JPH1170587A - 型内発泡成型体の製造装置、発泡粒子移送補助部材及び型内発泡成型体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【課題】 型内発泡成型体の製造時に、発泡粒子を成型
型に適度な密度で均一に充填することができ成型不良を
防ぐこと。 【解決手段】 圧縮エアー噴出口４とを有する発泡粒子
充填機１を、成型型５の発泡粒子導入口６に取り付け
る。圧縮エアー噴出口４から圧縮エアーを噴出させると
共に、発泡粒子供給口３側に向かう圧縮エアーを供給す
ることにより、発泡粒子を、発泡粒子供給口３を経て成
型型５内に導入する。発泡粒子が成型型５内へ充満した
ら、圧縮エアー排出口１１からの配管１０内への圧縮エ
アーの供給を止め、圧縮エアー噴出口４からの圧縮エア
ーの噴出を続けたまま充填機１のピストン２を前進させ
て成型型５の発泡粒子導入口６を閉鎖して、成型型５内
への発泡粒子の充填を完了する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、型内発泡成型体の
製造装置、特に、発泡粒子の成型型内への充填性を効果
的に高めるための工夫がなされた型内発泡成型体の製造
装置に関する。また本発明は、この型内発泡成型体の製
造装置に用いる発泡粒子移送補助部材に関する。更にま
た本発明は、この装置を用いて型内発泡成型体を製造す
る方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、発泡粒子を成型型内で成型する際
に、ホッパー内に貯留されている発泡粒子を成型型まで
移送して型内に充填する方法としては次の方法が知られ
ている。 充填時に成型型内を真空引きして空気の流れを作り、
この空気の流れによって発泡粒子を成型型まで移送する
とともに型内に充填する方法（特開昭５３−４３７６２
号公報）。 成型型に取り付けられた発泡粒子充填機の圧縮エアー
噴出口から、圧縮エアーを噴出させて空気の流れを作
り、この空気の流れによって発泡粒子を成型型まで移送
するとともに型内に充填する方法（特開昭５３−４３７
６２号公報、特開昭６２−４６６２３号公報、特開平５
−７７３３１号公報）。 ホッパー内の発泡粒子を加圧下に置き、ホッパー内圧
力と上記の方法を併用して空気の流れを作り、この空
気の流れによってホッパー内の発泡粒子を成型型まで移
送するとともに型内に充填する方法（特開昭６０−１７
６７４７号公報、特開昭６１−７９６２５号公報、特開
昭６２−８７３２７号公報、特公平５−８７３６４号公
報）。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記
の方法では、最大で１気圧の差圧しか得られないので、
発泡粒子を高い充填密度で成型型内に充填することがで
きなかった。このため得られる型内発泡成型体は、発泡
粒子間に融着不良が存在したり、収縮率が大きいものと
なり易く、不良品発生率が高まるという問題があった。
また、この方法では型内に充填されなかった余剰の発泡
粒子を、ホッパー方向にブローバックすることは不可能
であった。

【０００４】発泡粒子のブローバックが完全に行なわれ
ないと、成型型の発泡粒子導入口を閉鎖するためのピス
トンが前進している間に、ピストンの後方の隙間に発泡
粒子が滞留する虞れがあり、ピストン後方の隙間に滞留
した発泡粒子によってピストンの後退が妨げられ、次の
成型を行う際に発泡粒子の型内への充填が充分に行えな
かったりする虞れがあった。

【０００５】また、上記の方法では、と比較して充
填密度の高い充填を行なうことはできるが、成型空間の
形状がやや複雑になると発泡粒子の充填不良等が生じ、
その結果、発泡粒子間に融着不良の生じた型内発泡成型
体や、収縮率の大きな型内発泡成型体が多く生産され易
く、不良品発生率が高まるという問題があった。

【０００６】成型空間の形状が複雑であることによって
生じる上記した発泡粒子の充填不良は、成型型に充填機
を増設することである程度改良することができる場合も
あるが、充填機を増設するには、成型型に充填機取り付
け用の孔を新たに設けなければならない。しかしなが
ら、新たに設ける充填機取り付け用の孔の位置によって
は、成型型の強度が著しく低下する虞れがあったり、充
填機を増設すると得られた成型体の表面に充填機先端形
状の転写跡の数が増えて外観を低下させるという問題が
あり、いずれも望ましいものではない。また、充填機を
増設すること自体が不可能な場合もあった。即ち、充填
機を増設しようとする箇所が、成型体表面に導入口跡が
残ってはならないような箇所であったり、成型装置の配
管などの存在により充填機の設置ができないという場合
もあった。結局、充填機の増設は好ましい解決手段とは
なり得なかった。

【０００７】更に、上記の方法では、ホッパー内で加
圧下におかれていた発泡粒子は、充填時にホッパー内よ
りも低い圧力下に晒されるため、ホッパー内や、その出
口或いは配管内等において発泡粒子に体積膨張が生じ、
膨張した発泡粒子が配管内等にに詰まり易いという問題
があった。そして、配管内等に発泡粒子が詰まると、成
型型内への発泡粒子の充填不良が生じるという問題があ
った。また、ホッパー内は加圧されているため、充填完
了後に余剰の発泡粒子を効率良くブローバックすること
ができないという問題があった。

