JPH1171117A

JPH1171117A - 前炉および前炉の屋根部に使用される耐火物ならびにこの耐火物の製造方法

Info

Publication number: JPH1171117A
Application number: JP9228633A
Authority: JP
Inventors: Isao Imai; 功今井; Kazuhiro Iwakawa; 和弘岩川; Hisahiro Teranishi; 久広寺西; Makoto Ebina; 誠蝦名
Original assignee: Toshiba Ceramics Co Ltd
Current assignee: Coorstek KK
Priority date: 1997-08-25
Filing date: 1997-08-25
Publication date: 1999-03-16

Abstract

(57)【要約】【課題】屋根部に適する強固で大きな耐火物、およびこ
の耐火物を用い屋根部の目地を減少させ溶融ガラスの品
質の低下を招くことが少ない前炉を提供する。【解決手段】屋根部の耐火物は主構成原料をアルミナお
よびムライトとで構成し、かつアルミナ成分を６０％以
上とし、その硬化材としてアルミナセメントあるいはア
ルミン酸ソーダのいずれかを用いたキャスタブル耐火物
とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は溶融ガラスの流れを
冷却する前炉および前炉の屋根部に使用される耐火物な
らびにこの耐火物の製造方法に係わり、特に冷却域の屋
根部の耐火物を改良した前炉およびこの屋根部に適する
耐火物ならびにこの耐火物の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般にガラスの生産において、融解炉
（図示せず）中でガラスを製造し次の加工工程の成形機
（図示せず）に送り込む前にガラスの温度を均一にする
ため図１のような前炉１に流す。

【０００３】この前炉１では高温かつ不均一な温度で流
れてきた溶融ガラスを冷却し、温度を均一化して、次の
加工工程に送り込む。

【０００４】前炉１中の溶融ガラスの流れは炉入口２か
ら反対側の耐火物製の受器３まで図中右から左への流れ
とすると、この前炉１は溶融ガラスを冷却する冷却域Ｃ
と、さらに均一に冷却する均一化域Ｅとを有する。冷却
域Ｃは溶融ガラスを運ぶためのほぼ舟形形状でかつ横断
面がほぼ弓形形状の樋部Ｔを形成する耐火物４と、この
耐火物４の上方を覆い屋根部Ｒｃを形成する平板状の耐
火物５とで形成され、均一化域Eは前記樋部Ｔを形成す
る耐火物４とこの耐火物４の上方を覆い屋根部Ｒｅを形
成する平板状の耐火物６とで形成されている。

【０００５】冷却域Ｃで溶融ガラスを冷却する冷却方式
には、間接冷却方式、直接冷却方式および輻射冷却方式
等がある。これらの各冷却方式により冷却域Ｃの構造は
異なるが、特に図３の間接冷却方式の屋根部Ｒｃ１、図
４の直接冷却方式の屋根部Ｒｃ２および図５の輻射冷却
方式の屋根部Ｒｃ３のように形状は異なる。

【０００６】これら各冷却方式の屋根部Ｒｃ１、Ｒｃ
２、Ｒｃ３構造を形成する耐火物５は原料をプレスある
いは鋳込み成形後、所定温度で焼成することにより製造
されている。

【０００７】このため、耐火物５、６は製造上大きさに
制約を受け、ある程度の大きさの耐火物５、６しか製造
できず、その結果前炉１の屋根部Ｒｃ、Ｒｅを形成する
には多くの耐火物５、６を必要とし、かつこれらの耐火
物５、６をモルタル等で相互に結合させるために耐火物
５、６の使用枚数に相当する目地７が前炉１に長さ方向
に存在する。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】この目地７は前炉１の
繰り返しの使用により、溶融ガラスの揮発分が再凝縮し
再び溶融ガラス中に混入する起点をなし、製品ガラスの
品質低下招く要因となっていた。また、屋根部Ｒｃ、Ｒ
ｅの組立は大きさに制限のある耐火物５、６を結合して
行われ、かつ耐火物５、６が焼成して製作されるので耐
火物５、６内に補強芯金あるい冷却管を兼ねた補強用芯
金を埋設することができず、別個の鋼鉄製骨組みを補強
のために必要としていた。

