JPH1180372A - 天然ゴム組成物の製造方法 - Google Patents
天然ゴム組成物の製造方法Info
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- JPH1180372A JPH1180372A JP24132697A JP24132697A JPH1180372A JP H1180372 A JPH1180372 A JP H1180372A JP 24132697 A JP24132697 A JP 24132697A JP 24132697 A JP24132697 A JP 24132697A JP H1180372 A JPH1180372 A JP H1180372A
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- rubber
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 加硫ゴム物性を向上し得る生産性及び作業性
の高いＴＳＲ天然ゴム（Technical Standard Rubber）
を使用した天然ゴム組成物の製造方法を提供する。 【解決手段】 ＴＳＲ天然ゴム（Technical Standard R
ubber）を含むゴム組成物を製造するに際し、機械的な
練りの第１段階で練りゴムを形成し、第２段階において
第１段階の練りゴムを所定時間練り込んだ後に充填剤及
びその他のゴム用薬品類を加え混練りすることを特徴と
するゴム組成物の製造方法。
の高いＴＳＲ天然ゴム（Technical Standard Rubber）
を使用した天然ゴム組成物の製造方法を提供する。 【解決手段】 ＴＳＲ天然ゴム（Technical Standard R
ubber）を含むゴム組成物を製造するに際し、機械的な
練りの第１段階で練りゴムを形成し、第２段階において
第１段階の練りゴムを所定時間練り込んだ後に充填剤及
びその他のゴム用薬品類を加え混練りすることを特徴と
するゴム組成物の製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、加硫ゴム物性を向
上し得る生産性及び作業性の高いＴＳＲ天然ゴム（Tech
nical Standard Rubber）を使用した天然ゴム組成物の
製造方法に関する。
上し得る生産性及び作業性の高いＴＳＲ天然ゴム（Tech
nical Standard Rubber）を使用した天然ゴム組成物の
製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、タイヤ材料等として用いられて
いる天然ゴムは、主にＲＳＳ（リブドスモークドシー
ト）であり、これはポリマーゲル分が比較的少ないので
１回の素練りで、十分所望の練りゴムが得られるもので
ある。
いる天然ゴムは、主にＲＳＳ（リブドスモークドシー
ト）であり、これはポリマーゲル分が比較的少ないので
１回の素練りで、十分所望の練りゴムが得られるもので
ある。
【０００３】しかしながら、ＲＳＳはＴＳＲに比較して
高価であり、原料コストを考慮するとＴＳＲが有利であ
るが、ＴＳＲはＲＳＳに比してポリマーゲル成分が多
く、１回の素練りだけではゲル成分が十分に切断されず
所望の可塑性は得られないのが現状である。
高価であり、原料コストを考慮するとＴＳＲが有利であ
るが、ＴＳＲはＲＳＳに比してポリマーゲル成分が多
く、１回の素練りだけではゲル成分が十分に切断されず
所望の可塑性は得られないのが現状である。
【０００４】一方、天然ゴム、特にＴＳＲとカーボンブ
ラック等の充填剤を機械的に混練りする際に、ポリマー
ゲル量が多いと、カーボンゲルの生成量が減少し、得ら
れるゴム組成物は、補強性が低下し、かつ、加硫ゴム物
性としての耐破壊性、耐摩耗性が低下するなどの課題が
ある。また、天然ゴムの分子量（ポリマーゲル成分を考
慮しないゾル成分の分子量）が低いと、加硫ゴムとして
種々の物性低下を引き起こすものである。
ラック等の充填剤を機械的に混練りする際に、ポリマー
ゲル量が多いと、カーボンゲルの生成量が減少し、得ら
れるゴム組成物は、補強性が低下し、かつ、加硫ゴム物
性としての耐破壊性、耐摩耗性が低下するなどの課題が
ある。また、天然ゴムの分子量（ポリマーゲル成分を考
慮しないゾル成分の分子量）が低いと、加硫ゴムとして
種々の物性低下を引き起こすものである。
【０００５】他方、天然ゴムのポリマーゲル成分は、一