【０００８】本発明は上記の点に鑑みなされたものであ
り、従来の欠点を解消し、充填不良に伴う成型不良を確
実に低減できる、型内発泡成型体の製造装置を提供する
ことを目的とする。また本発明は、この型内発泡成型体
の製造装置に発泡粒子を効果的に充填することのでき
る、発泡粒子移送補助部材を提供することを目的とす
る。更にまた本発明は、上記型内発泡成型体の製造装置
を用いた型内発泡成型体の製造方法を提供することを目
的とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明の型内発泡成型体
の製造装置は、発泡粒子供給口と成型型に向かって開口
した圧縮エアー噴出口とを有する発泡粒子充填機が成型
型に取り付けられており、前記圧縮エアー噴出口から圧
縮エアーを噴出させることにより、ホッパー内に収容さ
れた発泡粒子を、前記発泡粒子供給口を経て成型型内に
充填した後、加熱して発泡粒子を発泡させ、次いで冷却
することにより型内発泡成型体を製造する製造装置にお
いて、前記ホッパーと前記発泡粒子供給口を結ぶ発泡粒
子供給経路上に、発泡粒子充填側に向かって開口する圧
縮エアー排出口を装備してなることを特徴とする。本発
明の製造装置における圧縮エアー排出口は、発泡粒子が
流通できる貫通孔と、該貫通孔に連通しかつ圧縮エアー
を上記貫通孔の延長方向の一方に向けて供給できるよう
に上記貫通孔内に開口した開口部を有する通気孔とを備
えた発泡粒子移送補助部材を、開口部から供給される圧
縮エアーの方向が充填機側となるように、ホッパーと発
泡粒子供給口を結ぶ発泡粒子供給経路上の発泡粒子移送
配管に連結することによって形成することができる。ま
た圧縮エアー排出口はホッパー出口付近に設けることが
好ましい。更に圧縮エアー排出口は、ホッパーと発泡粒
子供給口を結ぶ発泡粒子供給経路上に、複数形成するこ
ともできる。また、圧縮エアー排出口のホッパー側開口
縁部及びその付近は、発泡粒子供給経路の外周方向に向
かってやや落とし込んだ形状に形成され、且つ落とし込
み開始部分が曲面状に滑らかに形成されていることが好
ましい。

【００１０】また本発明の発泡粒子移送補助部材は、発
泡粒子が流通できる貫通孔と、貫通孔内の発泡粒子の移
送を補助するための圧縮エアーを貫通孔に供給するため
の、貫通孔と連通した通気孔とを有し、且つ、通気孔の
貫通孔内における開口部が、圧縮エアーを上記貫通孔の
延長方向の一方に向けて供給できるように開口している
ことを特徴とする。この補助部材における通気孔の開口
部によって形成される圧縮エアー排出口は、ホッパー側
開口縁部及びその付近が、発泡粒子移送補助部材の外周
方向に向かってやや落とし込んだ形状に形成され、且つ
落とし込み開始部分が曲面状に滑らかに形成されている
ことが好ましい。

【００１１】本発明の型内発泡成型体の製造方法は、発
泡粒子供給口と成型型に向かって開口した圧縮エアー噴
出口とを有する発泡粒子充填機が取り付けられてなる成
型型を用い、前記圧縮エアー噴出口から圧縮エアーを所
定時間噴出させてホッパー内に収容された発泡粒子を、
前記発泡粒子供給口を経て成型型内に導入した後、圧縮
エアー噴出口からの圧縮エアーの噴出を続けたまま充填
機のピストンを前進させて成型型の発泡粒子導入口を閉
鎖し、成型型内に充填された発泡粒子を加熱して発泡さ
せ、次いで冷却することにより型内発泡成型体を製造す
る方法において、発泡粒子を成型型内に充填する際に、
前記ホッパーと前記発泡粒子供給口を結ぶ発泡粒子供給
経路上に設けられた圧縮エアー排出口をから発泡粒子充
填側に向かう圧縮エアーを供給することを特徴とする。
本発明方法において、圧縮エアー排出口からの発泡粒子
供給経路途上への圧縮エアーの供給時期は、圧縮エアー
噴出口から圧縮エアーを噴出させた時点乃至は圧縮エア
ーの噴出のための圧縮エアーの供給開始時点を開始点と
し、充填機のピストンの前進を開始する時点と同時かそ
れよりも手前を終了点とすることが好ましく、特に圧縮
エアー噴出口から圧縮エアーを噴出させた時点乃至は圧
縮エアーの噴出のための圧縮エアーの供給開始時点を開
始点とし、充填機のピストンの前進を開始する直前を終
了点とすることが好ましい。また圧縮エアー噴出口側の
圧縮エアー圧力を１〜１０ｋｇ／ｃｍ² Ｇに維持し、圧
縮エアー排出口側の圧縮エアー圧力を、圧縮エアー噴出
口側の圧縮エアー圧力の３０〜９５％に維持することが
好ましい。

