JPH1191351A - 車両用サンバイザとその製造方法 - Google Patents
車両用サンバイザとその製造方法Info
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 サンバイザ本体の周縁部の形状保持性を高め
て、そのサンバイザ本体の周縁部の変形を防止する。 【解決手段】 周縁部に骨枠体が内設されたクッション
性を有する芯体が外装皮によって被覆されてサンバイザ
本体が構成される車両用サンバイザであって、芯体１１
は、骨枠体１２を間に挟んで内設する第１・第２の両半
割体１４、１７を備え、これら第１・第２の両半割体１
４、１７は、所要とする剛性を有する第１・第２の両芯
板１５、１８と、これら第１・第２の両芯板１５、１８
の外側面にそれぞれ貼り付けられかつクッション性を有
する第１・第２の両クッション体１６、１９とによりそ
れぞれ構成され、サンバイザ本体１０の周縁部形状が第
１・第２の両芯板１５、１８の周縁部によって保持され
る構成にしてある。
て、そのサンバイザ本体の周縁部の変形を防止する。 【解決手段】 周縁部に骨枠体が内設されたクッション
性を有する芯体が外装皮によって被覆されてサンバイザ
本体が構成される車両用サンバイザであって、芯体１１
は、骨枠体１２を間に挟んで内設する第１・第２の両半
割体１４、１７を備え、これら第１・第２の両半割体１
４、１７は、所要とする剛性を有する第１・第２の両芯
板１５、１８と、これら第１・第２の両芯板１５、１８
の外側面にそれぞれ貼り付けられかつクッション性を有
する第１・第２の両クッション体１６、１９とによりそ
れぞれ構成され、サンバイザ本体１０の周縁部形状が第
１・第２の両芯板１５、１８の周縁部によって保持され
る構成にしてある。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は車両用サンバイザ
とその製造方法に関する。
とその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、車両用サンバイザにおいて、図８
と図９（Ａ）及び（Ｂ）に示すように、周縁部に骨枠体
１１２が内設されたクッション性を有する芯体１１１が
外装皮１２０によって被覆されてサンバイザ本体１１０
が構成されるものがある。このような構造をもつ車両用
サンバイザにおいて、骨枠体１１２は金属製のワイヤー
がサンバイザ本体１１０の周縁形状によりも適宜に小さ
い環状に屈曲されて形成され、その骨枠体１１２には軸
受ケース１１３が固着されている。前記骨枠体１１２を
周縁部に内設するための芯体１１１は、所要とする剛性
を有する芯板１１５と、クッション性を有する第１・第
２の両クッション体１１６、１１９を主体として構成さ
れる。前記芯板１１５は、段ボール、厚紙等よりなり、
骨枠体１１２の枠内に嵌込まれて接着テープ１３０によ
って止着されている。一方、第１・第２の両クッション
体１１６、１１９は、クッション性を有する発泡樹脂、
発泡ゴム等の発泡体によってサンバイザ本体１１０の形
状に対応して形成されている。
と図９（Ａ）及び（Ｂ）に示すように、周縁部に骨枠体
１１２が内設されたクッション性を有する芯体１１１が
外装皮１２０によって被覆されてサンバイザ本体１１０
が構成されるものがある。このような構造をもつ車両用
サンバイザにおいて、骨枠体１１２は金属製のワイヤー
がサンバイザ本体１１０の周縁形状によりも適宜に小さ
い環状に屈曲されて形成され、その骨枠体１１２には軸
受ケース１１３が固着されている。前記骨枠体１１２を
周縁部に内設するための芯体１１１は、所要とする剛性
を有する芯板１１５と、クッション性を有する第１・第
２の両クッション体１１６、１１９を主体として構成さ
れる。前記芯板１１５は、段ボール、厚紙等よりなり、
骨枠体１１２の枠内に嵌込まれて接着テープ１３０によ
って止着されている。一方、第１・第２の両クッション
体１１６、１１９は、クッション性を有する発泡樹脂、
発泡ゴム等の発泡体によってサンバイザ本体１１０の形