般に、機械的なせん断力を加えることにより減少するの
で、ロールを用いて分子量の低下が起こりにくい低温
（通常１００℃以下）で天然ゴムの素練りを行えば、よ
り効果的に切断され、ゲル量のみを選択的に低下させ得
ることが知られている。これは、低温であればゴムの粘
度が高く、互いに滑りを生じないので十分な剪断力が得
られるためであり、したがって、ゴム温度が上がりすぎ
ない練り初期が、ゲル切断に重要なものとなる。しかし
ながら、ロールによって低温で天然ゴムの素練り作業を
行なうことは、生産性及び作業性が著しく低下するとい
う課題がある。
般に、機械的なせん断力を加えることにより減少するの
で、ロールを用いて分子量の低下が起こりにくい低温
（通常１００℃以下）で天然ゴムの素練りを行えば、よ
り効果的に切断され、ゲル量のみを選択的に低下させ得
ることが知られている。これは、低温であればゴムの粘
度が高く、互いに滑りを生じないので十分な剪断力が得
られるためであり、したがって、ゴム温度が上がりすぎ
ない練り初期が、ゲル切断に重要なものとなる。しかし
ながら、ロールによって低温で天然ゴムの素練り作業を
行なうことは、生産性及び作業性が著しく低下するとい
う課題がある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記従来の
課題に鑑み、これを解消しようとするものであり、原料
コストが安いＴＳＲ天然ゴムを使用する上での課題であ
るポリマーゲル量を減少させ、かつ、分子量の低下をで
きるだけ抑制させることにより、加硫ゴム物性を向上し
得る、バンバリーを用いた生産性及び作業性の高い天然
ゴム組成物の製造方法を提供することにある。
課題に鑑み、これを解消しようとするものであり、原料
コストが安いＴＳＲ天然ゴムを使用する上での課題であ
るポリマーゲル量を減少させ、かつ、分子量の低下をで
きるだけ抑制させることにより、加硫ゴム物性を向上し
得る、バンバリーを用いた生産性及び作業性の高い天然
ゴム組成物の製造方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、前記従来
技術の課題を解決するため、ＴＳＲ天然ゴムの物性等に
ついて鋭意研究した結果、ＴＳＲ天然ゴムを含むゴム組
成物を製造するに際し、特定の練り方法及び配合等によ
り目的の天然ゴム組成物の製造方法が得られることに成
功し、本発明を完成するに至ったのである。
技術の課題を解決するため、ＴＳＲ天然ゴムの物性等に
ついて鋭意研究した結果、ＴＳＲ天然ゴムを含むゴム組
成物を製造するに際し、特定の練り方法及び配合等によ
り目的の天然ゴム組成物の製造方法が得られることに成
功し、本発明を完成するに至ったのである。
【０００８】すなわち、本発明は、下記(1)〜(4)に存す
る。 (1) ＴＳＲ天然ゴム（Technical Standard Rubber）を
含むゴム組成物を製造するに際し、機械的な練りの第１
段階で練りゴムを形成し、第２段階において第１段階の
練りゴムを所定時間練り込んだ後に充填剤及びその他の
ゴム用薬品類を加え混練りすることを特徴とする天然ゴ
ム組成物の製造方法。 (2) 前記機械的な練りの第１段階で、ＴＳＲに配合する
全充填剤及び全老化防止剤の内の所定量を夫々混合する
こと特徴とする請求項１記載の天然ゴム組成物の製造方
法。 (3) 前記機械的な練りの第１段階でＴＳＲ以外のゴム成
分をブレンドしてなる請求項１又は２記載の天然ゴム組
成物の製造方法。 (4) 前記機械的な練りの第２段階で、充填剤及びゴム用
薬品類を投入する前に、ＴＳＲ以外のゴム成分をブレン
ドしてなる請求項１又は２記載の天然ゴム組成物の製造
方法。
る。 (1) ＴＳＲ天然ゴム（Technical Standard Rubber）を
含むゴム組成物を製造するに際し、機械的な練りの第１
段階で練りゴムを形成し、第２段階において第１段階の
練りゴムを所定時間練り込んだ後に充填剤及びその他の
ゴム用薬品類を加え混練りすることを特徴とする天然ゴ
ム組成物の製造方法。 (2) 前記機械的な練りの第１段階で、ＴＳＲに配合する
全充填剤及び全老化防止剤の内の所定量を夫々混合する
こと特徴とする請求項１記載の天然ゴム組成物の製造方
法。 (3) 前記機械的な練りの第１段階でＴＳＲ以外のゴム成
分をブレンドしてなる請求項１又は２記載の天然ゴム組
成物の製造方法。 (4) 前記機械的な練りの第２段階で、充填剤及びゴム用
薬品類を投入する前に、ＴＳＲ以外のゴム成分をブレン
