JPH106349A - ウエザストリップ及びその製造方法 - Google Patents

ウエザストリップ及びその製造方法

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JPH106349A
JPH106349A JP8184174A JP18417496A JPH106349A JP H106349 A JPH106349 A JP H106349A JP 8184174 A JP8184174 A JP 8184174A JP 18417496 A JP18417496 A JP 18417496A JP H106349 A JPH106349 A JP H106349A
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政博 野崎
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 ウエザストリップのスポンジゴム部分のうち
遮音性、光沢性、組付性、シール性、耐久性等といった
性能向上を必要とする部位に、厚さが長さ方向に均一な
ソリッド状のゴムスキン層を生産性良く形成することが
できるようにする。 【解決手段】 押出成形した未加硫未発泡ゴム30を加
硫発泡させてなるスポンジゴムを備えたウエザストリッ
プ1において、スポンジゴムのうち製造後における性能
向上を必要とする部位A及び部位Bには、押出成形後か
つ加硫発泡前の未加硫未発泡ゴム30の表面を電子線照
射により未発泡のまま架橋してなるゴムスキン層12を
形成する。

Description

【発明の詳細な説明】
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、スポンジゴム部分
を備えたウエザストリップに関するものである。
【0002】
【従来の技術】図14に示すウエザストリップ100
は、特開平7−101294号公報に開示されたもの
で、フランジ101に組み付けられる把持部102と、
該把持部102から側方へ突出するスポンジゴム製の中
空シール部103とを同時押出成形してなる。フランジ
101と閉鎖部材104との間を通過する音は、スポン
ジゴム製の中空シール部103で一応遮断されて減衰す
るが、スポンジゴムによる遮音性は低いので音の減衰量
は少ない。そこで、中空シール部103の表面に遮音性
の高いソリッド状の付加材料105を同時押出成形によ
り薄く被覆し、音の遮音性を高めるようにしている。
【0003】図15に示すウエザストリップ110は、
実公平7−24259号公報に開示されたもので、ドア
サッシュ111の外周に組み付けられる基部112と、
該基部112からほぼV字形に突出する車室側のスポン
ジゴム製の中空シール部113と、車外側のスポンジゴ
ム製のリップ部114とを同時押出成形してなるもので
ある。スポンジゴム製のリップ部114の上部外側面は
車外から見える部位であるが、スポンジゴムの表面は粗
く光沢がないので見栄えが良くない。そこで、リップ部
114の上部外側面に光沢のあるソリッドゴム製の薄片
115を同時押出成形により被覆し、場合によっては、
さらに薄片の外面にポリエチレンフィルム116を接着
することにより、光沢性を付与している。
【0004】図16に示すウエザストリップ120は、
実開平5−10053号公報に開示されたもので、ルー
フ部121のリテーナ122に組み付けられるスポンジ
ゴム製の基部123と、該基部123から突出するスポ
ンジゴム製の中空シール部124とを同時押出成形して
なるものである。基部123の両縁に形成されたスポン
ジゴム製の掛止突部125は、リテーナ122に組み付
けられるときに、リテーナ122の保持突部126を乗
り越えてから該保持突部126に掛止されるが、スポン
ジゴムは滑りが悪いので保持突部126を乗り越えにく
い。そこで、掛止突部125の表面に滑りの良いソリッ
ドゴム製の滑り層127を同時押出成形により薄く被覆
し、掛止突部125が保持突部126をスムーズに乗り
越えるようにして組付性を高めるようにしている。
【0005】上記の通り、ウエザストリップのスポンジ
ゴム部分における遮音性、光沢性、組付性等といった性
能を向上させる目的で、該スポンジゴム部分の表面にソ
リッドゴム製の薄片を同時押出成形により被覆する技術