【０００９】また、特開平４−３８６９４号公報記載の
前炉には、屋根部にプレハブ製ブロック、例えば発泡ア
ルミナブロックを用いるものが開示されているが、発泡
アルミナブロックがキャスタブル耐火物（以下キャスタ
ブルという）かプレス成形かその製造方法が不明であ
り、かつ主構成原料、その成分および硬化材が特定され
ていないので、強度的問題は解決されていない。

【００１０】高品質のガラスを得るには屋根部の目地を
減少させた前炉が必要あり、かつ強度が強い前炉の屋根
部の組立が容易な耐火物が要望されている。

【００１１】本発明は上述した事情を考慮してなされた
もので、屋根部に適する強固で大きな耐火物、およびこ
の耐火物を用い屋根部の目地を減少させ溶融ガラスの品
質の低下を招くことが少ない前炉およびこの前炉に用い
られる耐火物ならびにこの耐火物の製造方法を提供する
ことを目的とする。

【００１２】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
になされた本願請求項１の発明は、溶融ガラスを冷却す
るための冷却域を有する前炉において、この冷却域を溶
融ガラスを運ぶために耐火物で形成した樋部と、この樋
部の上方を覆い耐火物で形成した屋根部とを有し、この
屋根部の耐火物は主構成原料をアルミナおよびムライト
とで構成し、かつアルミナ成分を６０ｗｔ％以上とし、
その硬化材としてアルミナセメントおよびアルミン酸ソ
ーダの少なくとも一方を用いたキャスタブルであること
を特徴とする前炉を要旨としている。

【００１３】請求項２の発明は、屋根部の耐火物は主構
成原料をアルミナ、ムライトおよび２５ｗｔ％以下のジ
ルコニアで構成する請求項１記載の前炉を要旨としてい
る。

【００１４】請求項３の発明は、屋根部の耐火物に芯金
を埋設することを特徴とする請求項１または請求項２記
載の前炉を要旨としている。

【００１５】請求項４の発明は、芯金を屋根部の耐火物
の稼働面から２０ｍｍ以上内部に埋設することを特徴と
する請求項３記載の前炉を要旨としている。

【００１６】請求項５の発明は、芯金を中空状とし、屋
根部の耐火物を冷却する冷却媒体が流れるようにするこ
とを特徴とする請求項３または請求項４記載の前炉を要
旨としている。

【００１７】請求項６の発明は、屋根部の耐火物は主構
成原料をアルミナおよびムライトで構成し、かつアルミ
ナ成分を６０％以上とし、その硬化材としてアルミナセ
メントあるいはアルミン酸ソーダのいずれかを用いたキ
ャスタブルであることを特徴とする前炉の屋根部の耐火
物を要旨としている。

【００１８】請求項７の発明は、屋根部の耐火物は主構
成原料をアルミナ、ムライトおよび２５ｗｔ％以下のジ
ルコニアで構成することを特徴とする前炉の屋根部の耐
火物を要旨としている。

【００１９】請求項８の発明は、屋根部の耐火物に芯金
を埋設したことを特徴とする請求項６または請求項７記
載の前炉の屋根部の耐火物を要旨としている。

【００２０】請求項９の発明は、芯金を屋根部の耐火物
の稼働面から２０ｍｍ以上内部に埋設することを特徴と
する請求項８記載の前炉の屋根部の耐火物を要旨として
いる。

【００２１】請求項１０の発明は、芯金を中空状とし、
屋根部の耐火物を冷却する冷却媒体が流れるようにする
ことを特徴とする請求項８または請求項９記載の前炉の
屋根部の耐火物を要旨としている。

【００２２】請求項１０の発明は、鋼管とスタッドが設
けられた固定具とを溶接により強固に固定して梯子状の
骨組を形成し、しかる後鋼管端部を残して骨組を形枠で
囲い、型枠にキャスタブルを流し込み所定時間乾燥する
ことを特徴とする前炉の屋根部の耐火物の製造方法を要
旨としている。

