JPH1192164A - 光ファイバ母材の製造方法 - Google Patents
光ファイバ母材の製造方法Info
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- JPH1192164A JPH1192164A JP25255897A JP25255897A JPH1192164A JP H1192164 A JPH1192164 A JP H1192164A JP 25255897 A JP25255897 A JP 25255897A JP 25255897 A JP25255897 A JP 25255897A JP H1192164 A JPH1192164 A JP H1192164A
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- Japan
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- glass
- optical fiber
- density layer
- soot
- density
- Prior art date
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B37/00—Manufacture or treatment of flakes, fibres, or filaments from softened glass, minerals, or slags
- C03B37/01—Manufacture of glass fibres or filaments
- C03B37/012—Manufacture of preforms for drawing fibres or filaments
- C03B37/014—Manufacture of preforms for drawing fibres or filaments made entirely or partially by chemical means, e.g. vapour phase deposition of bulk porous glass either by outside vapour deposition [OVD], or by outside vapour phase oxidation [OVPO] or by vapour axial deposition [VAD]
- C03B37/01413—Reactant delivery systems
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Geochemistry & Mineralogy (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacture, Treatment Of Glass Fibers (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 ガラス微粒子の堆積速度を高め、生産性高い
光ファイバ母材の製造を可能とすること。 【解決手段】 担体１１の周りに、ガラス微粒子を高密
度、低密度、高密度になるように堆積させる。
光ファイバ母材の製造を可能とすること。 【解決手段】 担体１１の周りに、ガラス微粒子を高密
度、低密度、高密度になるように堆積させる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は光ファイバ用の母材
の製造方法に関する。
の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】光ファイバの製造方法として、光ファイ
バ母材（プリフォーム、或いはプリフォームロッドとも
呼ばれる）を所定の雰囲気下で加熱線引して所定の線径
に加工する方法が一般的に採用されている。その光ファ