状に対応して形成されている。
【０００３】そして、図１０に示すように、一対の高周
波溶着型１４１、１４３の間に、第１表皮材１２１、第
１クッション体１１６、芯板１１５を有する骨枠体１１
２、第２クッション体１１９及び第２表皮材１２２の各
部材が順次に積層されてセットされる。この際、第１・
第２の両クッション体１１６、１１９の一側縁が位置決
めストッパ１５０のストッパ面１５１に当てられて位置
決めされる。その後、図１１に示すように、一対の高周
波溶着型１４１、１４３が型締めされ、第１・第２の両
表皮材１２１、１２２の周縁部が相互に溶着されること
で、周縁部に骨枠体１１２が内設された芯体１１１が第
１・第２の両表皮材１２１、１２２よりなる外装皮１２
０によって被覆されたサンバイザ本体１１０が製造され
る。
波溶着型１４１、１４３の間に、第１表皮材１２１、第
１クッション体１１６、芯板１１５を有する骨枠体１１
２、第２クッション体１１９及び第２表皮材１２２の各
部材が順次に積層されてセットされる。この際、第１・
第２の両クッション体１１６、１１９の一側縁が位置決
めストッパ１５０のストッパ面１５１に当てられて位置
決めされる。その後、図１１に示すように、一対の高周
波溶着型１４１、１４３が型締めされ、第１・第２の両
表皮材１２１、１２２の周縁部が相互に溶着されること
で、周縁部に骨枠体１１２が内設された芯体１１１が第
１・第２の両表皮材１２１、１２２よりなる外装皮１２
０によって被覆されたサンバイザ本体１１０が製造され
る。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところで、前記したよ
うに構成される従来のサンバイザ本体１１０において、
剛性を有する芯板１１５は骨枠体１１２の枠内に嵌込ま
れて止着され、その骨枠体１１２の外周囲においては、
第１・第２の両クッション体１１６、１１９と外装皮１
２０によって構成される。このため、サンバイザ本体１
１０の周縁部の保持性が悪く、サンバイザ本体１１０の
周縁部において、第１・第２の両クッション体１１６、
１１９が部分的に圧縮されて折れ曲がり変形されたり、
あるいは、外装皮１２０の収縮によって、図９の（Ｂ）
に示すように、第１・第２の両クッション体１１６、１
１９が外側に膨れて変形し、サンバイザ本体１１０の見
栄えを悪化させるという不具合が生じる場合がある。
うに構成される従来のサンバイザ本体１１０において、
剛性を有する芯板１１５は骨枠体１１２の枠内に嵌込ま
れて止着され、その骨枠体１１２の外周囲においては、
第１・第２の両クッション体１１６、１１９と外装皮１
２０によって構成される。このため、サンバイザ本体１
１０の周縁部の保持性が悪く、サンバイザ本体１１０の
周縁部において、第１・第２の両クッション体１１６、
１１９が部分的に圧縮されて折れ曲がり変形されたり、
あるいは、外装皮１２０の収縮によって、図９の（Ｂ）
に示すように、第１・第２の両クッション体１１６、１
１９が外側に膨れて変形し、サンバイザ本体１１０の見
栄えを悪化させるという不具合が生じる場合がある。
【０００５】また、図１０に示すように、一対の高周波
溶着型１４１、１４３の間に、第１表皮材１２１、第１
クッション体１１６、芯板１１５を有する骨枠体１１
２、第２クッション体１１９及び第２表皮材１２２の各
部材が順次に積層され、第１・第２の両クッション体１
１６、１１９の一側縁が位置決めストッパ１５０のスト
ッパ面１５１に当てられて位置決めされる際、第１・第
２の両クッション体１１６、１１９が有するクッション
性（伸縮性）が原因となって、第１・第２の両クッショ
ン体１１６、１１９を安定よく正確に位置決めすること
が困難となる。そして、第１・第２の両クッション体１
１６、１１９の位置ずれによって、一対の高周波溶着型
１４１、１４３から第１・第２の両クッション体１１
６、１１９の一部がはみ出したり、あるいは、第１・第
２の両クッション体１１６、１１９及び骨枠体１１２が
相対的に位置ずれする等の不具合が生じやすいという問