【００２３】

【発明の実施の形態】以下、本発明にかかる前炉を図面
に基づき説明する。

【００２４】図１の従来例と同一部分には、同一番号を
付して説明する。

【００２５】本発明に係る前炉８は、図６に示すように
冷却域Ｃ、均一化域Ｅが輻射冷却方式で、かつ溶融ガラ
スがガラス溶融炉から成形機（いずれも図示せず）へと
流れる際に、溶融ガラスの流れを比較的均一な温度に冷
却する冷却域Ｃとさらにガラスを冷却してガラスの温度
をより均一化する均一化域Ｅと受部３で構成されてい
る。

【００２６】これらの冷却域Ｃと均一化域Ｅは、前炉８
の本体の低部に構成され、溶融ガラスを運ぶため樋部Ｔ
の長手方向に連続して順次構成されている。

【００２７】冷却域Ｃと均一化域Ｅが設けられる樋部Ｔ
は、耐火物４で形成され、平面形状がほぼ船形で、かつ
横断面形状はほぼ弓形をなし、前記冷却域Ｃが形成され
るように樋部Ｔの上方には図７に示すように屋根部Ｒｃ
が設けられている。

【００２８】この屋根部Ｒｃは耐火物９で形成され、耐
火物９は図７および図８に示すように平板状の直方体を
なし、その各寸法は例えば、長さｌ（前炉幅方向）１０
００ｍｍ、幅ｗ（前炉長手方向）９００ｍｍ、厚さｔ２
００ｍｍであり、さらに耐火物９は機械的、物理的強度
を増し強固にするために芯金、例えば外径２０ｍｍの中
空状の鋼管１０が炉内側（稼働面）から２０ｍｍ以上、
例えば１００ｍｍ離れたところのところに複数本づつ、
例えば３本づつ耐火物９を貫くように埋設されている。
この中空状の鋼管１０には耐火物９乃至冷却域Ｃを冷却
するため冷却媒体、例えば冷却水、冷却空気が流れるよ
うになっており、鋼管１０の各鋼管端部１０ａは耐火物
９から両側に突出して各々配水管１１に固着さる。配水
管１１は樋部Ｔを形成する耐火物４乃至断熱れんが４ａ
に強固に固着されて耐火物９を補強するように支持して
いる。

【００２９】冷却域Ｃに比べてその断面積が小さい均一
化域Ｅには図６に示すように樋部Ｔを覆い屋根部Ｒｅを
形成し、耐火物９より小さい耐火物１２が設けられてい
る。なお、この耐火物１２に耐火物９と使用温度、面積
が異なるため芯金を設けていないが、必要に応じ中実の
芯金を入れ、あるいは中空状の鋼管を入れ冷却媒体を流
すようにしてもよい。

【００３０】耐火物９に埋設された３本の鋼管１０は所
要の間隔、例えば３００ｍｍ間隔で平行に配設される一
方、耐火物９と鋼管１０の結合を強固にするための複数
のスタッド１３が設けられた複数の固定具１４に相互に
連結されて一体化され梯子状あるいは梯子状に形成され
骨格を構成している。

【００３１】平板状の耐火物９は前炉の長手方向に沿っ
て樋部Ｔに複数枚断熱かつ気密的に載置され、各耐火物
９間はモルタルで相互に結合され、各耐火物９間に複数
の目地１５が形成される。しかし、この目地１５の個数
は耐火物９の大形（大面積）化により減らすことがで
き、小さな耐火物を多数モルタルで結合し、多数の目地
７が形成された従来の前炉に比較して目地１５の個数を
著しく減じることができる。

【００３２】従って目地１５は前炉８の繰り返しの使用
により、溶解ガラスの揮発分が再凝縮し再び溶融ガラス
中に混入する虞が著しく少なくなり、製品ガラスの品質
低下招く要因を取り除くことができる。

【００３３】一方、耐火物９を製作するには、鋼管１０
とスタッド１３が設けられた固定具１４と組み立てて溶
接により強固に固定して梯子状あるいは格子状の骨組
（フレーム組立体）を形成し、しかる後鋼管端部１０ａ
を残して骨組を型枠に入れるかあるいは順次型枠材で囲
うことで骨組を型枠で囲い、この型枠内にキャスタブル
を流し込み、所定温度例えば２００℃〜３００℃の温度
で乾燥させ固化処理を行う。