【００１２】

【発明の実施の形態】以下、本発明の型内発泡成型体の
製造装置について、図面に基づき詳細に説明する。図１
は本発明の型内発泡成型体の製造装置におけるホッパ
ー、発泡粒子充填機、成型型、それらに連結されたエア
ー配管及びその周辺機器を示す略図である。成型型付近
は拡大して示してある。図１において、圧縮エアー排出
口１１を含むその周辺（二点鎖線の円の範囲）の拡大図
を図中矢印の先に示す。

【００１３】図中、１は発泡粒子の充填機、２は充填機
１のピストン、３は充填機１の発泡粒子供給口、４は充
填機の圧縮エアー噴出口、５は成型型、６は充填機の取
り付け孔であって、成型型５への発泡粒子導入口であ
る。また、７はホッパー、８はホッパーの発泡粒子出口
孔、９は該発泡粒子出口孔８を開閉可能とするシャッタ
ー、１０は発泡粒子供給経路となる配管である。更に、
１１は発泡粒子供給経路途上に設けられた圧縮エアー排
出口、１２は前記圧縮エアー噴出口４に向けて圧縮エア
ーを供給するエアー供給装置、１３は発泡粒子供給経路
途上に設けられた圧縮エアー排出口１１に向けて圧縮エ
アーを供給するエアー供給装置、１４、１５は圧縮エア
ー供給用配管である。

【００１４】圧縮エアー供給装置１２、１３は、図示し
ない圧縮エアー発生装置、電磁弁、調圧弁、ヘッダー
と、それらをこの順で繋ぐ空気配管で通常構成されてい
る。供給装置１２のヘッダーと充填機１とは空気配管１
４で連結されている。また、供給装置１３のヘッダーと
圧縮エアー排出口１１とは空気配管１５で連結されてい
る。尚、エアー供給装置１２、１３における圧縮エアー
発生装置は共用にしても良い。

【００１５】図１に示すように、発泡粒子供給口３と成
型型５に向かって開口した圧縮エアー噴出口４とを有す
る発泡粒子充填機１は、そのピストン２の先端が成型型
５の発泡粒子導入口６を閉鎖できるように成型型５に取
り付けられている。前記圧縮エアー噴出口４は、圧縮エ
アーを噴出させることによって空気の流れを作り、この
流れにのせてホッパー７内の発泡粒子を、前記発泡粒子
供給口３を経て成型型５内に充填するように構成されて
いる。成型型５内に充填された発泡粒子は加熱された
後、冷却されて型内発泡成型体が得られるが、このよう
な型内発泡成型体の製造装置は、従来公知のものであ
る。本発明はこのような従来公知の製造装置において、
前記ホッパー７と前記発泡粒子供給口３とを結ぶ発泡粒
子供給経路に、発泡粒子充填側に向かって開口する圧縮
エアー排出口１１を装備したことを特徴とするものであ
る。

【００１６】尚、発泡粒子供給経路とは、具体的には、
ホッパー７の発泡粒子出口孔８の近辺、配管１０及び充
填機１の発泡粒子供給口３の近辺などをいう。

【００１７】上記圧縮エアー排出口１１は、発泡粒子供
給経路上に複数設けられていてもよい。また、圧縮エア
ー排出口１１の開口形状・構造は、図１に示す態様に限
られず如何なる形状・構造であってもよい。具体的には
例えば、図２（ａ）に示すような、発泡粒子供給配管１
０の内周面に沿った断面環状（円環、楕円環など形状を
問わずリング状）、図２（ｂ）に示すような、発泡粒子
供給経路の内周面に沿って複数の円管が並列した態様、
図２（ｃ）に示すような、１個の円管が設けられた態様
等が挙げられる。尚、図２の（ａ）、（ｂ）、（ｃ）の
各図中、左側の図が発泡粒子供給経路に沿う中央縦断面
図であり、右方向が発泡粒子充填機１側となる。また、
各図の右側の図は上記各左側の図のＡ−Ａ線に沿う断面
図である。

【００１８】本発明の製造装置は、以下の一連の動作を
自動的に行なうことができるようにプログラミングされ
た制御装置を備えているか、或いはそのような制御装置
を装備可能に構成されているのが好ましい。この制御装
置は、製造装置の各部分の作動周期等を外部から入力し
て設定できるようになっている。作動周期等の条件の設
定は、制御装置に設けられた入力ボタンを操作すること
で行なえるようになっていても、或いは磁気カードなど
を用いて行なうことができるようになっていてもよい。
この制御装置を型内発泡成型体の製造装置に電気的に繋
げ、型内発泡成型体の製造装置の各部の作動のタイミン
グ、時間、距離等を自在に制御して、発泡粒子充填時の
圧縮エアーの圧力、発泡粒子の流量、充填密度、充填に
要する時間、ブローバックに要する時間等の条件を自在
に制御するようにする。