ドしてなる請求項１又は２記載の天然ゴム組成物の製造
方法。
【０００９】
【発明の実施の形態】以下に、本発明の実施の形態につ
いて詳しく説明する。本発明のゴム組成物の製造方法
は、ＴＳＲ天然ゴム（Technical Standard Rubber）を
含むゴム組成物を製造するに際し、機械的な練りの第１
段階で練りゴムを形成し、第２段階において第１段階の
練りゴムを所定時間練り込んだ後に充填剤及びその他の
ゴム用薬品類を加え混練りすることを特徴とするもので
ある。
いて詳しく説明する。本発明のゴム組成物の製造方法
は、ＴＳＲ天然ゴム（Technical Standard Rubber）を
含むゴム組成物を製造するに際し、機械的な練りの第１
段階で練りゴムを形成し、第２段階において第１段階の
練りゴムを所定時間練り込んだ後に充填剤及びその他の
ゴム用薬品類を加え混練りすることを特徴とするもので
ある。
【００１０】本発明では、まず、機械的な練りの第１段
階で、ＴＳＲ天然ゴムを含むゴム成分を練り込んで練り
ゴムを形成し、次いで、第２段階で、第１段階の練りゴ
ムを所定時間練り込むものである。この第１段階のゴム
成分１００重量部に対し、配合する全充填剤（３０〜９
０重量部）及び全老化防止剤（０〜１０重量部）の内の
所定量、すなわち、充填剤となるカーボンブラック０〜
１０重量部と、老化防止剤０〜２重量部とを混合して、
練りゴムを形成することが望ましい。上記充填剤及び老
化防止剤を第１段階の練り段階で配合するのは、第１段
階の練り後の粘着性を抑え、ゴムを扱いやすくするため
であり、これによりバンバリー等から出したゴムを切る
などの作業性が良くなることとなる。この第１段階での
練りの初期における低温（４０〜１００℃）での練りに
よって十分な剪断力が得られゲルが切断される。定常状
態の条件としては、温度（品温）１３０〜１６０℃、好
ましくは、１３０〜１５０℃である。第１段階の練り時
間は４５〜１２０秒、好ましくは、６０〜１００秒で練
ることが望ましい。
階で、ＴＳＲ天然ゴムを含むゴム成分を練り込んで練り
ゴムを形成し、次いで、第２段階で、第１段階の練りゴ
ムを所定時間練り込むものである。この第１段階のゴム
成分１００重量部に対し、配合する全充填剤（３０〜９
０重量部）及び全老化防止剤（０〜１０重量部）の内の
所定量、すなわち、充填剤となるカーボンブラック０〜
１０重量部と、老化防止剤０〜２重量部とを混合して、
練りゴムを形成することが望ましい。上記充填剤及び老
化防止剤を第１段階の練り段階で配合するのは、第１段
階の練り後の粘着性を抑え、ゴムを扱いやすくするため
であり、これによりバンバリー等から出したゴムを切る
などの作業性が良くなることとなる。この第１段階での
練りの初期における低温（４０〜１００℃）での練りに
よって十分な剪断力が得られゲルが切断される。定常状
態の条件としては、温度（品温）１３０〜１６０℃、好
ましくは、１３０〜１５０℃である。第１段階の練り時
間は４５〜１２０秒、好ましくは、６０〜１００秒で練
ることが望ましい。
【００１１】上記第１段階で練り込んだ練りゴムは、第
１段階と第２段階の間で、練りゴムは放置され（通常室
温）冷却される。これによって、第２段階初期にも低温
状態（４０〜１００℃）が可能になる。
１段階と第２段階の間で、練りゴムは放置され（通常室
温）冷却される。これによって、第２段階初期にも低温
状態（４０〜１００℃）が可能になる。
【００１２】上記第２段階の予備練り時間は、上記室温
冷却された練りゴムを５〜４５秒、好ましくは、１５〜
３０秒練り込むことが望ましい。練り時間が５秒未満で
は、練りの効果がなく、また、４５秒を超えると、ゴム
の温度があがり過ぎてゲル成分を減少させる効果が少な
くなる一方、その温度が上がりすぎたゴム中に充填剤を
投入するとさらに温度が高くなってゴムが焼ける可能性
が高くなり、好ましくない。
冷却された練りゴムを５〜４５秒、好ましくは、１５〜
３０秒練り込むことが望ましい。練り時間が５秒未満で
は、練りの効果がなく、また、４５秒を超えると、ゴム
の温度があがり過ぎてゲル成分を減少させる効果が少な
くなる一方、その温度が上がりすぎたゴム中に充填剤を
投入するとさらに温度が高くなってゴムが焼ける可能性
が高くなり、好ましくない。
【００１３】上記第２段階の予備練り後、上記第１段階
の練りゴムに対して、充填剤及び老化防止剤及びその他
のゴム用薬品類を加え本練りし、次いで、加硫剤、加硫