イバ母材の製造方法を図１を参照しながら説明する。ガ
ラスの原料となるＳｉＣｌ4 、ＳｉＨ4 、ＳｉＦ4 等
（これらは気体状態）とＯ2 、Ｈ2 等とをバーナー1 ０
による酸水素火炎中に供給して加水分解させてガラス微
粒子（シリカ等の微粒子）を形成する。このガラス微粒
子を担体１１上に堆積させていき、ガラス微粒子の堆積
体１３を形成する。担体１１は棒状のもので、駆動装置
１２により回転している。また、前記バーナー１０と前
記担体１１は図の左右方向に相対的に移動させられる。
バ母材（プリフォーム、或いはプリフォームロッドとも
呼ばれる）を所定の雰囲気下で加熱線引して所定の線径
に加工する方法が一般的に採用されている。その光ファ
イバ母材の製造方法を図１を参照しながら説明する。ガ
ラスの原料となるＳｉＣｌ4 、ＳｉＨ4 、ＳｉＦ4 等
（これらは気体状態）とＯ2 、Ｈ2 等とをバーナー1 ０
による酸水素火炎中に供給して加水分解させてガラス微
粒子（シリカ等の微粒子）を形成する。このガラス微粒
子を担体１１上に堆積させていき、ガラス微粒子の堆積
体１３を形成する。担体１１は棒状のもので、駆動装置
１２により回転している。また、前記バーナー１０と前
記担体１１は図の左右方向に相対的に移動させられる。
【０００３】堆積体１３が所定のサイズになるまで、ガ
ラス微粒子の堆積工程は続けられる。本明細書では、所
定のサイズにまでなった堆積体をスートと呼ぶことにす
る。さて、光ファイバ母材はこのスートを高温で脱水処
理しつつガラス化することで製造される。ここで、ガラ
ス化とは、ガラス微粒子の堆積体を固体化（ｃｏｎｓｏ
ｌｉｄａｔｉｏｎ）するという意味である。
ラス微粒子の堆積工程は続けられる。本明細書では、所
定のサイズにまでなった堆積体をスートと呼ぶことにす
る。さて、光ファイバ母材はこのスートを高温で脱水処
理しつつガラス化することで製造される。ここで、ガラ
ス化とは、ガラス微粒子の堆積体を固体化（ｃｏｎｓｏ
ｌｉｄａｔｉｏｎ）するという意味である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上述したガラス微粒子
の堆積工程において、堆積すべき面積が少ない段階、即
ち、担体１１の周囲に形成されつつある堆積体１３が小
さい段階では、ガラス微粒子の堆積速度が相対的に低く
なる。即ち、担体１１の周囲にガラス微粒子を堆積させ
る初期は、未だ堆積体１３の外径が小さいため、堆積速
度が低い。堆積体１３が徐々に大きくなるに従って堆積
速度も上昇する。
の堆積工程において、堆積すべき面積が少ない段階、即
ち、担体１１の周囲に形成されつつある堆積体１３が小
さい段階では、ガラス微粒子の堆積速度が相対的に低く
なる。即ち、担体１１の周囲にガラス微粒子を堆積させ
る初期は、未だ堆積体１３の外径が小さいため、堆積速
度が低い。堆積体１３が徐々に大きくなるに従って堆積
速度も上昇する。
【０００５】図４は担体１１の周囲に形成しつつある堆
積体１３の外径（ｍｍ）とガラス微粒子の堆積速度（ｇ
／ｍｉｎ）との典型的な関係を示すグラフである。この
図に示されるように、堆積体１３の外径が小さい段階で
は、堆積速度も低い。しかし、例えば堆積体１３の外径
が５０ｍｍから１３０ｍｍに増大するに従って堆積速度
は５倍以上に上昇している。
積体１３の外径（ｍｍ）とガラス微粒子の堆積速度（ｇ
／ｍｉｎ）との典型的な関係を示すグラフである。この
図に示されるように、堆積体１３の外径が小さい段階で
は、堆積速度も低い。しかし、例えば堆積体１３の外径
が５０ｍｍから１３０ｍｍに増大するに従って堆積速度
は５倍以上に上昇している。
【０００６】このように堆積速度は堆積体１３の外径に
大きく影響されるため、より短時間に所定のサイズの堆
積体１３（スート）を形成するためには、堆積初期の段
階で、なるべく速やかに堆積体の外径を増大させること
が望まれる。
大きく影響されるため、より短時間に所定のサイズの堆
積体１３（スート）を形成するためには、堆積初期の段