【００３４】また、耐火物９、１２のキャスタブルの主
構成原料はアルミナおよびムライトで構成され、かつア
ルミナ成分を６０％ｗｔ以上含有し、その硬化材として
アルミナセメントおよびアルミン酸ソーダの少なくとも
一方を用いるものである。さらに、耐火物９、１２の機
械的、物理的強度を増すために、キャスタブルの主構成
原料であるアルミナおよびムライト、２５ｗｔ％以下、
好ましくは２３．５ｗｔ％のジルコニアを追加してもよ
い。ただし、ジルコニアの追加量が２５ｗｔ％以上にな
るとアルミナ成分が６０ｗｔ％以下になり、耐食性の低
下を招くので好ましくない。

【００３５】耐火物９、１２の主構成原料がアルミナお
よびムライトで構成され、かつアルミナ成分を６０ｗｔ
％以上含有する目的は、容器ガラスや繊維ガラスの揮発
分であるアルカリ蒸気やホウ酸蒸気に対する耐食性に優
れるためである。

【００３６】アルミナ成分を６０ｗｔ％以下では、揮発
分に対する耐食性に劣るため、十分な耐用が得られなく
なる。また、硬化材としてアルミナセメントあるいはア
ルミン酸ソーダのいずれかを使用する理由は、主原料の
限定理由と同じく、揮発分の特にアルカリ蒸気に対する
耐食性に優れることと同時に、２００〜３００℃程度の
乾燥処理で必要な機械的、物理的強度が得られ、かつ操
業温度下においても十分な強度を維持し得るためであ
る。

【００３７】さらに、骨格を形成する芯金を設ける理由
は、屋根部Ｒｃの耐火物９を大形とした場合の強度的な
問題やクリープ変形を防ぐことにある。さらには、大形
とした場合に重量を軽減するために厚みを薄くできるこ
とにある。

【００３８】例えば、耐火物９、１２の厚みｔが長さｌ
と比較して１／１０以上程度であれば骨格となる芯金を
特に必要としないが、骨格となる芯金を設けることによ
り、厚みｔを従来の厚みの１／２程度まで薄くすること
が可能である。

【００３９】芯金は溶融ガラス面と相対する炉内側（稼
働面；作用面）から２０ｍｍ以上、例えば１００ｍｍ離
れたところに埋設されているが、２０ｍｍ未満に設けた
場合、稼働面より浸潤する溶融ガラスの揮発分と芯金が
反応し、芯金が腐食する虞がある。

【００４０】なお、本実施態様では屋根部Ｒｃ、Ｒｅを
形成する耐火物９、１２を平板状に製作したが、上述冷
却域Ｃの各冷却方式に基づき所望の屋根部形状にする必
要がある場合には、耐火物９、１２を任意の形状にして
もよい。

【００４１】また、耐火物９の強度を増し強固にするた
めの芯金は上述冷却域Ｃの各冷却方式ないし、所望の屋
根部Ｒｃの形状により耐火物９の冷却を必要としない場
合には、中空状の鋼管とする必要はなく、中実の鉄筋で
もよい。

【００４２】耐火物９、１２を以上述べたような焼成を
必要としないキャスタブルの組成および構造にすること
により大形化、軽量化および強度を強くすることが可能
になる。

【００４３】それ故、前炉８の屋根部Ｒｃ、Ｒｅを従来
に比べて数少ない枚数の耐火物９、１２とこの耐火物
９、１２を結合する従来に比べ数少ない目地１５で形成
することができる。

【００４４】従って、ガラス溶融炉からこのような耐火
物９、１２を組み込み目地１５で結合された前炉８に溶
融ガラスが繰り返し導入され、前炉８の冷却域Ｃで比較
的均一になるように冷却されるが、冷却域Ｃで高温の溶
融ガラスの揮発分であるアルカリ蒸気やホウ酸蒸気が発
生するが、目地１５の数が少ないのでこの目地１５を起
点として揮発分が再凝縮し、再び溶融ガラス中に混入し
て製品ガラスの品質を低下させることが少ない。

