩化ビニール（ＰＶＣ）、ポリ塩化ビニリデン（Ｐ
ＶＤＣ）、エチレンビニールアルコール共重合体、アイ
オノマー（ＩＯＮＯＭＡＥＲ）、等を用いることができ
る。なお、以下の説明に当たっては、この極性を有する
熱可塑性樹脂フィルム７を、説明の便宜上、極性熱可塑
性樹脂フィルム７ともいう。さらに、被接着部材９は、
極性を有する熱可塑性樹脂フィルム７と接着性を有する
非金属性の部材、例えば、ガラス摺動用や装飾用のポリ
エステル等の布やＰＶＣ等の樹脂シート材を用いること
ができる。なお、非金属性の部材に限らず、アルミ箔、
ニッケル・クロム蒸着フィルム等の金属性の部材を用い
てもよい。

【００１８】次に上記ゴム積層体１の製造方法について
説明する。上記ゴム積層体１は、図１の生産ラインによ
って、以下に説明する成形工程に基づき製造される。ま
ず、ゴム基体５の押出成形を行なう。ゴム基体５のソリ
ッドゴム材料としてＥＰＤＭゴム材料２１を用い、これ
を押出機２３にて押出成形することにより、ゴム基体５
となる押出成形体６を製造する。次に、加硫処理を施し
てゴム基体５を製造する。この工程は、押出成形された
押出成形体６を加硫槽２５に通すことにより行なう。加
硫の温度としては、ＥＰＤＭゴムを加硫するのに好適な
温度１８０℃〜２４０℃にて行なう。

【００１９】続いて、このゴム基体５にコロナ放電処理
を施して、ゴム基体５の表面を改質する。この工程は、
ゴム基体５をコロナ放電装置１４０に通すことにより行
なう。つまり、コロナ放電電極１４１とこれに対向する
金属ローラ１４３との間隙をゴム基体５が金属ローラ１
４３に接触して通過する間に亘って、高周波発振機１４
５により上記電極１４１とローラ１４３間に高電圧をか
け、コロナ放電電極１４１と金属ローラ１４３との間に
形成されたコロナ電界にゴム基体５を晒す。これによ
り、コロナ放電電極１４１側のゴム基体５表面に、極性
官能基であるカルボキシル基が生成して熱可塑性樹脂フ
ィルム７（共重合ポリエステル樹脂製フィルム）に対す
る接着性が付与され、表面特性が改質される。この際の
高周波発振機１４５の出力電力としては、カルボキシル
基が生成してゴム基体５の表面特性を改質するに足りれ
ばよく、本実施例では０．３ｋｗとした。また、ゴム基
体５のコロナ電界の通過に当たっては、ゴム基体５の表
面とコロナ放電電極１４１の外周面との間隔を最小で１
〜１．５ｍｍに設定した。なお、コロナ電界にゴム基体
５を晒すためのコロナ放電電極１４１と金属ローラ１４
３とからなる電極の対は、１対で十分であるが、２以上
の電極の対を用いて複数回のコロナ放電処理をゴム基体
５に施してもよい。

【００２０】図３に、コロナ放電の処理回数（出力電
力：０．３ｋｗ）、即ちコロナ放電用の上記電極の対の
個数と、ゴム基体５への極性熱可塑性樹脂フィルム７の
接着力との関係を示す。なお、図における接着力は、後
述する熱溶着にてゴム基体５に極性熱可塑性樹脂フィル
ム７を接着した場合の接着力である。また、図４に、コ
ロナ放電の際の出力電力とゴム基体５への極性熱可塑性
樹脂フィルム７の接着力との関係を示す。図３と同様
に、図における接着力は、後述する熱溶着にてゴム基体
５に極性熱可塑性樹脂フィルム７を接着した場合の接着
力である。図３，図４において処理回数及び出力電圧が
０の時の接着力は、エチレンビニルアルコール（ＥＶ
Ａ）やナイロンあるいはポリエステル等の溶剤系接着剤
を介在させて、ゴム基体５に極性熱可塑性樹脂フィルム
７を熱溶着した場合の接着力である。これらの図から明
らかなように、この実施例の条件では、出力電力：０．
１ｋｗのもので、１回の処理を行なうだけで十分な接着
力を得ることができる。