題点があった。
溶着型１４１、１４３の間に、第１表皮材１２１、第１
クッション体１１６、芯板１１５を有する骨枠体１１
２、第２クッション体１１９及び第２表皮材１２２の各
部材が順次に積層され、第１・第２の両クッション体１
１６、１１９の一側縁が位置決めストッパ１５０のスト
ッパ面１５１に当てられて位置決めされる際、第１・第
２の両クッション体１１６、１１９が有するクッション
性（伸縮性）が原因となって、第１・第２の両クッショ
ン体１１６、１１９を安定よく正確に位置決めすること
が困難となる。そして、第１・第２の両クッション体１
１６、１１９の位置ずれによって、一対の高周波溶着型
１４１、１４３から第１・第２の両クッション体１１
６、１１９の一部がはみ出したり、あるいは、第１・第
２の両クッション体１１６、１１９及び骨枠体１１２が
相対的に位置ずれする等の不具合が生じやすいという問
題点があった。
【０００６】この発明の目的は、前記従来の問題点に鑑
み、サンバイザ本体の周縁部の形状保持性を高めて、そ
のサンバイザ本体の周縁部の変形を防止することができ
る車両用サンバイザを提供することである。また、この
発明の他の目的は、第１・第２の両クッション体の位置
ずれによる不具合を防止してサンバイザ本体を精度よく
製造することができる車両用サンバイザの製造方法を提
供することである。
み、サンバイザ本体の周縁部の形状保持性を高めて、そ
のサンバイザ本体の周縁部の変形を防止することができ
る車両用サンバイザを提供することである。また、この
発明の他の目的は、第１・第２の両クッション体の位置
ずれによる不具合を防止してサンバイザ本体を精度よく
製造することができる車両用サンバイザの製造方法を提
供することである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
に、請求項１の発明に係る車両用サンバイザは、周縁部
に骨枠体が内設されたクッション性を有する芯体が外装
皮によって被覆されてサンバイザ本体が構成される車両
用サンバイザであって、前記芯体は、前記骨枠体を間に
挟んで内設する第１・第２の両半割体を備え、これら第
１・第２の両半割体は、所要とする剛性を有する第１・
第２の両芯板と、これら第１・第２の両芯板の外側面に
それぞれ貼り付けられかつクッション性を有する第１・
第２の両クッション体とによりそれぞれ構成され、前記
サンバイザ本体の周縁部形状が前記第１・第２の両芯板
の周縁部によって保持される構成にしてあることを特徴
とする。
に、請求項１の発明に係る車両用サンバイザは、周縁部
に骨枠体が内設されたクッション性を有する芯体が外装
皮によって被覆されてサンバイザ本体が構成される車両
用サンバイザであって、前記芯体は、前記骨枠体を間に
挟んで内設する第１・第２の両半割体を備え、これら第
１・第２の両半割体は、所要とする剛性を有する第１・
第２の両芯板と、これら第１・第２の両芯板の外側面に
それぞれ貼り付けられかつクッション性を有する第１・
第２の両クッション体とによりそれぞれ構成され、前記
サンバイザ本体の周縁部形状が前記第１・第２の両芯板
の周縁部によって保持される構成にしてあることを特徴
とする。
【０００８】したがって、サンバイザ本体の周縁部形状
は、剛性を有する第１・第２の両芯板によって良好に保
たれ、サンバイザ本体の周縁部が折れ曲がったり、変形
されることが防止される。また、外装皮の収縮において
も剛性を有する第１・第２の両芯板によって防止される
ため、従来と異なり、外装皮が収縮して、第１・第２の
両クッション体が外側に膨れて変形する不具合も解消さ
れる。
は、剛性を有する第１・第２の両芯板によって良好に保
たれ、サンバイザ本体の周縁部が折れ曲がったり、変形
されることが防止される。また、外装皮の収縮において
も剛性を有する第１・第２の両芯板によって防止される
ため、従来と異なり、外装皮が収縮して、第１・第２の
両クッション体が外側に膨れて変形する不具合も解消さ
れる。
【０００９】また、請求項２の発明に係る車両用サンバ