促進剤、亜鉛華等を配合してプロ練りを行う。上記本練
りの条件としては、温度（品温）１３０〜１６５℃、好
ましくは、１５０〜１６０℃で、時間６０〜２４０秒、
好ましくは、８０〜１８０秒で練ることが望ましい。ま
た、上記プロ練りの条件としては、温度（品温）９０〜
１２０℃、好ましくは、１００〜１１５℃で、時間３０
〜１２０秒、好ましくは、４５〜９０秒で練ることが望
ましい。
の練りゴムに対して、充填剤及び老化防止剤及びその他
のゴム用薬品類を加え本練りし、次いで、加硫剤、加硫
促進剤、亜鉛華等を配合してプロ練りを行う。上記本練
りの条件としては、温度（品温）１３０〜１６５℃、好
ましくは、１５０〜１６０℃で、時間６０〜２４０秒、
好ましくは、８０〜１８０秒で練ることが望ましい。ま
た、上記プロ練りの条件としては、温度（品温）９０〜
１２０℃、好ましくは、１００〜１１５℃で、時間３０
〜１２０秒、好ましくは、４５〜９０秒で練ることが望
ましい。
【００１４】上記第１段階と第２段階のそれぞれ初期に
おける２度の低温での練りにより、効果的にＴＳＲのゲ
ル成分を減少させることができることとなる。また、第
２段階の練りを終えて出来上がったゴム組成物は、ムー
ニー粘度が下がり、その後の工程での作業性をよくする
こととなる。
おける２度の低温での練りにより、効果的にＴＳＲのゲ
ル成分を減少させることができることとなる。また、第
２段階の練りを終えて出来上がったゴム組成物は、ムー
ニー粘度が下がり、その後の工程での作業性をよくする
こととなる。
【００１５】本発明で用いることができるＴＳＲ以外の
ゴム成分、すなわち、第１段階でのＴＳＲと共にブレン
ドするゴム成分又は第１段階でのＴＳＲと共にブレンド
するゴム成分としては、例えば、ポリブタジエンゴム
（ＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、合成ポ
リイソプレンゴム（ＩＲ）等が挙げられる。なお、本発
明は、原料コストが安いＴＳＲ天然ゴムを使用すると共
に、ＴＳＲ天然ゴムを使用する上での課題であるポリマ
ーゲル量を効果的に減少せしめて目的の天然ゴム組成物
を得るものであるため、ＴＳＲの含有量は５０重量％以
上である場合が効果的である。
ゴム成分、すなわち、第１段階でのＴＳＲと共にブレン
ドするゴム成分又は第１段階でのＴＳＲと共にブレンド
するゴム成分としては、例えば、ポリブタジエンゴム
（ＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、合成ポ
リイソプレンゴム（ＩＲ）等が挙げられる。なお、本発
明は、原料コストが安いＴＳＲ天然ゴムを使用すると共
に、ＴＳＲ天然ゴムを使用する上での課題であるポリマ
ーゲル量を効果的に減少せしめて目的の天然ゴム組成物
を得るものであるため、ＴＳＲの含有量は５０重量％以
上である場合が効果的である。
【００１６】また、本発明で用いる充填剤、老化防止
剤、ゴム用薬品類は特に限定されるものではなく、充填
剤としては、例えば、Ｎ１１０、Ｎ２３４等のカーボン
ブラックが用いられ、更に、通常ゴム工業で使用される
老化防止剤、軟化剤、加硫剤、加硫促進剤、加硫促進助
剤等のゴム用薬品類を上記各条件下で配合することがで
きる。
剤、ゴム用薬品類は特に限定されるものではなく、充填
剤としては、例えば、Ｎ１１０、Ｎ２３４等のカーボン
ブラックが用いられ、更に、通常ゴム工業で使用される
老化防止剤、軟化剤、加硫剤、加硫促進剤、加硫促進助
剤等のゴム用薬品類を上記各条件下で配合することがで
きる。
【００１７】本発明において、練り方法に使用する混練
り機としては、特に限定されるものではなく、バンバリ
ーミキサー、ロール等が挙げられ、好ましくは、図１
（ａ）及び（ｂ）に示される密閉式混練り機１０が好適
である。この密閉式混練り機１０の構成を説明すれば、
混練り機１０内には、一対のローター１４、１６が平行
に配置されている。また、一対のローター１４、１６の
上部には、原材料挿入部１８が有り、この原材料挿入部
１８から、一対のローター１４、１６上に原材料１２が
挿入されるようになっている。一対のローター１４、１
６は、それぞれ原材料（ＴＳＲを含むゴム成分）１２
を、原材料挿入部１８側からローター間に挟み込む方向
（ローター１４が矢印Ａ方向、ローター１６が矢印Ｂ方
向）へ回転可能とされており、練り時には、ローター１
４、１６の回転によって、原材料１２がローター１４、
１６の外周部を回転しつつ練り上げられるようになって