は種々知られている。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】ところが、スポンジゴ
ム部分の表面にソリッドゴム製の薄片を同時押出成形に
より被覆するには、次のような問題があった。 押出機に薄片専用のソリッドゴム材料を微量ずつ送
り込む必要があり、そのための設備の改造が必要にな
る。 薄片を同時押出成形するというのは極めて高度な技
術であり、薄片の厚さを長さ方向に均一に保つことは非
常に困難である。実際には、高度な押出調整をしたとし
ても、薄片の厚さはかなりばらつき、性能が一定しな
い。
【0007】そこで、本発明の課題は、スポンジゴム部
分のうち遮音性、光沢性、組付性、シール性、耐久性等
といった性能向上を必要とする部位に、厚さが長さ方向
に均一なソリッド状のゴムスキン層を生産性良く形成す
ることができるウエザストリップ及びその製造方法を提
供することにある。
【0008】ところで、本出願人は先に、電子線照射を
利用した次の二件の特許出願をしているが、電子線照射
の目的も効果も本発明とは異なっている。 (1)特開平2−80211号公報の発明は、未加硫未
発泡ゴム体の曲げ加工する部分の一表面に電子線を照射
し、該一表面を発泡することなく硬化させてスキン層を
形成した後、該未加硫未発泡ゴム体全体を加硫発泡さ
せ、その際の膨張をスキン層が偏りをもって規制するこ
とにより、ゴム体が自然に曲がるようにしたというもの
である。
【0009】すなわち、電子線を照射する目的は、膨張
を規制できるように、伸長しにくい厚いスキン層を形成
して、ゴム体を曲げるためであり、性能向上のためでは
ない。従って、厚いスキン層を形成できるように、電子
線の照射量は10〜50Mradが推奨される。
【0010】(2)特開平7−290465号公報の発
明は、押出機から押し出された未加硫のゴム押出成形品
を空中に支持した状態で、該ゴム押出成形品の表面部を
電子線照射により加硫してゴム押出成形品の形状を安定
させた後、前記ゴム押出成形品を搬送装置の上に載せた
状態で、ゴム押出成形品の残部を加熱手段により加硫す
るというものである。
【0011】すなわち、電子線を照射する目的は、製造
中の未加硫のゴム押出成形品の形状を加硫前に安定させ
て、無駄な形状保持材を使わなくても、該ゴム押出成形
品を搬送装置の上に載せて加硫できるようにするためで
あり、性能向上のためではない。
【0012】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、本発明は、押出成形した未加硫未発泡ゴムを加硫発
泡させてなるスポンジゴム部分を備えたウエザストリッ
プにおいて、前記スポンジゴム部分のうち製造後におけ
る性能向上を必要とする部位には、押出成形後かつ加硫
発泡前の未加硫未発泡ゴムの表面を電子線照射により未
発泡のまま架橋してなるゴムスキン層を形成したことを
特徴とする。
【0013】ここで、「製造後における性能向上を必要
とする部位」としては、次のような部位を例示できる。 (1)音の通過経路にあるために遮音性が要求される部
位 (2)外部から見えるために光沢性が要求される部位 (3)被シール部に当接するためにシール性が要求され
る部位 (4)繰り返し変形するために耐久性が要求される部位 (5)被組付部に圧入して組み付けるために滑り性が要
求される部位 (6)被組付部に曲げて組み付けるために形状安定性が
要求される部位
【0014】また、上記ウエザストリップの製造方法に
関する本発明は、押出成形した未加硫未発泡ゴムを送り
ながら、次の二工程を連続的に行うことを特徴とする; (I)次工程で形成するスポンジゴム部分のうち製造後
における性能向上を必要とする部位には、押出成形後か
つ加硫発泡前の未加硫未発泡ゴムの表面に電子線を照射
して、該表面を未発泡のまま架橋することによりゴムス
キン層を形成する電子線照射工程、(II)残りの未加
硫未発泡ゴムを加硫発泡させ膨張させることによりスポ
ンジゴム部分を形成する加硫発泡工程。加硫発泡のため
の加熱手段としては、マイクロ波加熱装置、電熱加熱装
置、熱風加熱装置等を例示できる。
【0015】ゴムスキン層の厚さは、特に限定されない
が、性能向上を実質的に図るためには、0.1mm以上
とすることが好ましい。また、ゴムスキン層によって可
撓性が過度に低下しないようにするためには、ゴムスキ
ン層の厚さを0.8mm以下とすることが好ましい。さ