階で、なるべく速やかに堆積体の外径を増大させること
が望まれる。
【０００７】ところでガラス微粒子が堆積した堆積体１
３は、多孔質である。従って少なくともその堆積初期か
ら、ある程度の外径になるまで、堆積密度を低く設定す
れば、堆積速度が低い段階、即ち堆積体１３の外径が小
さい段階での堆積作業時間が短縮できることになる。
３は、多孔質である。従って少なくともその堆積初期か
ら、ある程度の外径になるまで、堆積密度を低く設定す
れば、堆積速度が低い段階、即ち堆積体１３の外径が小
さい段階での堆積作業時間が短縮できることになる。
【０００８】しかしながら、堆積初期の段階で、その堆
積密度を低く設定すると、出来上がったスートは、その
内側、即ち担体１１に近い部分で、密度の低い堆積状態
となっている。このようなスートをガラス化工程に付す
ると、担体１１とガラス微粒子の堆積体との境界部分で
収縮度の大きな相違から、滑り等が生じてしまう問題が
あった。
積密度を低く設定すると、出来上がったスートは、その
内側、即ち担体１１に近い部分で、密度の低い堆積状態
となっている。このようなスートをガラス化工程に付す
ると、担体１１とガラス微粒子の堆積体との境界部分で
収縮度の大きな相違から、滑り等が生じてしまう問題が
あった。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明は上述の問題点を
踏まえ、ガラス微粒子の堆積速度を高め、より短時間に
光ファイバ母材用のスートを製造することを意図するも
のである。より短時間に光ファイバ母材用のスートを製
造することは、当然ながら光ファイバの製造コストの低
減に貢献するからである。即ち本発明は、担体の周囲に
ガラス微粒子の高密度層、低密度層、高密度層をこの順
に設け、しかる後、前記ガラス微粒子の層をガラス化す
る、光ファイバ母材の製造方法である。
踏まえ、ガラス微粒子の堆積速度を高め、より短時間に
光ファイバ母材用のスートを製造することを意図するも
のである。より短時間に光ファイバ母材用のスートを製
造することは、当然ながら光ファイバの製造コストの低
減に貢献するからである。即ち本発明は、担体の周囲に
ガラス微粒子の高密度層、低密度層、高密度層をこの順
に設け、しかる後、前記ガラス微粒子の層をガラス化す
る、光ファイバ母材の製造方法である。
【００１０】上述のように、ガラス微粒子の高密度層、
低密度層、高密度層をこの順に設けるため、出来上がっ
た光ファイバ母材用のスートとしては、内側から相対的
にガラス密度の高い層、低い層、そして高い層が形成さ
れたものとなる。このようなスートに所定のガラス化処
理を施して光ファイバ母材を得る。
低密度層、高密度層をこの順に設けるため、出来上がっ
た光ファイバ母材用のスートとしては、内側から相対的
にガラス密度の高い層、低い層、そして高い層が形成さ
れたものとなる。このようなスートに所定のガラス化処
理を施して光ファイバ母材を得る。
【００１１】
【発明の実施の形態】図１は光ファイバ母材用のスート
の製造作業の例を説明する図である。本発明において
は、堆積体１３の形成過程において、その初期の段階、
即ち担体１１の近傍では、ガラス微粒子を高い密度で堆
積させ、次いで低い密度で、更に高い密度で堆積させ
て、内側から順にガラス微粒子の高密度層、低密度層、
高密度層を形成する。堆積されたガラス微粒子の密度
は、バーナ１０の酸水素火炎中に供給されるＳｉＣ
ｌ4 、ＳｉＨ4 、ＳｉＦ4 ガスやＯ2 、Ｈ2 ガスの量に
よって調整すれば良い。
の製造作業の例を説明する図である。本発明において
は、堆積体１３の形成過程において、その初期の段階、
即ち担体１１の近傍では、ガラス微粒子を高い密度で堆
積させ、次いで低い密度で、更に高い密度で堆積させ
て、内側から順にガラス微粒子の高密度層、低密度層、
高密度層を形成する。堆積されたガラス微粒子の密度
は、バーナ１０の酸水素火炎中に供給されるＳｉＣ