【００１９】通常、製造装置の各部の動作が、以下の手
順に沿って一連に行なわれ、この一連のサイクルが繰り
返し行なわれるようにプログラミングされる。各部の動
作の開始時期、終了時期、及び動作の継続時間などの時
間的条件は、細かい設定が可能なように構成されてい
る。 （１）成型型５を閉じる。尚、完全に閉じる場合と僅か
な隙間（クラッキング）を残して閉じる場合とがある。 （２）充填機１のピストン２を後退させる。 （３）圧縮エアーを充填機１に供給し、圧縮エアー噴出
口４からの圧縮エアーの噴出を開始し、発泡粒子供給経
路内を負圧にすると共に空気の流れを作る。 （４）圧縮エアーを圧縮エアー排出口１１に供給し、圧
縮エアー排出口１１から発泡粒子供給経路途上に、発泡
粒子供給口３に向けて圧縮エアーを供給する。 （５）ホッパー７の発泡粒子出口孔８付近に設けられた
出口開閉シャッター９を閉鎖の状態から開放の状態に
し、ホッパー７内の発泡粒子を配管１０内に、吸引作用
を利用して導き入れ、充填機１の圧縮エアー噴出口４か
ら先の成型型５内へは空気の流れに載せて導き入れる。 （６）圧縮エアー排出口１１から発泡粒子供給経路途上
への圧縮エアーの供給を止める。 （７）充填機１のピストン２を前進させて、成型型５の
発泡粒子導入口６を閉鎖し、発泡粒子の充填を完了す
る。 （８）圧縮エアー噴出口４からの圧縮エアーの噴出を所
定時間続け、発泡粒子のブローバックを行なう。 （９）ホッパーのシャッター９を閉鎖し、その直後に圧
縮エアー噴出口４からの圧縮エアーの噴出を止め、ブロ
ーバックを完了する。 （１０）上記（１）で成型型５を僅かな隙間を残して閉
じた場合には、成型型５を完全に閉じる。 （１１）成型型５内の発泡粒子を加熱後、冷却して発泡
成型体を得る。 （１２）成型型５を開き、発泡成型体を取り出す。

【００２０】以上、上記した（１）〜（１２）の一連の
動作を１サイクルとし、このサイクルを繰り返し行なう
ことで連続的に一定周期で発泡成型体を製造する。

【００２１】連続する工程相互のタイミングは以下の通
りである。上記（２）は、発泡粒子の充填開始前であれ
ば成型型５を閉じる前であっても構わないが、通常は上
記（１）と同時に進行する。上記（３）と（４）におけ
る圧縮エアーの供給開始時期は略同時であることが好ま
しい。上記（５）におけるシャッター９の開放は、上記
（３）と（４）における圧縮エアーの供給開始時期と同
時か又は上記（３）と（４）における圧縮エアー供給開
始時期よりも僅かに遅れて開始されることが好ましい。
上記（６）は成型型５内へ発泡粒子が均一な適当密度で
満杯に充填された後に行なわれる必要があり、また、充
填機１のピストン２を前進させる直前に行なわれるよう
にするのが好ましい。上記（７）は（６）における圧縮
エアー排出口１１からの圧縮エアーの供給を止めた直後
に行なわれるようにするのが好ましい。上記（９）は
（８）における発泡粒子のブローバック操作を所定時間
行なって発泡粒子が配管１０内からホッパー７内に完全
に戻された後に行なわれるようにする。上記（１０）
は、（９）の次工程のみならず、（８）の開始から
（９）の完了までの間に同時進行で行なうようにするこ
とが好ましい。

【００２２】本発明においては、圧縮エアー排出口１１
は、図３、図４に示すような発泡粒子移送補助部材（以
下、単に補助部材と呼ぶ。）１６を発泡粒子供給経路に
取り付けることにより形成するようにしても良い。図４
は図３の補助部材１６のＡ−Ａ線切断断面図である。上
記補助部材１６は、発泡粒子が流通できる貫通孔１７
と、該貫通孔１７に連通し、圧縮エアーを貫通孔１７の
延長方向の一方に向けて排出できるように、貫通孔１７
内に開口した開口部１８を有する通気孔１９とを備え、
上記貫通孔１７が発泡粒子流通経路となり、上記通気孔
１９の開口部１８が圧縮エアー排出口１１となるように
構成されたものである。

【００２３】通気孔１９から貫通孔１７に供給される圧
縮エアーが、貫通孔１７の延長方向の一方に向かって排
出されるように、通気孔１９の開口部１８付近は、通
常、傾斜して形成されている。通気孔１９には圧縮エア
ー供給用の配管を連結し易いように、雌ねじ４２が形成
されている。

【００２４】図４では、開口部１８を貫通孔１７の内壁
に沿った断面円環状に構成した例を示したが、補助部材
１６における開口部１８は、図４に示す態様に限られ
ず、前記したような圧縮エアー排出口１１として可能な
種々の形状、構造とすることができる。補助部材１６の
貫通孔１７に沿う両端部には、雄ねじ４０と雌ねじ４１
が各々形成されており、配管１０の途中などに設ける際
に配管との連結が容易となるようになっている。