イザは、請求項１に記載の車両用サンバイザにおいて、
所要とする剛性を有する第１・第２の両芯板は、段ボー
ルによって形成され、クッション性を有する第１・第２
の両クッション体は、発泡樹脂、発泡ゴム等の発泡体に
よって形成されていることを特徴とする。
イザは、請求項１に記載の車両用サンバイザにおいて、
所要とする剛性を有する第１・第２の両芯板は、段ボー
ルによって形成され、クッション性を有する第１・第２
の両クッション体は、発泡樹脂、発泡ゴム等の発泡体に
よって形成されていることを特徴とする。
【００１０】請求項３の発明に係る車両用サンバイザの
製造方法は、請求項１に記載の車両用サンバイザを製造
する方法であって、サンバイザ本体の外形状に対応する
形状をなしかつ所要とする剛性を有する第１・第２の両
芯板の外側面にクッション性を有する第１・第２の両ク
ッション体がそれぞれ貼り付けられた第１・第２の両半
割体をそれぞれ形成する工程と、一対の高周波溶着型の
間に第１表皮材、第１半割体、骨枠体、第２半割体及び
第２表皮材の順に積層しかつ前記第１・第２の両半割体
の一側縁を位置決めストッパに当てて位置決めした後、
前記一対の高周波溶着型を型締めして前記第１・第２の
両外装皮の周縁部を相互に溶着する工程と、を備えてい
ることを特徴とする。
製造方法は、請求項１に記載の車両用サンバイザを製造
する方法であって、サンバイザ本体の外形状に対応する
形状をなしかつ所要とする剛性を有する第１・第２の両
芯板の外側面にクッション性を有する第１・第２の両ク
ッション体がそれぞれ貼り付けられた第１・第２の両半
割体をそれぞれ形成する工程と、一対の高周波溶着型の
間に第１表皮材、第１半割体、骨枠体、第２半割体及び
第２表皮材の順に積層しかつ前記第１・第２の両半割体
の一側縁を位置決めストッパに当てて位置決めした後、
前記一対の高周波溶着型を型締めして前記第１・第２の
両外装皮の周縁部を相互に溶着する工程と、を備えてい
ることを特徴とする。
【００１１】したがって、一対の高周波溶着型の間に第
１表皮材、第１半割体、骨枠体、第２半割体及び第２表
皮材の順に積層しかつ前記第１・第２の両半割体の一側
縁を位置決めストッパに当てて位置決めする際、第１・
第２の両半割体の第１・第２の両芯板が有する剛性によ
って、第１・第２の両半割体を安定よく正確に位置決め
してセットすることができるため、第１・第２の両クッ
ション体の位置ずれによる不具合が解消される。
１表皮材、第１半割体、骨枠体、第２半割体及び第２表
皮材の順に積層しかつ前記第１・第２の両半割体の一側
縁を位置決めストッパに当てて位置決めする際、第１・
第２の両半割体の第１・第２の両芯板が有する剛性によ
って、第１・第２の両半割体を安定よく正確に位置決め
してセットすることができるため、第１・第２の両クッ
ション体の位置ずれによる不具合が解消される。
【００１２】
【発明の実施の形態】この発明の実施の形態を図１〜図
７にしたがって説明する。図１〜図３において、車両用
サンバイザ１は、略Ｌ字状に形成された支軸２と、その
支軸２の横軸部３の軸回りに回動可能に装着されるサン
バイザ本体１０とを備えている。前記サンバイザ本体１
０は、周縁部に骨枠体１２が内設されたクッション性を
有する芯体１１が外装皮２０によって被覆されて構成さ
れている。前記芯体１１は、第１・第２の両半割体１
４、１７よって半分割されて構成されている。これら第
１・第２の両半割体１４、１７は、第１・第２の両芯板
１５、１８と第１・第２の両クッション体１６、１９と
を備えている。第１・第２の両芯板１５、１８は、段ボ
ール、厚紙等の所要とする剛性を有する板材よりなり、
サンバイザ本体１０の形状に対応して形成されている。
７にしたがって説明する。図１〜図３において、車両用
サンバイザ１は、略Ｌ字状に形成された支軸２と、その
支軸２の横軸部３の軸回りに回動可能に装着されるサン
バイザ本体１０とを備えている。前記サンバイザ本体１
０は、周縁部に骨枠体１２が内設されたクッション性を
有する芯体１１が外装皮２０によって被覆されて構成さ