ｌ4 、ＳｉＨ4 、ＳｉＦ4 ガスやＯ2 、Ｈ2 ガスの量に
よって調整すれば良い。
【００１２】担体１１に近接する高密度層の密度は、
０．６〜０．８ｇ／ｃｍ3 が適当である。次いで形成す
る低密度層の密度は、０．２〜０．３ｇ／ｃｍ3 が、そ
の外側に形成する高密度層の密度は、０．３５〜０．５
ｇ／ｃｍ3 程度が適当である。
０．６〜０．８ｇ／ｃｍ3 が適当である。次いで形成す
る低密度層の密度は、０．２〜０．３ｇ／ｃｍ3 が、そ
の外側に形成する高密度層の密度は、０．３５〜０．５
ｇ／ｃｍ3 程度が適当である。
【００１３】また担体１１に近接する高密度層の厚さ
は、スートの形成時間を短縮する程度にもよるが、通常
は担体１１の外径の３０％以下の厚さまで形成すること
が望ましい。
は、スートの形成時間を短縮する程度にもよるが、通常
は担体１１の外径の３０％以下の厚さまで形成すること
が望ましい。
【００１４】上述のようにして得たスートは、内側から
相対的にガラス密度の高い層、低い層、そして高い層が
形成されたものとなる。担体１１側の内側の層がガラス
密度の高い層になっているので、このスートに所定のガ
ラス化処理を施しても、担体１１との境界面部分に収縮
度の大きな違いが生じないため、これに起因する滑りが
生じにくい。また担体１１との境界面部分のガラス密度
が高いとスートを合成した後、スートが冷却される際に
割れが発生するという問題が生じることがあるが、本発
明では担体１１との境界面部分は、ガラス密度の低い層
が形成され、その外側に高密度層が備わるので、スート
に割れ等が発生することを抑制する。従って健全な光フ
ァイバ母材を得ることができる。
相対的にガラス密度の高い層、低い層、そして高い層が
形成されたものとなる。担体１１側の内側の層がガラス
密度の高い層になっているので、このスートに所定のガ
ラス化処理を施しても、担体１１との境界面部分に収縮
度の大きな違いが生じないため、これに起因する滑りが
生じにくい。また担体１１との境界面部分のガラス密度
が高いとスートを合成した後、スートが冷却される際に
割れが発生するという問題が生じることがあるが、本発
明では担体１１との境界面部分は、ガラス密度の低い層
が形成され、その外側に高密度層が備わるので、スート
に割れ等が発生することを抑制する。従って健全な光フ
ァイバ母材を得ることができる。
【００１５】本発明は、スートの形成に際し、内側にガ
ラス密度の高い層を設けた後、低密度層を形成して速や
かにガラス微粒子の堆積体１３の外径を増大させてい
る。従って堆積開始初期から、比較的短時間である程度
の外径になるので、それ以降の堆積作業時間が短縮でき
ることになる。これは光ファイバ母材の製造コスト、ひ
いては光ファイバの製造コストの低減に大いに寄与する
ことである。
ラス密度の高い層を設けた後、低密度層を形成して速や
かにガラス微粒子の堆積体１３の外径を増大させてい
る。従って堆積開始初期から、比較的短時間である程度
の外径になるので、それ以降の堆積作業時間が短縮でき
ることになる。これは光ファイバ母材の製造コスト、ひ
いては光ファイバの製造コストの低減に大いに寄与する
ことである。
【００１６】
本発明例１ 図１、図２を参照しながら説明する。バーナー１０の先
端部２０（図２参照）の流路口２１からはガラスの原料
となるＳｉＣｌ4 とＯ2 の混合ガスを、流路口２２、２
３からはＡｒガスを、流路口２４からはＨ2 ガスを、流
路口２５、２６からはＯ2 ガスを表１に示す流量で供給
した。バーナー１０の外径は５０ｍｍである。担体１１
は外径１０ｍｍ、長さ５００ｍｍの棒状のもので、駆動
装置１２により回転、および図の左右に駆動されるよう
になっている。
端部２０（図２参照）の流路口２１からはガラスの原料
となるＳｉＣｌ4 とＯ2 の混合ガスを、流路口２２、２
３からはＡｒガスを、流路口２４からはＨ2 ガスを、流
路口２５、２６からはＯ2 ガスを表１に示す流量で供給
した。バーナー１０の外径は５０ｍｍである。担体１１