【００２１】次に、コロナ放電を浴びたゴム基体５へ
の、熱可塑性樹脂フィルム７及び被接着部材９の接着処
理を行なう。すなわち、この工程は、熱可塑性樹脂フィ
ルム７を予め接着した被接着部材９をローラ２７に巻き
付け、この被接着部材９を順次繰り出すと共に、圧着ロ
ーラ２９にてゴム基体５に被接着部材９を圧着すること
により行なう。この際、圧着箇所周辺は１６０℃〜１８
０℃の温度に維持されている。これにより、熱可塑性樹
脂フィルム７が熱溶着して、被接着部材９がゴム基体５
に接着される。なお、圧着箇所周辺で温度が下がってい
る場合には、コロナ放電処理装置の出口にヒータ等を配
置して所定の温度に昇温させればよい。

【００２２】この方法の他に、２点鎖線で示すように、
熱可塑性樹脂フィルム７を被接着部材９と別のローラ３
０に巻き付け、熱可塑性樹脂フィルム７及び被接着部材
９を同時に繰り出して、熱可塑性樹脂フィルム７をゴム
基体５と被接着部材９との間に介在させて接着する方法
でもよい。上述のような工程を経て、冷却した後に、所
望の形状に折曲等の加工を行なうことにより、製品が完
成する。

【００２３】上記実施例では、ＥＰＤＭ製のゴム基体５
に被接着部材９を接着するために、この被接着部材９と
は接着性に優れた極性熱可塑性樹脂フィルム７を用いる
とともに、ゴム基体５に熱可塑性樹脂フィルム７を接着
するに当たっては、ゴム基体５にコロナ放電処理を施し
て極性官能基であるカルボキシル基を生成して熱可塑性
樹脂フィルム７に対する接着性をゴム基体５に付与し、
その後熱可塑性樹脂フィルム７を熱溶着している。従っ
て、ポリエステルのような極性を有する樹脂には本来は
接着しないＥＰＤＭ製のゴム基体５と熱可塑性樹脂フィ
ルム７とを、生成したカルボキシル基を介して強固に接
着させることができる。この結果、ゴム基体５は、極性
熱可塑性樹脂フィルム７を介在させて、被接着部材９と
も強固に接着する。

【００２４】上述した実施例によれば、従来の技術と比
較して、以下に説明する効果を挙げることができる。図４に示すように、ＥＰＤＭ製のゴム基体５と極性
熱可塑性樹脂フィルム７との接着強度を向上させること
ができる。ゴム基体５へのコロナ放電処理と、ゴム基体５への
熱可塑性樹脂フィルム７及び被接着部材９の接着処理
を、加硫処理に引き続く一連の処理として同一の生産ラ
イン上で行なっているので、生産性に優れている。従来の技術のように、バフ処理や接着剤等の塗布処
理等の工程が不要であるので、生産ラインが短くなり、
設備が簡略化する。熱溶着を利用しているので、接着剤が不要になり、
よってコストダウンを実現することができる。

【００２５】上記実施例では、ガラス摺動用や装飾用の
非金属性部材或いは金属性部材である被接着部材９が外
表面に位置する場合について説明したが、この被接着部
材９を省略して極性熱可塑性樹脂フィルム７が外表面に
位置するようにしてもよい。この場合には、フィルムで
はなくシートもしくは板状体とすればよい。

【００２６】なお、上記の実施例では、固定したコロナ
放電電極１４１と金属ローラ１４３の１対の電極の対の
間をゴム基体５が通過するものを示したが、電極の対は
ゴム基体５に対して相対的に移動ができるものでもよ
い。

【００２７】次に、上記本実施例のゴム積層体１をガラ
スランに適用した実施例について説明する。図５に示す
ように、ガラスラン１０１は、自動車ボディ３３のドア
３６のウインドガラス３８の周縁部に取り付けられてい
る。図６にガラスラン１０１の断面を示す。図６に示す
ように、ガラスラン１０１は、ドア３６の枠体（図示省
略）に取り付けられるソリッドゴム製のゴム基体１０３
を備える。ゴム基体１０３には、ウインドガラス３８を
摺動させる溝１０６が形成されている。この溝１０６に
は、ウインドガラス３８に摺動する溝底部１０７及び両
側の摺動部１０９があり、これらに熱可塑性樹脂フィル
ム１１１を介して摺動用の被接着部材１１３が接着され
ている。熱可塑性樹脂フィルム１１１には、フィルム厚
が約３０μｍの共重合ポリエステル樹脂（東レ社製ケ
ミットＲ−２４８）製フィルムを用いた。また、被接着
部材１１３として、ポリエステルを素材とした織物を用
いた。