らに、ゴムスキン層が加硫発泡工程における未加硫未発
泡ゴムの膨張に追従して伸長できるようにし、もってウ
エザストリップが曲がらないようにするためには、ゴム
スキン層の厚さを0.8mm以下とすることが好まし
い。
【0016】電子線の照射量は、特に限定されないが、
3Mrad以上10Mrad未満が好ましい。該照射量
は、電子線の加速電圧及び未加硫未発泡ゴムの送り速度
によって決まり、例えば、未加硫未発泡ゴムの送り速度
が3〜10m/分程度であれば、電子線の加速電圧は1
30〜250keV程度の低エネルギ領域でよい。従っ
て、低コストでコンパクトな電子線照射装置を使用でき
る。
【0017】なお、本発明で扱うゴムの種類は、特に限
定されず、EPDMゴム、EPMゴム等を例示できる。
【0018】
【発明の実施の形態】以下、本発明を自動車の各部に取
り付けられるウエザストリップに具体化した幾つかの実
施形態について、図1〜図13を参照して説明する。
【0019】まず、図1〜図4に示す第一実施形態は、
サッシュレスドア型自動車のルーフサイド部に取り付け
られるルーフサイド・ウエザストリップとその製造方法
に関する。図1に示すように、ドア開口縁におけるルー
フ部14にはリテーナ15が固着され、リテーナ15に
は相対向する車外側保持突部16及び車内側保持突部1
7が折曲形成されている。18はルーフ部14に取り付
けられたトリムであり、19はサッシュレスドア(図示
略)から上昇するウインドガラスである。
【0020】ウエザストリップ1は、リテーナ15に圧
入されて組み付けられる基部2と、該基部2から延びる
車外側側壁3、ブリッジ部4及び車内側側壁5と、これ
ら3,4,5に接続支持されてウインドガラス19が当
接するシール壁6と、該シール壁6から室内側に延出し
てトリム18に当接するシールリップ7とからなり、内
部は中空部8となっている。基部2の両縁には、車外側
保持突部16及び車内側保持突部17に各々掛止される
車外側掛止突部9及び車内側掛止突部10が形成されて
いる。
【0021】材質的には、ウエザストリップ1の略全体
が、押出成形した未加硫未発泡EPDMゴムを加硫発泡
させてなるスポンジゴム11で構成されているが、該ス
ポンジゴム11のうち製造後における性能向上を必要と
する部位A及び部位Bには、後述する電子線照射によ
り、太線で示すような厚さ0.1〜0.8mmのソリッ
ド状のゴムスキン層12が形成されている。
【0022】部位Aは、音の通過経路にあるために遮音
性が要求され、外部から見えるために光沢性が要求さ
れ、かつウインドガラス19に当接するためにシール性
が要求されるシール壁6の表面の一部である。部位B
は、リテーナ15への圧入時に車内側保持突部17を乗
り越えさせるために滑り性が要求される車内側掛止突部
10の表面である。
【0023】図2は、上記ウエザストリップ1の製造装
置を概略的に示し、押出機20の押出口には第一加硫槽
21が設置されている。第一加硫槽21の内部には、ベ
ルトコンベア搬送装置22と、その上で送られるウエザ
ストリップ1の特定部位に向けて例えば上方から電子線
を照射する電子線照射装置23が設けられ、その照射角
度は適宜変更できるようになっている。
【0024】第一加硫槽21の出口には第二加硫槽24
が設置され、その内部にはベルトコンベア搬送装置25
とマイクロ波加熱装置26とが設けられている。さら
に、第二加硫槽24の出口には第三加硫槽27が設置さ
れ、その内部にはベルトコンベア搬送装置28と電熱加
熱装置29とが設けられている。
【0025】この製造装置を使用して上記ウエザストリ
ップ1を製造するには、EPDMの未加硫未発泡ゴム3
0を、押出機20から例えば約6m/分の押出速度でウ
エザストリップ1の断面形状に押し出し、該未加硫未発
泡ゴム30を同じ送り速度で送りながら、次の二工程を
連続的に行う。
【0026】(I)電子線照射工程 まず、未加硫未発泡ゴム30を第一加硫槽21に送り、
図3に示すように、例えばシール壁6が上側になり基部
2が下側になった姿勢で、ベルトコンベア搬送装置22
の上に載せて搬送する。このとき、上方の電子線照射装
置23から未加硫未発泡ゴム30の部位A及び部位Bの
表面に向けて、加速電圧130〜250keV程度で電
子線を照射する。電子線を部位Aに絞るために、未加硫
未発泡ゴム30の直上方に開口32付きの遮蔽板31を
配したり、上方からの電子線を反射して部位Bに照射す