は外径１０ｍｍ、長さ５００ｍｍの棒状のもので、駆動
装置１２により回転、および図の左右に駆動されるよう
になっている。
【００１７】図３はこの堆積工程における堆積速度の変
化を示したものである。バーナー１０から原料となるガ
スを供給し、担体１１にガラス微粒子を堆積させる工程
（堆積工程）では、図３の各区間（区間ａ〜ｄ）におい
て、表１に示す流量で、原料となるガスを供給した。
化を示したものである。バーナー１０から原料となるガ
スを供給し、担体１１にガラス微粒子を堆積させる工程
（堆積工程）では、図３の各区間（区間ａ〜ｄ）におい
て、表１に示す流量で、原料となるガスを供給した。
【００１８】区間ａの堆積作業により堆積体１３の外径
は約１２ｍｍになった。同様に、区間ｂにより１４ｍｍ
に、区間ｃにより５０ｍｍとなった。外径５０ｍｍは、
バーナー１０の外径とほぼ同等である。その後（区間
ｄ）での堆積作業を経て、堆積重量約４０００ｇのスー
トが得られた。以上の区間ａ〜ｄの堆積工程は合計１２
時間を要し、得られたスートの外径は１４０ｍｍ、最外
層密度は０．４５ｇ／ｃｍ3 となった。そのスートを１
５００℃に加熱して透明ガラス化して光ファイバ母材を
製造した。製造された光ファイバ母材は担体１１とガラ
ス化した部分との境界部に滑り等が認められず良好なも
のであった。
は約１２ｍｍになった。同様に、区間ｂにより１４ｍｍ
に、区間ｃにより５０ｍｍとなった。外径５０ｍｍは、
バーナー１０の外径とほぼ同等である。その後（区間
ｄ）での堆積作業を経て、堆積重量約４０００ｇのスー
トが得られた。以上の区間ａ〜ｄの堆積工程は合計１２
時間を要し、得られたスートの外径は１４０ｍｍ、最外
層密度は０．４５ｇ／ｃｍ3 となった。そのスートを１
５００℃に加熱して透明ガラス化して光ファイバ母材を
製造した。製造された光ファイバ母材は担体１１とガラ
ス化した部分との境界部に滑り等が認められず良好なも
のであった。
【００１９】
【表１】
【００２０】本発明例２ バーナー１０の先端部２０（図２）の流路口２１からは
ガラスの原料となるＳｉＣｌ4 とＯ2 の混合ガスを、流
路口２２、２３からはＡｒガスを、流路口２４からはＨ
2 ガスを、流路口２５、２６からはＯ2 ガスを供給し
た。バーナー１０の外径は５０ｍｍである。担体１１は
外径１５ｍｍ、長さ５００ｍｍの棒状のもので、駆動装
置１２により回転、および図の左右に駆動されるように
なっている。
ガラスの原料となるＳｉＣｌ4 とＯ2 の混合ガスを、流
路口２２、２３からはＡｒガスを、流路口２４からはＨ
2 ガスを、流路口２５、２６からはＯ2 ガスを供給し
た。バーナー１０の外径は５０ｍｍである。担体１１は
外径１５ｍｍ、長さ５００ｍｍの棒状のもので、駆動装
置１２により回転、および図の左右に駆動されるように
なっている。
【００２１】図３に示す各区間（区間ａ〜ｄ）におい
て、本発明例１の場合と同様に表１に示す流量で、原料
となるガスを供給した。区間ａの堆積作業により堆積体
１３の外径は約１７ｍｍになった。同様に、区間ｂによ
り２０ｍｍに、区間ｃにより７５ｍｍとなった。外径７
５ｍｍは、バーナー１０の外径の約１．５倍である。そ
の後（区間ｄ）での堆積作業を経て、堆積重量約５００
０ｇのスートが得られた。以上の区間ａ〜ｄの堆積工程
は合計１２．５時間を要し、得られたスートの外径は１
６０ｍｍ、最外層密度は０．４８ｇ／ｃｍ3 となった。
そのスートを１４００℃に加熱して透明ガラス化して光
ファイバ母材を製造した。製造された光ファイバ母材は
担体１１とガラス化した部分との境界部に滑り等が認め
られず良好なものであった。
て、本発明例１の場合と同様に表１に示す流量で、原料
となるガスを供給した。区間ａの堆積作業により堆積体
１３の外径は約１７ｍｍになった。同様に、区間ｂによ
り２０ｍｍに、区間ｃにより７５ｍｍとなった。外径７
５ｍｍは、バーナー１０の外径の約１．５倍である。そ
の後（区間ｄ）での堆積作業を経て、堆積重量約５００