いる。また、練り時には、一対のローター１４、１６上
に挿入された原材料１２の上方から、ラム（フローティ
ングウエイト）２０が下降して、原材料１２の浮き上が
りを防止するようになっている。なお、このラム２０
は、ローター１４、１６の回転中に、原材料１２から離
間する上方の中上げ位置（図の想像線の位置）に移動可
能とされている。第２段階の予備練り終了後に、バンバ
リーのラムを上げて充てん剤や他の薬品を投入し、本練
りを行う。一対のローター１４、１６の下方には、排出
部２２が設けられており、この排出部２２を開放するこ
とによって、混練り機１０内からゴムを取り出すことが
できるようになっている。
り機としては、特に限定されるものではなく、バンバリ
ーミキサー、ロール等が挙げられ、好ましくは、図１
（ａ）及び（ｂ）に示される密閉式混練り機１０が好適
である。この密閉式混練り機１０の構成を説明すれば、
混練り機１０内には、一対のローター１４、１６が平行
に配置されている。また、一対のローター１４、１６の
上部には、原材料挿入部１８が有り、この原材料挿入部
１８から、一対のローター１４、１６上に原材料１２が
挿入されるようになっている。一対のローター１４、１
６は、それぞれ原材料（ＴＳＲを含むゴム成分）１２
を、原材料挿入部１８側からローター間に挟み込む方向
（ローター１４が矢印Ａ方向、ローター１６が矢印Ｂ方
向）へ回転可能とされており、練り時には、ローター１
４、１６の回転によって、原材料１２がローター１４、
１６の外周部を回転しつつ練り上げられるようになって
いる。また、練り時には、一対のローター１４、１６上
に挿入された原材料１２の上方から、ラム（フローティ
ングウエイト）２０が下降して、原材料１２の浮き上が
りを防止するようになっている。なお、このラム２０
は、ローター１４、１６の回転中に、原材料１２から離
間する上方の中上げ位置（図の想像線の位置）に移動可
能とされている。第２段階の予備練り終了後に、バンバ
リーのラムを上げて充てん剤や他の薬品を投入し、本練
りを行う。一対のローター１４、１６の下方には、排出
部２２が設けられており、この排出部２２を開放するこ
とによって、混練り機１０内からゴムを取り出すことが
できるようになっている。
【００１８】本発明で得られる天然ゴム組成物は、原料
コストが安いＴＳＲ天然ゴムを使用すると共に、ＴＳＲ
天然ゴムを使用する上での課題であるポリマーゲル量を
減少させ、かつ、分子量の低下をできるだけ抑制させる
ことにより、加硫ゴム物性を向上し得る生産性及び作業
性の高いものとなる（これらの点等に関しては、更に後
述する実施例等で説明する）。更に、上記方法により得
られた天然ゴム組成物は、通常のゴム組成物の全ての用
途に適用できるものであり、例えば、製品となったタイ
ヤ、コンベアベルト、ホースなどのゴム製品は優れた特
性を有するものとなる。
コストが安いＴＳＲ天然ゴムを使用すると共に、ＴＳＲ
天然ゴムを使用する上での課題であるポリマーゲル量を
減少させ、かつ、分子量の低下をできるだけ抑制させる
ことにより、加硫ゴム物性を向上し得る生産性及び作業
性の高いものとなる（これらの点等に関しては、更に後
述する実施例等で説明する）。更に、上記方法により得
られた天然ゴム組成物は、通常のゴム組成物の全ての用
途に適用できるものであり、例えば、製品となったタイ
ヤ、コンベアベルト、ホースなどのゴム製品は優れた特
性を有するものとなる。
【００１９】
【実施例】本発明を更に実施例、比較例に基づいて更に
詳しく説明するが、本発明はこれらの実施例に限定され
るものではない。
詳しく説明するが、本発明はこれらの実施例に限定され
るものではない。
【００２０】（実施例１〜７及び比較例１〜６）下記表
１及び表２に示す各段階の配合組成、混練方法等により
天然ゴム組成物を得た。すなわち、第１段階（ＮＰ１）
でＴＳＲを含むゴム成分に、充填剤、ゴム用薬品類等を
配合して練りゴムを形成し、第２段階（ＮＰ２）におい
て第１段階の練りゴムを予備練り、充填剤、ゴム用薬品
類等を配合して混練する。次いで、上記第２段階の練り
ゴムに亜鉛華、加硫剤、加硫促進剤を配合し混練（プロ
練り）して天然ゴム組成物を得た。なお、第１段階（Ｎ
Ｐ１）での練り条件は、温度（品温）１４０〜１４５
℃、時間９０秒で行い、第２段階（ＮＰ２）では、温度
（品温）１５０〜１６０℃、時間１８０秒で行い、プロ
練りでは、温度（品温）１００〜１１０℃、時間６０秒
で行った。
１及び表２に示す各段階の配合組成、混練方法等により