【００２５】上記補助部材１６は、ホッパー７と発泡粒
子供給口３とを結ぶ例えば発泡粒子供給配管１０途中
に、補助部材１６の開口部１８から貫通孔１７への圧縮
エアー排出方向が、発泡粒子供給方向と一致するように
連結し、且つ通気孔１９に圧縮エアー供給用配管を連結
する。しかして、発泡粒子供給経路途上に、発泡粒子充
填側に向かって開口する圧縮エアー排出口１１が形成さ
れる。このような補助部材１６を用いて圧縮エアー排出
口１１を形成した場合、発泡粒子が発泡粒子供給配管１
０内等に詰まる等のトラブルが生じても、補助部材１６
の取り付け、取り外しが容易であるため、詰まった発泡
粒子の除去が容易となる。しかも、新しい構造の配管を
敷設する必要がなく、既に設置されている配管の途中を
分断してその間に補助部材１６を取り付ければよいの
で、既存の装置も簡単に改造することができる。また、
補助部材１６は簡単に製造できる。

【００２６】上記補助部材１６は、一体構造のものとし
て製造されたものでもよいが、２つ以上の部材を組み合
わせて構成されたものであっても良い。例えば図５〜図
７に示すように、第一部材２０と、これと嵌合可能な第
二部材２１とから構成することができる。図６は図５の
Ａ−Ａ線に沿う縦断面図、図７は図５に示す第一部材２
０と第二部材２１とを嵌着して一体化させた状態を示す
縦断面図である。

【００２７】第一部材２０は、円筒状管体２２の外周に
鍔体２３が設けられて構成されている。第一部材２０の
管体２２の一方の開口端２４付近の肉厚は、開口端２４
側に向かって漸次薄肉となるように形成されている。ま
た、鍔体２３の開口端２４側の基部には、肉厚部２７が
形成されている。鍔体２３には該鍔体２３を鍔の厚み方
向に貫通するビス孔２８が設けられている。

【００２８】第二部材２１は、第一部材２０の管体２２
の肉厚部２７から開口端２４までの間の部分２９が挿入
されるとともに、肉厚部２７が嵌合可能に構成された円
筒状管体３０が用いられている。該管体３０は、図７に
示すように、第一部材２０の管体２２を嵌入した時に、
管体２２の開口端２４の位置よりも先方の所定範囲の部
分３１の内周壁３２が、管体２２の内周壁２５と略同一
延長線上に位置するように該部分３１の肉厚が厚くなっ
ている。また、第一部材２０の管体２２を嵌入した状態
において、第二部材２１の、管体２２の開口端２４付近
の漸次薄肉になっている部分と対応する部分３３の内周
壁３４と、管体２２の先端及び該先端付近の外周壁２６
との間に所定間隔の隙間Ｇ₁ が形成されるように、第二
部材２１の上記肉厚に形成された部分３１から、管体２
２の肉薄部分と対応する部分３３に漸次薄肉となるよう
に形成されている。

【００２９】第一部材２０と第二部材２１とを嵌着せし
めた際に、第一部材２０の肉厚部２７と開口端２４との
間の部分と対応する部分３５の所定位置には、管体３０
の内外壁を貫通する圧縮エアー導入孔３６が第二部材２
１に設けられており、該導入孔３６には雌ねじ４２が切
ってあり、圧縮エアー供給配管の先端をねじ込めるよう
になっている。上記部分３５の圧縮エアー導入孔３６か
ら前記部分３３までの間においても、第二部材２１の内
周壁３４と、第一部材２０の管体２２の外周壁２６との
間に、所定間隔の隙間Ｇ₂ が形成されるようになってい
る。圧縮エアー導入孔３６は隙間Ｇ₂ と連通しており、
隙間Ｇ₂ は隙間Ｇ₁ と連通している。また隙間Ｇ₁ は管
体３０の内空部３７と連通し、管体３０の内空部３７と
管体２２の内空部３８も連通するようになっている。隙
間Ｇ₁ 、Ｇ₂ は０．１〜０．５ｍｍが好ましく、更に好
ましくは０．２〜０．４ｍｍである。

【００３０】管体３０にも、図５に示すように管の方向
に沿って貫通するビス孔３９が設けられており、このビ
ス孔３９は第一部材２０の鍔体２３に設けられたビス孔
２８と対応位置にある。

【００３１】上記のように構成された第一部材２０と第
二部材２１とを嵌合させ、ビス孔２８と３９とを重ね合
わせてビスを通して図７に示すように連結一体化させる
ことにより、前記した補助部材１６が形成される。開口
部１８は管体２２の開口端２４における外周壁２６と、
その周囲に位置する管体３０の内周壁３２と、内周壁３
４の境界部との間に形成される。該開口部１８の隙間は
上記Ｇ₁ に相当する。上記した如き補助部材１６は、比
較的複雑な形状を有するものであるが、優れた発泡粒子
充填効果をあげることができるので有効である。このよ
うに、補助部材１６を２以上の部材の組み合わせとして
構成することにより、比較的複雑な形状のものでも容易
に製造できるという利点がある。

【００３２】図１、図２に示されるように、圧縮エアー
排出口１１の先端が、配管１０内に突出していると、ブ
ローバック時に、発泡粒子の移送が妨げられて効率的な
ブローバックが行なえない虞れがあったり、発泡粒子が
上記突出部分（図２中、ａで示す）に勢いよく接触する
と発泡粒子が破損したりする虞れがある。従って、圧縮
エアー排出口１１を発泡粒子供給配管１０内に突出した
状態で設けることは、可能な限り避けることが望まし
い。