０ｇのスートが得られた。以上の区間ａ〜ｄの堆積工程
は合計１２．５時間を要し、得られたスートの外径は１
６０ｍｍ、最外層密度は０．４８ｇ／ｃｍ3 となった。
そのスートを１４００℃に加熱して透明ガラス化して光
ファイバ母材を製造した。製造された光ファイバ母材は
担体１１とガラス化した部分との境界部に滑り等が認め
られず良好なものであった。
【００２２】比較例１ 区間ａ（堆積体１３の外径が１２ｍｍになるまで）での
ガスの流量は本発明例１の場合と同様であり、それ以後
の区間ｂ〜ｄにおいては全て表１の区間ｄの条件で行っ
た。堆積工程は合計１３時間である。得られたスートは
堆積重量が約４０００ｇで、スートの外径は１６０ｍ
ｍ、最外層密度は０．４８ｇ／ｃｍ3 であった。そのス
ートを１４００℃に加熱して透明ガラス化して光ファイ
バ母材を製造した。製造された光ファイバ母材は担体１
１とガラス化した部分との境界部に滑り等が認められず
良好なものであった。
ガスの流量は本発明例１の場合と同様であり、それ以後
の区間ｂ〜ｄにおいては全て表１の区間ｄの条件で行っ
た。堆積工程は合計１３時間である。得られたスートは
堆積重量が約４０００ｇで、スートの外径は１６０ｍ
ｍ、最外層密度は０．４８ｇ／ｃｍ3 であった。そのス
ートを１４００℃に加熱して透明ガラス化して光ファイ
バ母材を製造した。製造された光ファイバ母材は担体１
１とガラス化した部分との境界部に滑り等が認められず
良好なものであった。
【００２３】上述した本発明例１、２、比較例１の区間
ａ〜ｄにおいて堆積させた部分の平均密度を表２に示
す。また経過時間と堆積速度の関係は本発明例１、２、
比較例１の何れも図４に示すようになった。
ａ〜ｄにおいて堆積させた部分の平均密度を表２に示
す。また経過時間と堆積速度の関係は本発明例１、２、
比較例１の何れも図４に示すようになった。
【００２４】
【表２】
【００２５】図３を見れば判るように、本発明例１、２
は、堆積速度の上昇が比較例１に比べ大きくなってい
た。この結果、本発明例１と比較例１の堆積作業に要す
る時間はそれぞれ１２時間、１３時間となり、本発明例
１はより製造工程の時間短縮が実現していることが判っ
た。
は、堆積速度の上昇が比較例１に比べ大きくなってい
た。この結果、本発明例１と比較例１の堆積作業に要す
る時間はそれぞれ１２時間、１３時間となり、本発明例
１はより製造工程の時間短縮が実現していることが判っ
た。
【００２６】比較例２ 堆積体１３の外径が１２ｍｍになるまでガスの流量は表
１の区間ａで、それ以後は表１の区間ｂの条件で行い、
堆積重量が約４０００ｇのスートを得た。しかしスート
を合成後、それに割れが生じた。従って光ファイバ母材
としては使えないものになった。
１の区間ａで、それ以後は表１の区間ｂの条件で行い、
堆積重量が約４０００ｇのスートを得た。しかしスート
を合成後、それに割れが生じた。従って光ファイバ母材
としては使えないものになった。
【００２７】比較例３ 堆積体１３の外径が５０ｍｍになるまでガスの流量は表
１の区間ｂで、それ以後は表１の区間ｃの条件で行っ
た。得られたスートの堆積重量は本発明例１の場合と同
様４０００ｇである。堆積に要する時間は合計１１．５
時間で、得られたスートの外径は１４５ｍｍ、最外層密
度は０．２５ｇ／ｃｍ3 であった。そのスートを得られ
たスートを１４００℃に加熱して透明ガラス化したとこ
ろ、担体１１との境界面で滑りが生じた。従って光ファ
イバ母材としては使えないものになった。
１の区間ｂで、それ以後は表１の区間ｃの条件で行っ
た。得られたスートの堆積重量は本発明例１の場合と同
様４０００ｇである。堆積に要する時間は合計１１．５
時間で、得られたスートの外径は１４５ｍｍ、最外層密
度は０．２５ｇ／ｃｍ3 であった。そのスートを得られ
たスートを１４００℃に加熱して透明ガラス化したとこ
ろ、担体１１との境界面で滑りが生じた。従って光ファ
イバ母材としては使えないものになった。