天然ゴム組成物を得た。すなわち、第１段階（ＮＰ１）
でＴＳＲを含むゴム成分に、充填剤、ゴム用薬品類等を
配合して練りゴムを形成し、第２段階（ＮＰ２）におい
て第１段階の練りゴムを予備練り、充填剤、ゴム用薬品
類等を配合して混練する。次いで、上記第２段階の練り
ゴムに亜鉛華、加硫剤、加硫促進剤を配合し混練（プロ
練り）して天然ゴム組成物を得た。なお、第１段階（Ｎ
Ｐ１）での練り条件は、温度（品温）１４０〜１４５
℃、時間９０秒で行い、第２段階（ＮＰ２）では、温度
（品温）１５０〜１６０℃、時間１８０秒で行い、プロ
練りでは、温度（品温）１００〜１１０℃、時間６０秒
で行った。
【００２１】得られた実施例１〜７及び比較例１〜６の
天然ゴム組成物について、下記の評価方法により(1)未
加硫ゴム特性（カーボンゲル量）、(2)加硫ゴム特性
〔３００％伸長時引張応力（Ｍ３００）、発熱性（ｔａ
ｎδ）、耐摩耗性（室内ランボーン）〕を評価した。こ
れらの結果を下記表１及び２に示す。
天然ゴム組成物について、下記の評価方法により(1)未
加硫ゴム特性（カーボンゲル量）、(2)加硫ゴム特性
〔３００％伸長時引張応力（Ｍ３００）、発熱性（ｔａ
ｎδ）、耐摩耗性（室内ランボーン）〕を評価した。こ
れらの結果を下記表１及び２に示す。
【００２２】(1)未加硫ゴム特性の評価法 カーボンゲル量 練り終えた未加硫ゴムを小さく切り、４８時間トルエン
に浸漬した後ガラスフィルターでろ過後乾燥し残量物を
算出した。そして次式によってカーボンゲル量を算出し
た。
に浸漬した後ガラスフィルターでろ過後乾燥し残量物を
算出した。そして次式によってカーボンゲル量を算出し
た。
【数１】 比較例１及び６を１００として、指数表示した。数値が
高いほどカーボンゲル量が多いことを示す。なお、ポリ
マーゲルについては、上記評価法ではフィルターを通っ
てしまい実質的に検出されない。
高いほどカーボンゲル量が多いことを示す。なお、ポリ
マーゲルについては、上記評価法ではフィルターを通っ
てしまい実質的に検出されない。
【００２３】(2)加硫ゴム特性の評価法 ３００％伸長時引張応力（Ｍ３００） ＪＩＳ Ｋ ６３０１に準拠して、測定し、比較例１及
び６を１００として、指数表示した。数値が高いほどＭ
３００（引張応力）が優れていることを示す。
び６を１００として、指数表示した。数値が高いほどＭ
３００（引張応力）が優れていることを示す。
【００２４】発熱性（ｔａｎδ） 内部損失（ｔａｎδ）は、岩本製作所社製の粘弾性スペ
クトロメーターを使用し、引張の動歪１％、周波数５０
Ｈｚ及び６０℃の条件にて測定し、その逆数をとり、比
較例１及び６を１００として、指数表示した。数値が高
いほどヒステリシスロスが小さく低発熱性であることを
示す。
クトロメーターを使用し、引張の動歪１％、周波数５０
Ｈｚ及び６０℃の条件にて測定し、その逆数をとり、比
較例１及び６を１００として、指数表示した。数値が高
いほどヒステリシスロスが小さく低発熱性であることを
示す。
【００２５】耐摩耗性（室内ランボーン） ランボーン摩耗試験において、荷重が４．５ｋｇ、室温
においてスリップ率２５％での摩耗量を測定した。比較
例１及び６を１００として、指数表示した。数値が高い
ほど耐摩耗性が優れていることを示す。
においてスリップ率２５％での摩耗量を測定した。比較
例１及び６を１００として、指数表示した。数値が高い
ほど耐摩耗性が優れていることを示す。
【００２６】
【表１】
【００２７】
【表２】
【００２８】〔上記表１及び表２の考察〕総論的にみる
と、本発明範囲となる実施例１〜７は、本発明の範囲外
となる比較例１〜６に較べ、未加硫ゴム特性（カーボン
ゲル量）に優れ、かつ、加硫ゴム特性〔Ｍ３００、発熱
性（ｔａｎδ）、耐摩耗性（室内ランボーン）〕に優れ
ていることが判明した。個別的にみると、比較例１は、
天然ゴムの素練りなしの場合であり、比較例２及び３
は、天然ゴムの素練りをバンバリーで行なった場合であ
る（しゃっ解剤を用いた場合としゃっ解剤なしの場
合）。比較例４は、天然ゴムの素練りをロールで行なっ
た場合であり、カーボンゲル量は増加し、発熱性、耐摩
耗性が向上する。バンバリーを用いた混練り方法では比
較例４に近い物性を達成することが課題である。
と、本発明範囲となる実施例１〜７は、本発明の範囲外
となる比較例１〜６に較べ、未加硫ゴム特性（カーボン
ゲル量）に優れ、かつ、加硫ゴム特性〔Ｍ３００、発熱
性（ｔａｎδ）、耐摩耗性（室内ランボーン）〕に優れ