れている。前記芯体１１は、第１・第２の両半割体１
４、１７よって半分割されて構成されている。これら第
１・第２の両半割体１４、１７は、第１・第２の両芯板
１５、１８と第１・第２の両クッション体１６、１９と
を備えている。第１・第２の両芯板１５、１８は、段ボ
ール、厚紙等の所要とする剛性を有する板材よりなり、
サンバイザ本体１０の形状に対応して形成されている。
【００１３】前記第１・第２の両芯板１５、１８の外側
面には、第１・第２の両クッション体１６、１９が接着
剤によってそれぞれ貼り付けられている。これら第１・
第２の両クッション体１６、１９は、発泡樹脂、発泡ゴ
ム等のクッション性を有する発泡体よりなり、前記第１
・第２の両芯板１５、１８と略同形、すなわち、サンバ
イザ本体１０の形状に対応して形成されている。前記第
１・第２の両芯板１５、１８及び第１・第２の両クッシ
ョン体１６、１９よりなる第１・第２の両半割体１４、
１７の周縁部は断面略１／４円弧をなすようにそれぞれ
押し潰されている。
面には、第１・第２の両クッション体１６、１９が接着
剤によってそれぞれ貼り付けられている。これら第１・
第２の両クッション体１６、１９は、発泡樹脂、発泡ゴ
ム等のクッション性を有する発泡体よりなり、前記第１
・第２の両芯板１５、１８と略同形、すなわち、サンバ
イザ本体１０の形状に対応して形成されている。前記第
１・第２の両芯板１５、１８及び第１・第２の両クッシ
ョン体１６、１９よりなる第１・第２の両半割体１４、
１７の周縁部は断面略１／４円弧をなすようにそれぞれ
押し潰されている。
【００１４】前記第１・第２の両半割体１４、１７の間
には骨枠体１２が接着剤によって接着されている。前記
骨枠体１２は、金属製のワイヤーがサンバイザ本体１０
の周縁形状によりも適宜に小さい環状に屈曲されて形成
され、その骨枠体１２には、支軸２の横軸部３が回動可
能に嵌挿される軸受け孔を有する軸受ケース１３が固着
されている。
には骨枠体１２が接着剤によって接着されている。前記
骨枠体１２は、金属製のワイヤーがサンバイザ本体１０
の周縁形状によりも適宜に小さい環状に屈曲されて形成
され、その骨枠体１２には、支軸２の横軸部３が回動可
能に嵌挿される軸受け孔を有する軸受ケース１３が固着
されている。
【００１５】この実施の形態の車両用サンバイザ１は上
述したように構成される。したがって、サンバイザ本体
１０の周縁部形状は、剛性を有する第１・第２の両芯板
１５、１８によって折れ曲がり変形されることなく良好
に保たれる。また、外装皮２０の収縮においても剛性を
有する第１・第２の両芯板１５、１８によって防止され
るため、従来と異なり、外装皮２０が収縮して第１・第
２の両クッション体１６、１９が外側に膨れて変形する
不具合も解消される。このようにして、剛性を有する第
１・第２の両芯板１５、１８によってサンバイザ本体１
０の周縁部の形状保持性を高めて、そのサンバイザ本体
１０の周縁部の変形を防止することができる。
述したように構成される。したがって、サンバイザ本体
１０の周縁部形状は、剛性を有する第１・第２の両芯板
１５、１８によって折れ曲がり変形されることなく良好
に保たれる。また、外装皮２０の収縮においても剛性を
有する第１・第２の両芯板１５、１８によって防止され
るため、従来と異なり、外装皮２０が収縮して第１・第
２の両クッション体１６、１９が外側に膨れて変形する
不具合も解消される。このようにして、剛性を有する第
１・第２の両芯板１５、１８によってサンバイザ本体１
０の周縁部の形状保持性を高めて、そのサンバイザ本体
１０の周縁部の変形を防止することができる。
【００１６】次に、前記実施の形態の車両用サンバイザ
１を製造する方法を図４〜図７にしたがって説明する。
まず、打抜工程において、図４に示すように、第１・第
２の両芯板１５、１８を形成する段ボール等の芯板素材
の一側面に対し、第１・第２の両クッション体１６、１
９を形成するクッション素材を接着剤によって貼り付け
たものを、打抜型３１の型刃３２によって、サンバイザ