【００３３】また、圧縮エアー排出口１１の先端部分が
配管１０内へ突出しないように、図２の二点鎖線に沿っ
た位置に圧縮エアー排出口１１の開口縁部が位置するよ
うに構成した場合（この場合の開口縁部を図中、ｂで示
す）、ブローバック時に発泡粒子の移送を妨げることは
ないが、発泡粒子の破損の虞れがある。即ち、空気配管
１５は配管１０に対して通常斜め方向から侵入乃至接合
する形で設けられ、空気配管１５の空気通路又はその延
長上の空気通路ｃは配管１０の発泡粒子通路ｄに斜めに
交わるように構成されるが、このような態様において、
通常、圧縮エアー排出口１１の開口縁部ｂのホッパー側
部分ｅは鋭く形成される。つまり、圧縮エアー排出口１
１は、鋭利な刃物の刃先のような開口縁部ｅを充填機側
に向けて持った形となる。そのため、ブローバック時に
発泡粒子が上記ホッパー側開口縁部ｅに勢いよく接触し
た場合に発泡粒子が破損する虞れがある。

【００３４】これに対し、図３〜図７に示すような補助
部材１６では、圧縮エアー排出口１１のホッパー側開口
縁部及びその付近が、補助部材１６の外側方向に向かっ
てやや落とし込んだ形状に形成され、且つ落とし込み開
始部分が曲面状に滑らかに形成されているので、上記し
た発泡粒子の破損の虞れはなくなる。更に、図３〜図７
に示すような圧縮エアー排出口１１では、圧縮エアー排
出口の発泡粒子充填機側の開口縁部も曲面状に形成され
ているので、発泡粒子充填時に発泡粒子が損傷を受ける
虞れもない。

【００３５】上記補助部材１６は、複数個を連接できる
ように、図４、図７に示したように、貫通孔１７の両端
側の端面に雄ねじ４０と雌ねじ４１とをそれぞれ設けて
おくのが好ましい。図８は、このように構成された同形
状の補助部材１６の複数個を連結した態様を示す。この
ように複数個の補助部材を連結したものを、発泡粒子供
給経路上に設けて複数の圧縮エアー排出口を発泡粒子供
給経路途上に形成することにより、発泡粒子の移送を効
果的を向上することができる。

【００３６】本発明においては、圧縮エアー排出口１１
は、発泡粒子供給経路上であればどの位置に設けてもよ
い。図９〜図１２は前記した補助部材１６を用いて圧縮
エアー排出口１１を設けた一例を示し、図９はホッパー
７と充填機１とを結ぶ配管１０の途中に設けた例を、図
１０は充填機１に接した位置に設けた例を、図１１はホ
ッパー７に接した位置に設けた例を示す。また配管１０
がホッパー７の内部にまで入り込んでいる場合は、図１
２に示すようにホッパー７の内部に位置するように設け
てもかまわない。このように圧縮エアー排出口１１は、
発泡粒子供給経路上であれば、どのような位置に設けて
も良い。

【００３７】しかしながら、本発明においては、前記圧
縮エアー噴出口１１は、上記図１１や図１２に示される
ように、ホッパー７の出口付近に設けることが最も好ま
しい。この最も好ましい態様では、最も少ない圧縮エア
ー使用量で効率良く発泡粒子の移送を補助することがで
き、発泡粒子の成型型内への充填を効率良く充分且つ確
実に行なうことができるという利点がある。

【００３８】次に、本発明の型内発泡成型体の製造方法
について説明する。本発明の型内発泡成型体の製造方法
は、例えば上記した如き補助部材１６を、発泡粒子供給
経路上に、通気孔１９の開口部１８から圧縮エアーが発
泡粒子充填側（充填機１側）に向かって排出されるよう
に取り付け、上記開口部１８を圧縮エアー排出口１１と
した型内発泡成型体の製造装置を用いて成型を行うが、
発泡粒子を成型型内に充填するに際し、ホッパーから成
型型内への発泡粒子の充填を行なっている時間、或いは
発泡粒子の充填を行なっている時間内の所定時間、上記
圧縮エアー排出口１１を通して、発泡粒子供給経路上に
発泡粒子充填側に向かう圧縮エアーを供給するものであ
る。

【００３９】より具体的には、圧縮エアー供給装置１２
から供給される圧縮エアーを、圧縮エアー噴出口４から
噴出しながら、乃至は圧縮エアーの噴出を行なっている
時間内の所定時間、圧縮エアー供給装置１３から供給さ
れる圧縮エアーを圧縮エアー排出口１１を通して発泡粒
子供給配管１０内に供給し、発泡粒子供給経路内を負圧
にすると共に空気の流れを作る。次いでホッパーの発泡
粒子出口付近に設けられた出口開閉シャッターを閉鎖の
状態から開放状態にし、ホッパー内の発泡粒子を配管内
に、吸引作用を利用して導き入れる。