ていることが判明した。個別的にみると、比較例１は、
天然ゴムの素練りなしの場合であり、比較例２及び３
は、天然ゴムの素練りをバンバリーで行なった場合であ
る（しゃっ解剤を用いた場合としゃっ解剤なしの場
合）。比較例４は、天然ゴムの素練りをロールで行なっ
た場合であり、カーボンゲル量は増加し、発熱性、耐摩
耗性が向上する。バンバリーを用いた混練り方法では比
較例４に近い物性を達成することが課題である。
【００２９】これに対し、実施例１はＮＰ１で天然ゴム
のみを素練りし、ＮＰ２でＮＰ１のみを１５秒練った後
（予備練り）充填剤や薬品類を混練りした場合である。
比較例３に較べ予備練りを加えたことにより、カーボン
ゲル量は増加し、耐摩耗性が向上していることが判る。
比較例４に比べ遜色ない物性レベルであることが判る。
実施例２は、ＮＰ１で老化防止剤を加え、天然ゴムを混
練りした場合であり、混練り中の分子量低下が老化防止
剤により抑制され、高い分子量を保持したプロゴムとな
り、加硫ゴム物性も良好となることが判る。特に、発熱
性が向上していることが判る。実施例３，４は、密着等
作業性の向上を得るため、実施例１、２のカーボンブラ
ックを５重量部、ＮＰ１で混練りしたものである。実施
例１、２に対してはやや耐摩耗性等劣るが、比較例３に
対しては良好であることが判る。比較例５は、実施例１
のカーボンブラックを２０重量部 ＮＰ１で混練りした
ものである。カーボンブラックをＮＰ１で多量に混練り
すると（１５重量部以上）予備練りを行っても、物性の
向上は得られないことが判る。
のみを素練りし、ＮＰ２でＮＰ１のみを１５秒練った後
（予備練り）充填剤や薬品類を混練りした場合である。
比較例３に較べ予備練りを加えたことにより、カーボン
ゲル量は増加し、耐摩耗性が向上していることが判る。
比較例４に比べ遜色ない物性レベルであることが判る。
実施例２は、ＮＰ１で老化防止剤を加え、天然ゴムを混
練りした場合であり、混練り中の分子量低下が老化防止
剤により抑制され、高い分子量を保持したプロゴムとな
り、加硫ゴム物性も良好となることが判る。特に、発熱
性が向上していることが判る。実施例３，４は、密着等
作業性の向上を得るため、実施例１、２のカーボンブラ
ックを５重量部、ＮＰ１で混練りしたものである。実施
例１、２に対してはやや耐摩耗性等劣るが、比較例３に
対しては良好であることが判る。比較例５は、実施例１
のカーボンブラックを２０重量部 ＮＰ１で混練りした
ものである。カーボンブラックをＮＰ１で多量に混練り
すると（１５重量部以上）予備練りを行っても、物性の
向上は得られないことが判る。
【００３０】比較例６と実施例５〜７とはＮＲ／ＢＲブ
レンド系での比較である。実施例５はＮＰ１でＴＳＲの
みを素練りし、ＮＰ２でＮＰ１ゴムとＢＲを１５秒練っ
た後（予備練り）充填剤、薬品を混練りしたものであ
る。ＢＲブレンド系においても、耐摩耗性の向上が得ら
れることが判る。実施例６は、実施例５に対し、予備練
りを４０秒に延長したものである。これから予備練り
は、４０秒程度まで同様な効果が得られることが判る。
実施例７は、実施例５に対し、ＢＲをＴＳＲと共にＮＰ
１で混練りしたものである。ブレンドするＢＲは、ＮＰ
１、ＮＰ２のどちらで混練りしても良好な効果（耐摩耗
性向上）が得られることが判る。
レンド系での比較である。実施例５はＮＰ１でＴＳＲの
みを素練りし、ＮＰ２でＮＰ１ゴムとＢＲを１５秒練っ
た後（予備練り）充填剤、薬品を混練りしたものであ
る。ＢＲブレンド系においても、耐摩耗性の向上が得ら
れることが判る。実施例６は、実施例５に対し、予備練
りを４０秒に延長したものである。これから予備練り
は、４０秒程度まで同様な効果が得られることが判る。
実施例７は、実施例５に対し、ＢＲをＴＳＲと共にＮＰ
１で混練りしたものである。ブレンドするＢＲは、ＮＰ
１、ＮＰ２のどちらで混練りしても良好な効果（耐摩耗
性向上）が得られることが判る。
【００３１】
【発明の効果】本発明によれば、ＴＳＲ天然ゴムのポリ
マーゲル量を減少させ、分子量の低下をできるだけ抑制
させることにより、未加硫ゴム特性及び加硫ゴム物性を
向上し得る生産性及び作業性の高い天然ゴム組成物の製
造方法が提供される。
マーゲル量を減少させ、分子量の低下をできるだけ抑制
させることにより、未加硫ゴム特性及び加硫ゴム物性を
向上し得る生産性及び作業性の高い天然ゴム組成物の製
造方法が提供される。
【図１】（ａ）及び（ｂ）は、本発明で使用する密閉式