【００４５】一方、溶融ガラスから耐火物９に輻射によ
り伝達された熱は耐火物９、冷却管１０を介して冷却水
により前炉１外へ取り去られ、さらに均一化域Ｅによっ
て一層均一温度になるよう冷却される。この場合にも屋
根部Ｒｅを形成する耐火物１２を相互に結合する目地１
５が少ないので、この目地１５を起点として揮発分が再
凝縮し、再び溶融ガラス中に混入するのを有効的に防止
でき製品ガラスの品質を低下させることが少ない。

【００４６】さらに、耐火物９、１２を以上述べたよう
な焼成を必要としないキャスタブルの組成および形状変
形自由な芯金構造でできているので、従来の耐火物に比
べて著しく大形化、軽量化および強度を強くすることが
可能であるとともに、耐火物９、１２の形状を比較的自
由に製作でき、各冷却方式により異なる冷却域Ｃの構造
に対応するための種々の屋根部形状に対応でき、その用
途も広い。また、芯金を中空の鋼管１０として耐火物
９、１２乃至冷却域Ｃを冷却可能にしたので、耐火物
９、１２の形状を単純化することも可能となった。

【００４７】

【実施例】本発明に係わる耐火物について実施例に基づ
き、さらに詳細に説明する。

【００４８】（１）機械的強度と侵食テスト実施例１：表１に示すように化学組成が、Ａｌ
₂Ｏ₃；７０．１ｗｔ％、ＳｉＯ₂；２８．１ｗｔ％に
なるようにアルミナ原料とムライト原料を配合し、硬化
剤としてアルミナセメント６．０ｗｔ％を添加後、水を
加えて混練し、４０×４０×１６０ｍｍおよび１００×
１００×２５ｍｍの形枠に流し込んだ。硬化後に脱型
し、２５０℃で２４時間乾燥し不焼成で、耐火物の試料
を得た。

【００４９】４０×４０×１６０ｍｍの試料１を用いて
測定を行い、見掛気孔率；２０．１％、かさ比重；２．
３７、圧縮強さ；５１ＭＰａ、曲げ強さ；３．８ＭＰａ
（ａｔ９００℃）、４．４ＭＰａ（ａｔ１２００℃）の
結果を得た。

【００５０】図９は１００×１００×２５ｍｍの試料２
に対する耐侵食のベーパーテストの試験方法および評価
方法を示す。

【００５１】アルミナルツボにＮａ₂ＳＯ₄＋Ｂ₂Ｏ₃
からなる侵食剤４０ｇを入れた後、アルミナルツボに１
００×１００×２５ｍｍの試料２を載置し、１２００
℃、２４時間アルミナルツボを加熱し、試料２の侵食剤
対向面の反応層と浸潤層を測定し、反応層厚；０．２ｍ
ｍ、浸潤層厚；０．３ｍｍを得た。

【００５２】実施例２：化学組成をＡｌ₂Ｏ₃；９
２．６ｗｔ％と実施例１に比べて増加し、ＳｉＯ₂；
７．１ｗｔ％と減少させ、実施例１と同様な方法で耐火
物の試料を得た。この試料は実施例１に比べ反応層厚；
０．１ｍｍ以下と小さくなったが、浸潤層厚；０．８ｍ
ｍと増大した。

【００５３】実施例３：化学組成にＺｒＯ₂；２３．
５ｗｔ％を加え、実施例１と同様な方法で耐火物の試料
を得たこの試料は実施例１に比べて見掛気孔率は減少
し、かつかさ比重は増加して、圧縮強さが増した。実施
例１に比べ反応層厚、浸潤層厚に差異はない。

【００５４】実施例４：硬化剤として、アルミナセメ
ント６．０ｗｔ％に替えて同量のアルミン酸ソーダを加
え、実施例１と同様な方法で耐火物の試料を得た。この
試料は実施例１に比べて圧縮強さは低下したが、曲げ強
さは増加した。実施例１に比べ反応層厚、浸潤層厚にほ
とんど差異はない。