本体１０の外形状に対応する形状に打ち抜いて、図５に
示すように、第１・第２の両半割体１４、１７を形成す
る。この際、打抜型３１の型刃３２の内周面には、コル
ク、硬質ゴム等よりなる断面略凹円弧面をなす押潰し部
３３が設けられており、その押潰し部３３によって、前
記第１・第２の両半割体１４、１７の周縁部が断面略１
／４円弧をなすようにそれぞれ押し潰される。
１を製造する方法を図４〜図７にしたがって説明する。
まず、打抜工程において、図４に示すように、第１・第
２の両芯板１５、１８を形成する段ボール等の芯板素材
の一側面に対し、第１・第２の両クッション体１６、１
９を形成するクッション素材を接着剤によって貼り付け
たものを、打抜型３１の型刃３２によって、サンバイザ
本体１０の外形状に対応する形状に打ち抜いて、図５に
示すように、第１・第２の両半割体１４、１７を形成す
る。この際、打抜型３１の型刃３２の内周面には、コル
ク、硬質ゴム等よりなる断面略凹円弧面をなす押潰し部
３３が設けられており、その押潰し部３３によって、前
記第１・第２の両半割体１４、１７の周縁部が断面略１
／４円弧をなすようにそれぞれ押し潰される。
【００１７】次に、被覆工程において、図６に示すよう
に、上下一対をなす高周波溶着型４１、４３が型開きさ
れた状態で、下側の高周波溶着型４１の上面に対し、第
１表皮材２１、第１半割体１４、骨枠体１２、第２半割
体１７及び第２表皮材２２の各部材が順次に積層され
る。前記第１・第２の両半割体１４、１７の間には、あ
らかじめ、骨枠体１２が接着剤によって接着されて一体
化しておくことが望ましい。
に、上下一対をなす高周波溶着型４１、４３が型開きさ
れた状態で、下側の高周波溶着型４１の上面に対し、第
１表皮材２１、第１半割体１４、骨枠体１２、第２半割
体１７及び第２表皮材２２の各部材が順次に積層され
る。前記第１・第２の両半割体１４、１７の間には、あ
らかじめ、骨枠体１２が接着剤によって接着されて一体
化しておくことが望ましい。
【００１８】そして、第１・第２の両半割体１４、１７
の一側縁が位置決めストッパ５０のストッパ面５１に当
てられて位置決めされる。この際、第１・第２の両半割
体１４、１７の第１・第２の両芯板１５、１８が有する
剛性によって、第１・第２の両半割体１４、１７が安定
よく正確に位置決めされてセットされる。その後、一対
をなす高周波溶着型４１、４３が型締めされ、第１・第
２の両表皮材２１、２２の周縁部が相互に溶着され、そ
の溶着部の周囲の不要部分が切離される。これによっ
て、前記実施の形態のサンバイザ本体１０、すなわち、
周縁部に骨枠体１２が内設されたクッション性を有する
芯体１１が、第１・第２の両表皮材２１、２２よりなる
外装皮２０によって被覆されたサンバイザ本体１０が製
造される。
の一側縁が位置決めストッパ５０のストッパ面５１に当
てられて位置決めされる。この際、第１・第２の両半割
体１４、１７の第１・第２の両芯板１５、１８が有する
剛性によって、第１・第２の両半割体１４、１７が安定
よく正確に位置決めされてセットされる。その後、一対
をなす高周波溶着型４１、４３が型締めされ、第１・第
２の両表皮材２１、２２の周縁部が相互に溶着され、そ
の溶着部の周囲の不要部分が切離される。これによっ
て、前記実施の形態のサンバイザ本体１０、すなわち、
周縁部に骨枠体１２が内設されたクッション性を有する
芯体１１が、第１・第２の両表皮材２１、２２よりなる
外装皮２０によって被覆されたサンバイザ本体１０が製
造される。
【００１９】したがって、この実施の形態の車両用サン
バイザの製造方法によれば、第１・第２の両半割体１
４、１７の一側縁が位置決めストッパ５０のストッパ面
５１に当てられて位置決めされる際、第１・第２の両半
割体１４、１７の第１・第２の両芯板１５、１８が有す
る剛性によって、第１・第２の両半割体１４、１７が安
定よく正確に位置決めされてセットされるため、第１・
第２の両クッション体の位置ずれによる不具合を防止し
てサンバイザ本体１０を精度よく製造することができ
る。
バイザの製造方法によれば、第１・第２の両半割体１