るために、未加硫未発泡ゴム30の直側方に反射板33
を配したりする等、照射に工夫を加える。部位A,Bの
表面では、電子線のエネルギによってポリマー分子の側
鎖が切断され、該切断により生成したラジカルの再結合
により、未発泡のまま高速に架橋が進行するため、厚さ
0.1〜0.8mmのソリッド状のゴムスキン層12が
形成される。そして、このゴムスキン層12の厚さは、
長さ方向に均一にでき、しかも生産性良く形成すること
ができる。
【0027】(II)加硫発泡工程 次に、未加硫未発泡ゴム30を第二加硫槽24に送り、
ベルトコンベア搬送装置25で搬送しながら、マイクロ
波加熱装置26から放射されるマイクロ波により全体的
に加熱する。続いて、未加硫未発泡ゴム30を第三加硫
槽27に送り、ベルトコンベア搬送装置28で搬送しな
がら、電熱加熱装置29から輻射される熱により表面部
から加熱する。両加硫槽24,27における加熱によ
り、図4に示すように、前記ゴムスキン層12を除く残
りの未加硫未発泡ゴム30が加硫発泡して膨張し、スポ
ンジゴム11が形成される。
【0028】このようにして製造されたウエザストリッ
プ1を、図1に示すように、リテーナ15に組み付ける
には、まず、車外側掛止突部9をリテーナ15の内底部
に差し込んで車外側保持突部16に掛止させた後、車内
側掛止突部10を押圧して車内側保持突部17を乗り越
えさせ、リテーナ15の内奥部に圧入する。このとき、
車内側掛止突部10の表面の部位Bには、スポンジゴム
より表面粗度が細かく摩擦抵抗の低いソリッド状のゴム
スキン層12が形成されているので、車内側保持突部1
7をスムーズに乗り越えさせることができる。これによ
り、ウエザストリップ1の組付性が改善される。
【0029】また、シール壁6の部位Aは音の通過経路
にあるが、スポンジゴムより密度が高く音を通しにくい
ソリッド状のゴムスキン層12が形成されているので、
遮音性が向上する。また、部位Aは外部から見えるが、
スポンジゴムより表面粗度が細かく艶のあるソリッド状
のゴムスキン層12が形成されているので、光沢性が向
上する。さらに、部位Aにはウインドガラス19が当接
するが、スポンジゴムより表面粗度が細かく密着性の良
いソリッド状のゴムスキン層12が形成されているの
で、シール性が向上する。
【0030】なお、図5に示す変更例のように、部位A
をシール壁6及びシールリップ7の略全体に拡張し、該
部位Aの表面に電子線を照射してゴムスキン層12を形
成することもできる。ゴムスキン層12の形成部位を拡
張した分だけ、遮音性が高くなるとともに、光沢性を示
す範囲が広くなる。
【0031】また、図6に示す別の変更例のように、シ
ール壁6及びシールリップ7の略全体に渡る部位Aと、
車内側掛止突部10にかかる部位Bとに加え、車外側側
壁3及び車内側側壁5の略全体にわたる部位Cの表面
に、電子線を照射してゴムスキン層12を形成すること
もできる。部位Cは、ウインドガラス19がシール壁6
に当接するたびに、繰り返し変形する部位であるが、ス
ポンジゴムより丈夫なソリッド状のゴムスキン層12が
形成されているので、耐久性が向上する。
【0032】次に、図7に示す第二実施形態のウエザス
トリップ35は、ブリッジ部4及び車内側側壁5をシー
ル壁6より突出させ、その突端にウインドガラス19の
内面に当接するガラス用リップ36を形成した点におい
てのみ、第一実施形態と相違するものである。ゴムスキ
ン層12を部位A及び部位Bに形成する点は第一実施形
態と同一であり、その他の第一実施形態と共通の部分に
ついては、共通の符号を付して説明を省略する。
【0033】次に、図8は、サッシュドア型自動車のル
ーフサイド部38に組み付けられる第三及び第四実施形
態のウエザストリップ40,46と、ドアサッシュ39
に組み付けられる第五及び第六実施形態のウエザストリ
ップ51,55とをまとめて示している。
【0034】第三実施形態のウエザストリップ40はド
リップチャンネルとしても作用するドリップ・ウエザス
トリップであって、断面T字形のルーフサイドレール4
1に組み付けられる断面コ字形の基部42と、該基部4
2からドアサッシュ39側に延びて当接するシールリッ
プ43と、該基部42からルーフサイド部38側に延び
て当接するシールリップ44とからなる。
【0035】材質的には、基部42が、押出成形した未
加硫EPDMゴムを加硫させてなるソリッドゴム13で