【００４０】充填機１内に設けた圧縮エアー噴出口４か
ら圧縮エアーを噴出させることによって配管１０内に生
じた負圧と空気の流れによって、ホッパー７内から発泡
粒子供給配管１０内に導き入れられた発泡粒子は、充填
機１の発泡粒子供給口３側へと吸引され、充填機１を経
て成型型５内に充填される。

【００４１】ホッパー７内は通常、大気圧下に置かれて
いるが、必要に応じて加圧しても構わない。ホッパー７
内を加圧する場合はその圧力が３．０ｋｇ／ｃｍ² Ｇ以
下となるようにする。

【００４２】成型型５内へ発泡粒子が均一な適当密度に
充填された後、充填機１のピストン２を前進させ、成型
型５の発泡粒子導入口６を閉鎖することにより、成型型
５内への発泡粒子の充填が終了する。この間、充填機１
の圧縮エアー噴出口４からの圧縮エアーの噴出は継続し
て行なわれている。本発明においては、発泡粒子充填の
際に、更に発泡粒子供給経路上に設けた圧縮エアー排出
口１１から発泡粒子充填側へ向けて圧縮エアーを供給す
るので、発泡粒子は成型型５内に、均一で適当な充填密
度で満杯に充填される。発泡粒子が成型型５内に満杯に
充填されると、それより以上は充填されず、余剰の発泡
粒子は圧縮エアー噴出口４から噴出され続けている圧縮
エアーによって発泡粒子供給口３方向に戻される。この
時ピストン２が前進し、成型型５の発泡粒子導入口６を
閉鎖する。

【００４３】成型型５の発泡粒子導入口６が閉鎖された
後も、引き続き充填機１内へ圧縮エアー噴出口４から圧
縮エアーを噴出させ、このエアーによって充填機１内の
余剰の発泡粒子をホッパー７に押し戻す。これをブロー
バックという。ブローバックは余剰の発泡粒子がホッパ
ー７に戻った後、ホッパー７のシャッター９を閉鎖する
ことで完了する。尚、圧縮エアー排出口１１からの発泡
粒子供給配管１０内への圧縮エアーの供給は、通常、充
填機１のピストン２が前進する前に終了させるが、これ
に限られない。ブローバックを完了させた後、成型型５
内に充填された発泡粒子を加熱して発泡させ、冷却して
発泡成型体が得られる。

【００４４】以上説明した、圧縮エアー噴出口４からの
圧縮エアーの噴出と、圧縮エアー排出口１１からの圧縮
エアーの排出と、ホッパー７のシャッター９の開閉動作
と、充填機１のピストン２の前進・後退の動作とのタイ
ミングの３例を、図１３〜図１５に示す。図１３は上記
した例の場合のタイミングを示し、図１４、図１５は他
の例を示す。図の横軸は時間の経過を表す。

【００４５】本発明においては、圧縮エアー排出口１１
から圧縮エアーを排出させる時期と、圧縮エアー噴出口
４から圧縮エアーを噴出させる時期とを一致させ、ま
た、図１３、図１４に示したように、充填機１のピスト
ン２の前進を開始する時期と同時かそれよりも前に圧縮
エアー排出口１１からの圧縮エアーの排出を終了するよ
うにすることが好ましい。このようにすると、圧縮エア
ー排出口１１から配管１０内へ供給される圧縮エアーを
無駄に使用することなく、効率よく目的を達成できる。

【００４６】中でも、図１３に示したように、圧縮エア
ー排出口１１からの圧縮エアーの排出を、ピストン２の
前進が開始する直前に終了させるようにするのが好まし
い。このようにすると、上記の効果の他に成型サイクル
におけるロスタイムがなくなり、また発泡粒子のブロー
バックが妨げられる虞れが解消される等の利点がある。

【００４７】また、本発明においては、圧縮エアー噴出
口４から噴出させる圧縮エアー圧力を１〜１０ｋｇ／ｃ
ｍ² Ｇに維持し、圧縮エアー排出口１１から排出させる
圧縮エアー圧力を、圧縮エアー噴出口４から噴出させる
圧縮エアー圧力の３０〜９５％に維持するのが好まし
い。上記圧力は、いずれも圧縮エアーを供給する供給装
置から供給する時の元圧としての値である。このように
すると、充填不良を生じることなく発泡粒子を成型型内
に充填することができ、充填不良に伴う成型不良を、よ
り一層確実に解消、或いは低減でき、安定した品質の成
型品を得ることができる。しかも、圧縮エアーを無駄に
使用することも防止できる。

【００４８】

【実施例】次に、本発明の型内発泡成型体の製造方法を
具体的実施例により説明する。尚、以下の各実施例で用
いた製造装置は、図７に示した補助部材１６を、図１１
に示すように発泡粒子供給配管１０のホッパー７の出口
に付近に装着した装置である。

【００４９】実施例１、比較例１ 発泡粒子としてエチレン成分４．０重量％のプロピレン
−エチレンランダム共重合体樹脂粒子を架橋することな
く発泡させて得られた嵩密度０．０１５ｇ／ｃｍ³ の発
泡粒子を用い、 4機の充填機を備えた成型型に、充填機
の圧縮エアー噴出口から噴出させる圧縮エアーの圧力を
７．０ｋｇ／ｃｍ² Ｇに設定して充填し、目標サイズが
長さ９１０ｍｍ×幅２６３ｍｍ×厚み８０ｍｍ（長手方
向の両端部各４５ｍｍ部分は厚み６０ｍｍ）の発泡成型
体を成型した。