混練り機の一例を示す断面態様で示す説明図である。
混練り機の一例を示す断面態様で示す説明図である。
１０ 密閉式混練り機
Claims (4)
- 【請求項１】 ＴＳＲ天然ゴム（Technical Standard R
ubber）を含むゴム組成物を製造するに際し、機械的な
練りの第１段階で練りゴムを形成し、第２段階において
第１段階の練りゴムを所定時間練り込んだ後に充填剤及
びその他のゴム用薬品類を加え混練りすることを特徴と
する天然ゴム組成物の製造方法。 - 【請求項２】 前記機械的な練りの第１段階で、ＴＳＲ
に配合する全充填剤及び全老化防止剤の内の所定量を夫
々混合すること特徴とする請求項１記載の天然ゴム組成
物の製造方法。 - 【請求項３】 前記機械的な練りの第１段階でＴＳＲ以
外のゴム成分をブレンドしてなる請求項１又は２記載の
天然ゴム組成物の製造方法。 - 【請求項４】 前記機械的な練りの第２段階で、充填剤
及びゴム用薬品類を投入する前に、ＴＳＲ以外のゴム成
分をブレンドしてなる請求項１又は２記載の天然ゴム組
成物の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24132697A JP3731984B2 (ja) | 1997-09-05 | 1997-09-05 | 天然ゴム組成物の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24132697A JP3731984B2 (ja) | 1997-09-05 | 1997-09-05 | 天然ゴム組成物の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1180372A true JPH1180372A (ja) | 1999-03-26 |
| JP3731984B2 JP3731984B2 (ja) | 2006-01-05 |
Family
ID=17072640
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24132697A Expired - Lifetime JP3731984B2 (ja) | 1997-09-05 | 1997-09-05 | 天然ゴム組成物の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3731984B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001342261A (ja) * | 2000-06-01 | 2001-12-11 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | 混練り方法 |
| JP2002347022A (ja) * | 2001-05-23 | 2002-12-04 | Bridgestone Corp | ゴム組成物の製造方法 |
| JP2008144080A (ja) * | 2006-12-12 | 2008-06-26 | Bridgestone Corp | 天然ゴム素練り方法 |
-
1997
- 1997-09-05 JP JP24132697A patent/JP3731984B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001342261A (ja) * | 2000-06-01 | 2001-12-11 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | 混練り方法 |
| JP4606549B2 (ja) * | 2000-06-01 | 2011-01-05 | 住友ゴム工業株式会社 | 混練り方法 |
| JP2002347022A (ja) * | 2001-05-23 | 2002-12-04 | Bridgestone Corp | ゴム組成物の製造方法 |
| JP2008144080A (ja) * | 2006-12-12 | 2008-06-26 | Bridgestone Corp | 天然ゴム素練り方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3731984B2 (ja) | 2006-01-05 |
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