構成され、両シールリップ43,44が、前記未加硫E
PDMゴムと同時に共押出成形した未加硫未発泡EPD
Mゴムを加硫発泡させてなるスポンジゴム11で構成さ
れている。シールリップ43の上面の部位Dには、前述
した電子線照射によりゴムスキン層12が形成されてい
る。部位Dは音の通過経路にあるが、ソリッド状のゴム
スキン層12が形成されているので、遮音性が向上す
る。
【0036】第四実施形態のウエザストリップ46はド
アオープニングトリム・ウエザストリップであって、ル
ーフサイド部38の下縁に組み付けられる断面U字形の
基部47と、該基部47から車内側に延びる延出部48
と、該基部47からドアサッシュ39側へ延びて当接す
る断面半円形の中空シール部49とからなる。
【0037】材質的には、基部47及び延出部48が、
押出成形した未加硫EPDMゴムを加硫させてなるソリ
ッドゴム13で構成され、中空シール部49が、前記未
加硫EPDMゴムと同時に共押出成形した未加硫未発泡
EPDMゴムを加硫発泡させてなるスポンジゴム11で
構成されている。中空シール部49の表面の部位Eに
は、前述した電子線照射によりゴムスキン層12が形成
されている。部位Eは、音の通過経路にあるために遮音
性が要求され、ドアサッシュ39に当接するためにシー
ル性が要求され、かつ該当接のたびに繰り返し変形する
ために耐久製が要求される部位であるが、ソリッド状の
ゴムスキン層12が形成されているので、これらの性質
が向上する。なお、部位Eは中空シール部49の頂部を
除いてもよい。
【0038】第五実施形態のウエザストリップ51はド
ア・ウエザストリップであって、ドアサッシュ39の周
端面に組み付けられる基部52と、該基部52からルー
フサイド部38側へ延びて当接する断面略円形の中空シ
ール部53とからなる。
【0039】材質的には、ウエザストリップ51の略全
体が、押出成形した未加硫未発泡EPDMゴムを加硫発
泡させてなるスポンジゴム11で構成されているが、中
空シール部53の表面の二つの部位Fには、前述した電
子線照射によりゴムスキン層12が形成されている。部
位Fは、音の通過経路にあるために遮音性が要求され、
かつルーフサイド部38に当接するたびに繰り返し変形
するため、耐久製が要求される部位であるが、ソリッド
状のゴムスキン層12が形成されているので、これらの
性質が向上する。なお、部位Fは中空シール部53の全
表面としてもよいが、その場合、中空シール部53のた
わみ性が低下してドア閉力が増加する可能性もあるの
で、ケースバイケースで決定する。
【0040】第六実施形態のウエザストリップ55はウ
インドガラス56の周縁をシールするドアガラスランで
あってあって、ドアサッシュ39のリテーナ57に組み
付けられる断面門形の基部58と、該基部58内に掛け
渡されてウインドガラス56の上端が当接するシール壁
59と、該基部58から延びてウインドガラス56の内
面に当接するシールリップ60と、該基部58からリテ
ーナ57側に突出する突部61とからなる。
【0041】材質的には、基部58が、押出成形した未
加硫EPDMゴムを加硫させてなるソリッドゴム13で
構成され、その他の59,60,61が、前記未加硫E
PDMゴムと同時に共押出成形した未加硫未発泡EPD
Mゴムを加硫発泡させてなるスポンジゴム11で構成さ
れている。シール壁59の下面の部位Gには、前述した
電子線照射によりゴムスキン層12が形成されている。
部位Gは、ウインドガラス56が当接する部位である
が、ソリッド状のゴムスキン層12が形成されているの
で、シール性が向上する。なお、部位Gはシール壁59
の全下面としてもよい。
【0042】次に、図9〜図12は、自動車のサンルー
フ部に組み付けられる第七〜第九実施形態のサンルーフ
・ウエザストリップ70,80,85を示している。
【0043】図9に示す第七実施形態のウエザストリッ
プ70は、サンルーフガラス71の周縁取付材72に組
み付けられる断面U字形の基部73と、該基部73の下
部からルーフ材75側に突出した突部74と、該基部7
3及び突部74からルーフ材75側へ延びて当接する断
面略半円形の中空シール部76とからなる。
【0044】材質的には、基部73及び突部74が、押
出成形した未加硫EPDMゴムを加硫させてなるソリッ
ドゴム13で構成され、中空シール部76が、前記未加
硫EPDMゴムと同時に共押出成形した未加硫未発泡E