【００２８】次にガラスランの製造方法について図７に
したがって説明する。まず、ゴム基体１０３の押出成形
を行なった。押出成形には、押出機５２を使用した。す
なわち、ゴム材料供給装置５４から押出機５２にＥＰＤ
Ｍ素材を供給し、図８に示す押出成形体１１５を形成し
た。このときの押出機５２の押出速度は、５ｍ／分に設
定した。なお、本実施例にて使用したＥＰＤＭの配合は
以下の通りである。注１）「ＪＳＲＥＰ５７Ｃ」（日本合成ゴム株式会
社製：商品名）

【００２９】次に、ゴム基体１０３の加硫処理を行なっ
た。この工程は、押出成形体１１５を、主として加熱用
のマイクロ波加熱装置（ＵＨＦ）６１と、主として保温
用の熱風加硫装置（ＨＡＶ）６３とを通すことにより行
なった。このときの加硫条件として、２００℃×５分を
採用した。

【００３０】その後、このゴム基体１０３にコロナ放電
処理を施した。この工程は、ゴム基体１０３を、コロナ
放電装置６４内に通すことにより行なった。コロナ放電
装置６４は、コロナ放電電極６４１とこれに対向する金
属ローラ６４３と高周波発振機６４５（図９参照）を備
える。そして、高周波発振機により上記電極６４１とロ
ーラ６４３間に高電圧をかけ、コロナ放電電極６４１と
金属ローラ６４３との間でコロナ放電を行なう。なお、
コロナ放電電極６４１は外周に誘電体被膜を備え、また
金属ローラ６４３はアース接地されている。そして、図
９に示すように、ゴム基体１０３を、熱可塑性樹脂フィ
ルム１１１及び被接着部材１１３が接着される溝底部１
０７及び両側の摺動部１０９をコロナ放電電極６４１に
対向させ、この溝底部１０７の反対側を金属ローラ６４
３に接触させて、上記電極間を通過させる。なお、摺動
部１０９表面とコロナ放電電極６４１外周面との間隔
は、最小で１〜１．５ｍｍに設定した。こうしてゴム基
体１０３が上記電極間を通過する間に亘って、高周波発
振機６４５により上記電極間に高電圧（出力電力：０．
３ｋｗ）をかけ、コロナ放電電極６４１と金属ローラ６
４３との間に形成されたコロナ電界にゴム基体１０３を
晒す。これにより、コロナ放電電極６４１側の溝底部１
０７及び両側の摺動部１０９の各表面はコロナ放電を浴
びることになる。このため、既述した化学式１の反応に
より、この表面に、極性官能基であるカルボキシル基が
生成して熱可塑性樹脂フィルム１１１に対する接着性が
付与され、表面特性が改質される。

【００３１】続いて、接着処理を行なった。すなわち、
熱可塑性樹脂フィルム１１１を接着した被接着部材１１
３を、ローラ６５から繰り出して、圧着ローラ６７を内
蔵する加熱装置６８を通し、ゴム基体１０３の表面に熱
可塑性樹脂フィルム１１１を圧接しつつ加熱することに
より被接着部材１１３を溶着した。この時の加熱装置６
８における加熱温度は、１６０℃〜１８０℃に設定し
た。なお、図７では詳細に図示していないがローラ６５
からは３列に上記被接着部材１１３が繰り出されてお
り、溝底部１０７表面及び両側の摺動部１０９の各表面
にそれぞれの列の被接着部材１１３が接着される。その
後、熱可塑性樹脂フィルム１１１及び被接着部材１１３
を接着したゴム基体１０３を冷却器６９により冷却し、
図６のガラスラン１０１を完成した。

【００３２】次に、このガラスラン１０１について、室
温で２４時間放置した後、以下に説明する試験を行なっ
た。（１）接着強さ試験（１８０゜剥離）ガラスラン１０１から、図１０に示すように、幅５ｍｍ
の試験片７３を切り出し、ゴム基体７５に対して、被接
着部材７７の先端を矢印方向へ引張速度；１００ｍｍ／
分の条件で引っ張った。このときの剥離強度は、２．５
ｋｇ／５ｍｍの荷重にて、ゴム基体７５の破壊に到っ
た。つまり、この被接着部材７７をゴム基体７５に接着
させる熱可塑性樹脂フィルム７６を、ゴム基体７５に極
めて強固に接着することができた。（２）耐摩耗性試験図１１及び図１２に示すような、枠体１２１にガラスラ
ン１０１を組み付け、溝１０６にガラス１２３を入れ込
んだ状態にて、学振型摩耗試験を用いて、矢印方向にス
トローク１００ｍｍにてガラス１２３を摺動させ、耐摩
耗性の試験を行なった。その結果、１０，０００回の摺
動を繰り返しても、被接着部材１１３の剥離等の異常が
なかった。つまり、ゴム基体１０３と熱可塑性樹脂フィ
ルム１１１との強固な接着に基づいて、被接着部材１１
３の剥離等を回避することができた。