【００５５】実施例５：硬化剤として、アルミナセメ
ント３．０ｗｔ％と同量のアルミン酸ソーダを加えた。
実施例１に比べて圧縮強さは低下したが、曲げ強さは増
加した。実施例１に比べ反応層厚、浸潤層厚に差異はな
い。

【００５６】

【表１】

【００５７】次に、実施例１と同様の方法で作成した試
料について試験を試みた表２の比較例について説明す
る。

【００５８】比較例１：表２に示すように化学組成
が、Ａｌ₂Ｏ₃；５２．３ｗｔ％、ＳｉＯ₂；４６．８
ｗｔ％になるようにアルミナ原料とムライト原料を配合
し、硬化剤としてアルミナセメント６．０ｗｔ％を添加
したもので、Ａｌ₂Ｏ₃；７０．１ｗｔ％の実施例１と
比べてＡｌ₂Ｏ₃を大きく減少させた。反応層厚が１．
２ｍｍと実施例１に比べ著しく増加した。

【００５９】比較例２：Ａｌ₂Ｏ₃；５７．７ｗｔ％
とし、比較例１と同様にＡｌ₂Ｏ₃；７０．１ｗｔ％の
実施例１と比べてＡｌ₂Ｏ₃を大きく減少させ、かつ化
学組成にＺｒＯ₂；２８．１ｗｔ％を加えた。比較例１
と同様に反応層厚が１．１ｍｍと実施例１に比べ著しく
増加した。

【００６０】比較例３：比較例１の硬化剤アルミナセ
メント６．０ｗｔ％を同量のアルミン酸ソーダに替え
た。実施例１に比べて圧縮強さは低下し、反応層厚が
１．４ｍｍと実施例１に比べ著しく増加した。

【００６１】従来例：従来材質で鋳込み成形・焼成し
た耐火物を用いた。従来例は焼成体であるので、実施例
１に比べて曲げ強さが若干増したが、実施例４とはほぼ
同等である。反応層厚、浸潤層厚ついては、各実施例と
差異はない。

【００６２】

【表２】

【００６３】（２）ベンドテスト表１の実施例１および
表２の従来例の肉厚および芯金の有無を変えて棒状試料
を作り、片持ちによるベンドテストを行った。試料の長
さは１６０ｍｍ、幅は４０ｍｍである。テスト方法は図
１０に示す。

【００６４】実施例１：試料の厚さが２０ｍｍでも芯
金を埋設したものはベンド量が０．１ｍｍと極めて小さ
い。

【００６５】試料の厚さが４０ｍｍのものは芯金を埋設
したものはベンド量が０．１ｍｍ以下で極めて小さく、
芯金を埋設しないものでもベンド量は０．３ｍｍと小さ
い。

【００６６】従来例：焼成れんがであるため、芯金を
埋設することはできないので、芯金なしで、厚さのにを
変えてテストした。

【００６７】厚さ２０ｍｍではベンド量が２．５ｍｍと
極めて大きく、実施例１の芯金を埋設したものの０．１
ｍｍと比べると２５倍大きい。厚さ４０ｍｍでもベンド
量が０．２ｍｍと、実施例１の芯金を埋設したものの
０．１ｍｍと比べると２倍になる。

【００６８】ほぼ極めて大きく、実施例１の芯金を埋設
したものの０．１ｍｍと比べると２５倍大きい。

【００６９】

【表３】

【００７０】

【発明の効果】本発明の耐火物は焼成を必要としないキ
ャスタブルの組成および形状変形自由な芯金構造ででき
ているので、大形化、軽量化および強度を強くすること
が可能であるとともに、形状を比較的自由に作製でき種
々の屋根部の形状に対応でき、その用途も広い。また、
芯金を中空の鋼管として耐火物乃至冷却域を冷却可能に
したので、耐火物の形状を単純化することも可能となっ
た。

【００７１】さらに、本発明の耐火物を屋根部に用いた
本発明の前炉は、従来に比べて数少ない枚数の耐火物と
この耐火物を結合する従来に比べ数少ない目地で形成す
ることができる。