PDMゴムを加硫発泡させてなるスポンジゴム11で構
成されている。中空シール部76の表面の部位Hには、
前述した電子線照射によりゴムスキン層12が形成され
ている。部位Hは、音の通過経路にあるために遮音性が
要求され、ルーフ材75に当接するたびに繰り返し変形
するために耐久製が要求される部位であるが、ソリッド
状のゴムスキン層12が形成されているので、これらの
性質が向上する。なお、部位Hは中空シール部76の全
表面としてもよい
【0045】図10に示す第八実施形態のウエザストリ
ップ80は、基部81がサンルーフガラス71の下面受
け材82の縦フランジ部83に組み付け可能な形状に形
成された点においてのみ、第七実施形態と相違するもの
である。
【0046】図11に示す第九実施形態のウエザストリ
ップ85は、基部86がルーフ材75側に挟持可能な形
状に形成されるとともに、中空シール部76がサンルー
フガラス71の周縁保護材87側に当接するように構成
された点においてのみ、第七実施形態と相違するもので
ある。
【0047】ところで、図12は図11のウエザストリ
ップ85の平面図であり、コーナ部では、ルーフ材75
に対しウエザストリップ85は曲げて組み付けられるた
め、その曲げによって中空シール部76が基部86側へ
潰れ変形しやすい。しかし、前記部位Hはその曲げに対
して中空シール部76の形状を支える部位であり、同部
位Hにはソリッド状のゴムスキン層12が形成されてい
るので、中空シール部76の潰れ変形が防止され(形状
安定性の向上)、シール性が維持される。なお、このよ
うに、被組付部に曲げて組み付けるために形状安定性が
要求される部位に、ソリッド状のゴムスキン層を形成す
ることは、本明細書に挙げたいずれの実施形態において
も適用できる。
【0048】次に、図13は、自動車のトランク部に組
み付けられる第十実施形態のトランク・ウエザストリッ
プ90を示している。このウエザストリップ90は、ト
ランク部91のフランジ92に組み付けられる断面U字
形の基部93と、該基部93の下部からトランク部91
側へ延びて当接するシールリップ94と、該基部93の
上部からトランクフード95側へ延びて当接する断面略
円形の中空シール部96と、該基部93からトランク内
側へ突出する突部97とからなる。
【0049】材質的には、基部93が、押出成形した未
加硫EPDMゴムを加硫させてなるソリッドゴム13で
構成され、その他の94,96,97が、前記未加硫E
PDMゴムと同時に共押出成形した未加硫未発泡EPD
Mゴムを加硫発泡させてなるスポンジゴム11で構成さ
れている。シールリップ94の下面の部位Iと、中空シ
ール部96の表面の部位Jには、前述した電子線照射に
よりゴムスキン層12が形成されている。部位I及び部
位Jは、それぞれトランク部91及びトランクフード9
5に当接する部位であるが、ソリッド状のゴムスキン層
12が形成されているので、シール性が向上する。
【0050】なお、本発明は前記実施形態に限定される
ものではなく、例えば次のように、発明の趣旨から逸脱
しない範囲で適宜変更して具体化することもできる。 (1)第一加硫槽において、複数の電子線照射装置から
電子線を多方向に照射すること。 (2)未加硫未発泡ゴムを空中に支持して送りながら電
子線を照射すること。 (3)上記実施形態以外の自動車各部に組み付けられる
ウエザストリップに具体化すること。
【0051】
【発明の効果】以上詳述したように、本発明によれば、
スポンジゴム部分のうち遮音性、光沢性、組付性、シー
ル性、耐久性等といった性能向上を必要とする部位に、
厚さが長さ方向に均一なソリッド状のゴムスキン層を生
産性良く形成することができるという優れた効果を奏す
る。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の第一実施形態のウエザストリップを示
す断面図である。
【図2】同ウエザストリップの製造装置の概略を示す正
面図である。
【図3】同製造方法における電子線照射工程を示す断面
図である。
【図4】同製造方法における加硫発泡工程を示す断面図
である。
【図5】同製造方法の変更例における電子線照射工程を
示す断面図である。
【図6】同製造方法の別の変更例における電子線照射工
程を示す断面図である。
【図7】第二実施形態のウエザストリップを示す断面図
である。
【図8】第三〜第六実施形態のウエザストリップをまと