４、１７の一側縁が位置決めストッパ５０のストッパ面
５１に当てられて位置決めされる際、第１・第２の両半
割体１４、１７の第１・第２の両芯板１５、１８が有す
る剛性によって、第１・第２の両半割体１４、１７が安
定よく正確に位置決めされてセットされるため、第１・
第２の両クッション体の位置ずれによる不具合を防止し
てサンバイザ本体１０を精度よく製造することができ
る。
【００２０】
【発明の効果】以上述べたように、請求項１及び２に記
載の発明によれば、剛性を有する第１・第２の両芯板に
よってサンバイザ本体の周縁部の形状保持性を高めて、
そのサンバイザ本体の周縁部の変形を防止することがで
きるとともに、外装皮が収縮して第１・第２の両クッシ
ョン体が外側に膨れて変形する不具合も解消することが
できる。また、請求項３に記載の発明によれば、第１・
第２の両クッション体と骨枠体との相対的な位置ずれを
防止してサンバイザ本体を精度よく製造することができ
る。
載の発明によれば、剛性を有する第１・第２の両芯板に
よってサンバイザ本体の周縁部の形状保持性を高めて、
そのサンバイザ本体の周縁部の変形を防止することがで
きるとともに、外装皮が収縮して第１・第２の両クッシ
ョン体が外側に膨れて変形する不具合も解消することが
できる。また、請求項３に記載の発明によれば、第１・
第２の両クッション体と骨枠体との相対的な位置ずれを
防止してサンバイザ本体を精度よく製造することができ
る。
【図１】この発明の実施の形態の車両用サンバイザにお
けるサンバイザ本体の構成部品を分離して示す斜視図で
ある。
けるサンバイザ本体の構成部品を分離して示す斜視図で
ある。
【図２】同じくサンバイザ本体と支軸とを分離して示す
説明図である。
説明図である。
【図３】同じく図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線に基づく断面図
である。
である。
【図４】同じく打抜型によって第１・第２の両半割体を
打ち抜く前の状態を示す断面図である。
打ち抜く前の状態を示す断面図である。
【図５】同じく打ち抜き加工によって形成されて第１・
第２の両半割体を示す断面図である。
第２の両半割体を示す断面図である。
【図６】同じく一対の高周波溶着型の間にサンバイザ本
体の構成部品が順次に積層され位置決めストッパによっ
て第１・第２の両半割体が位置決めされる状態を示す説
明図である。
体の構成部品が順次に積層され位置決めストッパによっ
て第１・第２の両半割体が位置決めされる状態を示す説
明図である。
【図７】同じく一対の高周波溶着型が型締めされてサン
バイザ本体が製造される状態を示す説明図である。
バイザ本体が製造される状態を示す説明図である。
【図８】従来のサンバイザ本体の構成部品を分離して示
す斜視図である。
す斜視図である。
【図９】同じくサンバイザ本体の縦断面である。
【図１０】同じく一対の高周波溶着型の間にサンバイザ
本体の構成部品が順次に積層され位置決めストッパによ
って第１・第２の両クッション体が位置決めされる状態
を示す説明図である。
本体の構成部品が順次に積層され位置決めストッパによ
って第１・第２の両クッション体が位置決めされる状態
を示す説明図である。
【図１１】同じく一対の高周波溶着型が型締めされてサ
ンバイザ本体が製造される状態を示す説明図である。
ンバイザ本体が製造される状態を示す説明図である。
１ 車両用サンバイザ ２ 支軸 １０ サンバイザ本体 １１ 芯体 １２ 骨枠体 １４ 第１半割体 １５ 第１芯板 １６ 第１クッション体 １７ 第２半割体 １８ 第２芯板 １９ 第２クッション体 ２０ 外装皮 ２１ 第１表皮材 ２２ 第２表皮材 ３１ 打抜型 ４１、４３ 高周波溶着型 ５０ 位置決めストッパ
Claims (3)
- 【請求項１】 周縁部に骨枠体が内設されたクッション
性を有する芯体が外装皮によって被覆されてサンバイザ
本体が構成される車両用サンバイザであって、 前記芯体は、前記骨枠体を間に挟んで内設する第１・第