【００２８】比較例４ 堆積体１３の外径が１２ｍｍになるまでガスの流量は表
１の区間ａで、それ以後は表１の区間ｂの条件で行い、
外径５０ｍｍのスートを合成しようとした。しかし、そ
の合成途中において堆積体１３に割れが生じしまった。
１の区間ａで、それ以後は表１の区間ｂの条件で行い、
外径５０ｍｍのスートを合成しようとした。しかし、そ
の合成途中において堆積体１３に割れが生じしまった。
【００２９】以上の実施例で判るように、本発明の光フ
ァイバ母材の製造方法は、割れや担体との境界面でも滑
り等の発生を抑制しつつ、スートの製造時間が短縮でき
るものである。
ァイバ母材の製造方法は、割れや担体との境界面でも滑
り等の発生を抑制しつつ、スートの製造時間が短縮でき
るものである。
【００３０】
【発明の効果】以上のように本発明の光ファイバ母材の
製造方法は、スートの製造時間が短縮でき、従って光フ
ァイバ母材の製造コストを低減せしめることを可能とす
るものである。
製造方法は、スートの製造時間が短縮でき、従って光フ
ァイバ母材の製造コストを低減せしめることを可能とす
るものである。
【図１】本発明に係わる光ファイバ母材用のスートの製
造工程を示す説明図である。
造工程を示す説明図である。
【図２】図１におけるバーナー１０の先端部を示す説明
図である。
図である。
【図３】実施例における経過時間と堆積速度の関係を示
したグラフである。
したグラフである。
【図４】堆積体の外径と堆積速度の関係を示すグラフで
ある。
ある。
１０ バーナー １１ 担体 １２ 駆動装置 １３ 堆積体 ２０ 先端部 ２１ 流路口 ２２ 流路口 ２３ 流路口 ２４ 流路口 ２５ 流路口 ２６ 流路口
Claims (1)
- 【請求項１】 担体の周囲にガラス微粒子の高密度層、
低密度層、高密度層をこの順に設け、しかる後、前記ガ
ラス微粒子の層をガラス化する、光ファイバ母材の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25255897A JPH1192164A (ja) | 1997-09-18 | 1997-09-18 | 光ファイバ母材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25255897A JPH1192164A (ja) | 1997-09-18 | 1997-09-18 | 光ファイバ母材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1192164A true JPH1192164A (ja) | 1999-04-06 |
Family
ID=17239050
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25255897A Pending JPH1192164A (ja) | 1997-09-18 | 1997-09-18 | 光ファイバ母材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1192164A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2015006971A (ja) * | 2013-04-08 | 2015-01-15 | 信越化学工業株式会社 | 光ファイバ用ガラス母材の製造方法および光ファイバ用ガラス母材 |
-
1997
- 1997-09-18 JP JP25255897A patent/JPH1192164A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2015006971A (ja) * | 2013-04-08 | 2015-01-15 | 信越化学工業株式会社 | 光ファイバ用ガラス母材の製造方法および光ファイバ用ガラス母材 |
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