めて示す断面図である。
【図9】第七実施形態のウエザストリップを示す断面図
である。
【図10】第八実施形態のウエザストリップを示す断面
図である。
【図11】第九実施形態のウエザストリップを示す断面
図である。
【図12】同ウエザストリップのコーナー部を示す平面
図である。
【図13】第十実施形態のウエザストリップを示す断面
図である。
【図14】従来のウエザストリップを示す断面図であ
る。
【図15】従来の別のウエザストリップを示す断面図で
ある。
【図16】従来の別のウエザストリップを示す断面図で
ある。
【符号の説明】
1 ウエザストリップ 11 スポンジゴム 12 ゴムスキン層 21 第一加硫槽 23 電子線照射装置 24 第二加硫槽 27 第三加硫槽 30 未加硫未発泡ゴム 35 ウエザストリップ 40 ウエザストリップ 46 ウエザストリップ 51 ウエザストリップ 55 ウエザストリップ 70 ウエザストリップ 80 ウエザストリップ 85 ウエザストリップ 90 ウエザストリップ A〜J 部位
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 FI 技術表示箇所 B29K 105:04 B29L 31:58

Claims (9)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項1】 押出成形した未加硫未発泡ゴムを加硫発
    泡させてなるスポンジゴム部分を備えたウエザストリッ
    プにおいて、前記スポンジゴム部分のうち製造後におけ
    る性能向上を必要とする部位には、押出成形後かつ加硫
    発泡前の未加硫未発泡ゴムの表面を電子線照射により未
    発泡のまま架橋してなるゴムスキン層を形成したことを
    特徴とするウエザストリップ。
  2. 【請求項2】 前記製造後における性能向上を必要とす
    る部位は、音の通過経路にあるために遮音性が要求され
    る部位である請求項1記載のウエザストリップ。
  3. 【請求項3】 前記製造後における性能向上を必要とす
    る部位は、外部から見えるために光沢性が要求される部
    位である請求項1記載のウエザストリップ。
  4. 【請求項4】 前記製造後における性能向上を必要とす
    る部位は、被シール部に当接するためにシール性が要求
    される部位である請求項1記載のウエザストリップ。
  5. 【請求項5】 前記製造後における性能向上を必要とす
    る部位は、繰り返し変形するために耐久性が要求される
    部位である請求項1記載のウエザストリップ。
  6. 【請求項6】 前記製造後における性能向上を必要とす
    る部位は、被組付部に圧入して組み付けるために滑り性
    が要求される部位である請求項1記載のウエザストリッ
    プ。
  7. 【請求項7】 前記製造後における性能向上を必要とす
    る部位は、被組付部に曲げて組み付けるために形状安定
    性が要求される部位である請求項1記載のウエザストリ
    ップ。
  8. 【請求項8】 押出成形した未加硫未発泡ゴムを送りな
    がら、次の二工程を連続的に行うことを特徴とするウエ
    ザストリップの製造方法; (I)次工程で形成するスポンジゴム部分のうち製造後
    における性能向上を必要とする部位には、押出成形後か
    つ加硫発泡前の未加硫未発泡ゴムの表面に電子線を照射
    して、該表面を未発泡のまま架橋することによりゴムス
    キン層を形成する電子線照射工程、(II)残りの未加
    硫未発泡ゴムを加硫発泡させ膨張させることによりスポ
    ンジゴム部分を形成する加硫発泡工程。
  9. 【請求項9】 前記ゴムスキン層は、前記加硫発泡工程
    における未加硫未発泡ゴムの膨張に追従して伸長できる
    程度の厚さに形成する請求項8記載のウエザストリップ
    の製造方法。
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JP2009286280A (ja) * 2008-05-29 2009-12-10 Nishikawa Rubber Co Ltd 自動車用ウェザーストリップ

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