【００７２】従って、本発明の前炉は高温の溶融ガラス
の揮発分であるアルカリ蒸気やホウ酸蒸気が発生する
が、目地の数が少ないのでこの目地を起点として揮発分
が再凝縮し、再び溶融ガラス中に混入するのを有効的に
防止でき、製品ガラスの品質を低下させることが少な
い。

【図面の簡単な説明】

【図１】従来の前炉の斜視図。

【図２】図１の横断面図。

【図３】従来の間接冷却方式の屋根部を示す概略断面
図。

【図４】従来の直接冷却方式の屋根部を示す概略断面
図。

【図５】従来の輻射冷却方式の屋根部を示す概略断面
図。

【図６】本発明の前炉の斜視図。

【図７】図６の縦断面図。

【図８】本発明の耐火物を一部切欠した斜視図。

【図９】機械的強度と侵食テストの試験方法および評価
方法を示す説明図。

【図１０】耐火物のベンドテスト方法を示す説明図。

【符号の説明】

１前炉２炉入口３受器４耐火物４ａ断熱れんが５耐火物６耐火物７目地８前炉９耐火物１０鋼管１１ａ鋼管端部１１配水管１２耐火物１３スタッド１４固定具１５目地Ｃ冷却域Ｅ均一化域Ｔ樋部Ｒｃ屋根部Ｒｅ屋根部Ｒｃ１、Ｒｃ２、Ｒｃ３屋根部

フロントページの続き (72)発明者蝦名誠愛知県刈谷市小垣江町南藤１番地東芝セラミックス株式会社刈谷製造所内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】溶融ガラスを冷却するための冷却域を有
する前炉において、この冷却域は溶融ガラスを運ぶため
に耐火物で形成した樋部と、この樋部の上方を覆い耐火
物で形成した屋根部とを有し、この屋根部の耐火物は主
構成原料をアルミナおよびムライトで構成し、かつアル
ミナ成分を６０ｗｔ％以上とし、その硬化材としてアル
ミナセメントおよびアルミン酸ソーダの少なくとも一方
を用いたキャスタブル耐火物であることを特徴とする前
炉。
【請求項２】屋根部の耐火物は主構成原料をアルミ
ナ、ムライトおよび２５ｗｔ％以下のジルコニアとで構
成することを特徴とする請求項１記載の前炉。
【請求項３】屋根部の耐火物に芯金を埋設することを
特徴とする請求項１または請求項２記載の前炉。
【請求項４】芯金を屋根部の耐火物の稼働面から２０
ｍｍ以上離れた内部に埋設することを特徴とする請求項
３記載の前炉。
【請求項５】芯金を中空状とし、屋根部の耐火物を冷
却する冷却媒体が流れるようにすることを特徴とする請
求項３または請求項４記載の前炉。
【請求項６】主構成原料をアルミナおよびムライトで
構成し、かつアルミナ成分を６０ｗｔ％以上とし、その
硬化材としてアルミナセメントおよびアルミン酸ソーダ
の少なくとも一方を用いたキャスタブル耐火物で成形し
たことを特徴とする前炉の屋根部の耐火物。
【請求項７】主構成原料をアルミナ、ムライトおよび
２５ｗｔ％以下のジルコニアとで構成することを特徴と
する請求項７に記載の前炉の屋根部の耐火物。
【請求項８】屋根部の耐火物に芯金を埋設することを
特徴とする請求項６または請求項７記載の前炉。
【請求項９】芯金を屋根部の耐火物の稼働面から２０
ｍｍ以上内部に埋設することを特徴とする請求項８記載
の前炉の屋根部の耐火物。
【請求項１０】芯金を中空状とし、屋根部の耐火物を
冷却する冷却媒体が流れるようにすることを特徴とする
請求項８または請求項９記載の前炉の屋根部の耐火物。
【請求項１１】鋼管とスタッドが設けられた固定具を
溶接により強固に固定して骨組を形成し、しかる後鋼管
端部を残して骨組を型枠で囲い、この型枠内にキャスタ
ブル耐火物を流し込み所定時間乾燥することを特徴とす
る前炉の屋根部の耐火物の製造方法。