【００３３】以上本発明の実施例について説明したが、
本発明はこの様な実施例になんら限定されるものではな
く、本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々なる態
様で実施し得ることは勿論である。例えば、ガラスラン
の他の実施例として、図５に示すウインドガラス３８と
ドア３６の下窓枠３６ａとの摺動する部位に設けられた
ガラスインナやこれと対になった同一構成のガラスアウ
タに用いてもよい。すなわち、図１３に示すように、ガ
ラスインナ１３１は、鉄製のインサート部材１３５を埋
設したゴム基体１３３の摺動部位に、熱可塑性樹脂フィ
ルム１３７を介してガラス摺動用の被接着部材１３９を
接着することにより構成したものである。このような構
成のガラスインナ１３１にあっては、熱可塑性樹脂フィ
ルム１３７及び被接着部材１３９が接着されるガラス摺
動部位１３２をコロナ放電電極に対向させ、このガラス
摺動部位１３２の反対側の基部１３４をマイナス側の電
極に接触させて、ガラス衝動部位１３２の表面にコロナ
放電処理が施される。

【００３４】また、本発明を適用可能なガラスランとし
ては、図６に示すようなシングルチャンネル形のドアガ
ラスランだけでなく、ダブルチャンネル形等の他のタイ
プのガラスランにも適用可能である。このほか、上記の
ように列挙したガラスランだけでなく、自動車のドア開
口等の周縁部に装着される種々の形状のウエザストリッ
プにも適用できる。

【００３５】

【発明の効果】以上詳述したように本発明のゴム積層体
の製造方法によれば、ゴム基体の表面にコロナ放電処理
を施して極性官能基を生成することにより、ポリエステ
ル等の極性を有する熱可塑性樹脂に対する接着性をゴム
基体表面に付与してその表面特性を改質し、ゴム基体と
極性を有する熱可塑性樹脂材とを強固に接着させること
ができる。しかも、バフ処理や接着剤の塗布等の処理等
の工程が不要であるので、生産ラインの構成が簡略化す
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例によるゴム積層体の製造方法
を示す説明図。

【図２】このゴム積層体を示す断面図。

【図３】コロナ放電の処理回数とゴム基体５への極性熱
可塑性樹脂フィルム７の接着力との関係を示すグラフ。

【図４】コロナ放電の際の出力電力とゴム基体５への極
性熱可塑性樹脂フィルム７の接着力との関係を示すグラ
フ。

【図５】自動車の外観を示す説明図。

【図６】実施例のガラスランを示す断面図。

【図７】同実施例の生産ラインを示す説明図。

【図８】同実施例の押出成形体を示す断面図。

【図９】コロナ放電電極６４１と金属ローラ６４３との
間をゴム基体１０３が通過する様子を説明するための説
明図。

【図１０】試験状態を示す説明図。

【図１１】ガラスランの試験を説明する断面図。

【図１２】ガラスランの摺動抵抗試験を説明する斜視
図。

【図１３】ガラスインナを示す断面図。

【符号の説明】

１ゴム積層体５，７５，１０３，１３３ゴム基体７，７６，１１１，１３７熱可塑性樹脂フィルム９，７７，１１３，１３９被接着部材２９，６７圧着ローラ６４，１４０コロナ放電装置６８加熱装置６９冷却器１０１ガラスラン１３１ガラスインナ１４１，６４１コロナ放電電極１４３，６４３金属ローラ１４５，６４５高周波発振機

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁵ 識別記号庁内整理番号ＦＩ技術表示箇所Ｂ６０Ｒ 13/06 7912−3Ｄ // Ｂ２９Ｋ 19:00 4ＦＢ２９Ｌ 9:00 4Ｆ 31:30 4Ｆ

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】ＥＰＤＭ製のゴム基体に極性を有する熱
可塑性樹脂材を接着したゴム積層体の製造方法であっ
て、所定の形状への成形及び加硫を経たＥＰＤＭ製のゴム基
体の表面にコロナ放電処理を施し、前記ＥＰＤＭの分子
鎖中に極性官能基を生成する工程と、該極性官能基の生成した前記ゴム基体の表面に、該熱可
塑性樹脂材を熱溶着する工程とを備えることを特徴とす
るゴム積層体の製造方法。