２の両半割体を備え、これら第１・第２の両半割体は、
所要とする剛性を有する第１・第２の両芯板と、これら
第１・第２の両芯板の外側面にそれぞれ貼り付けられか
つクッション性を有する第１・第２の両クッション体と
によりそれぞれ構成され、 前記サンバイザ本体の周縁部形状が前記第１・第２の両
芯板の周縁部によって保持される構成にしてあることを
特徴とする車両用サンバイザ。 - 【請求項２】 請求項１に記載の車両用サンバイザにお
いて、所要とする剛性を有する第１・第２の両芯板は、
段ボールによって形成され、クッション性を有する第１
・第２の両クッション体は、発泡樹脂、発泡ゴム等の発
泡体によって形成されていることを特徴とする車両用サ
ンバイザ。 - 【請求項３】 請求項１に記載の車両用サンバイザを製
造する方法であって、サンバイザ本体の外形状に対応す
る形状をなしかつ所要とする剛性を有する第１・第２の
両芯板の外側面にクッション性を有する第１・第２の両
クッション体がそれぞれ貼り付けられた第１・第２の両
半割体をそれぞれ形成する工程と、 一対の高周波溶着型の間に第１表皮材、第１半割体、骨
枠体、第２半割体及び第２表皮材の順に積層しかつ前記
第１・第２の両半割体の一側縁を位置決めストッパに当
てて位置決めした後、前記一対の高周波溶着型を型締め
して前記第１・第２の両外装皮の周縁部を相互に溶着す
る工程と、を備えていることを特徴とする車両用サンバ
イザの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9258667A JPH1191351A (ja) | 1997-09-24 | 1997-09-24 | 車両用サンバイザとその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9258667A JPH1191351A (ja) | 1997-09-24 | 1997-09-24 | 車両用サンバイザとその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1191351A true JPH1191351A (ja) | 1999-04-06 |
Family
ID=17323435
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9258667A Pending JPH1191351A (ja) | 1997-09-24 | 1997-09-24 | 車両用サンバイザとその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1191351A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6578895B1 (en) * | 2001-12-05 | 2003-06-17 | Crotty Corporation | Sun visor having a corrugated core |
-
1997
- 1997-09-24 JP JP9258667A patent/JPH1191351A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6578895B1 (en) * | 2001-12-05 | 2003-06-17 | Crotty Corporation | Sun visor having a corrugated core |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20040716 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20070306 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20070313 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20070731 |