【００５０】実施例１は、発泡粒子供給時に、発泡粒子
供給配管に設けた圧縮エアー排出口から充填機側へ向か
って、圧力４．５ｋｇ／ｃｍ² Ｇの圧縮エアーを排出さ
せた。圧縮エアーの排出時期は、充填機の圧縮エアー噴
出口から圧縮エアーを噴出させた時点から始まり、充填
機のピストンの前進を開始する時点（直前）迄とした。

【００５１】このようにして製造した発泡成型体１００
個を、製造後直ちに５５℃に設定された大気圧下の養生
室に移し、該養生室内にて２４時間養生し、更に養生室
から取り出して常温の大気圧下で２４時間放置して養生
した後、発泡成型体の長さ、幅、厚みを測定した。上記
目標とするサイズを１００％とした時、発泡成型体１０
０個中の最小寸法は９９．９％であり、最大寸法は１０
０．３％であり、極めて高い寸法精度を達成した。

【００５２】一方、比較例１は、実施例１と同じ成型
型、同じ充填機を備えた成型装置を用い、同じ発泡粒子
を圧縮エアー排出口から圧縮エアーを排出せずに成型型
内へ充填して成型した。このようにして製造した発泡成
型体１００個を、上記実施例１と同様に養生室内で２４
時間、常温の体気圧下の養生室外で２４時間放置して養
生した後、同様にして発泡成型体のサイズを測定した。
上記成型体の目標サイズを１００％とした時、発泡成型
体１００個中の最小寸法は９８．０％であり、最大寸法
は１０１．５％であり、実施例１に比べて劣った寸法精
度を示すに止まった。

【００５３】実施例２、比較例２ 発泡粒子として密度０．９２５ｇ／ｃｍ³ の直鎖状低密
度ポリエチレン樹脂粒子を架橋することなく発泡させて
得られた嵩密度０．０２４ｇ／ｃｍ³ の発泡粒子を用
い、４機の充填機を備えた成型型に、充填機の圧縮エア
ー噴出口から噴出させる圧縮エアーの圧力を７．０ｋｇ
／ｃｍ² Ｇとして充填し、目標サイズが直径７００ｍｍ
×高さ９００ｍｍの略円柱状成型体を成型した。

【００５４】実施例２は、発泡粒子供給時に、発泡粒子
供給配管に設けた圧縮エアー排出口から充填機側に向か
って、圧力５．５ｋｇ／ｃｍ² Ｇの圧縮エアーを排出さ
せた。圧縮エアーの排出時期は、充填機の圧縮エアー噴
出口から圧縮エアーを噴出させた時点から始まり、充填
機のピストンの前進を開始する時点（直前）迄とした。

【００５５】このようにして製造した発泡成型体１００
個を、製造後直ちに８０℃に設定された大気圧下の養生
室に移し、該養生室内にて２４時間養生した後、養生室
から取り出して常温の大気圧下で２４時間放置した後、
発泡成型体の直径、高さを測定した。上記成型体の目標
とするサイズを１００％とした時、発泡成型体１００個
中の最小寸法は９９．６％であり、最大寸法は１００．
５％であり、極めて高い寸法精度を達成した。

【００５６】一方、比較例２は、実施例２と同じ成型
型、同じ充填機を備えた成型装置を用い、同じ発泡粒子
を圧縮エアー排出口から圧縮エアーを排出せずに成型型
内へ充填して成型した。このようにして製造した発泡成
型体１００個を、上記実施例２と同様にして養生した
後、同様にして発泡成型体のサイズを測定した。上記目
標とするサイズを１００％とした時、発泡成型体１００
個中の最小寸法は９６．８％であり、最大寸法は１０
１．０％であり、実施例２に比べて劣った寸法精度を示
すに止まった。

【００５７】実施例３、比較例３ 発泡粒子として密度０．９２３ｇ／ｃｍ³ の分岐低密度
ポリエチレン樹脂粒子をゲル分率５３重量％に架橋した
後に発泡させて得られた嵩密度０．０３５ｇ／ｃｍ³ の
発泡粒子を用い、この発泡粒子を１機の充填機を備えた
金型に、充填機の圧縮エアー噴出口から噴出させる圧縮
エアーの圧力を７．０ｋｇ／ｃｍ² Ｇとして充填し、目
標サイズが長さ３６０ｍｍ×幅１１０ｍｍ×厚み１０ｍ
ｍ（幅方向両端部に高さ２０ｍｍ、幅１０ｍｍの立ち上
がり壁有り）の発泡成型体を成型した。

【００５８】実施例３は、発泡粒子供給時に、発泡粒子
供配管に設けた圧縮エアー排出口から充填機側に向かっ
て、圧力４．０ｋｇ／ｃｍ² Ｇの圧縮エアーを排出させ
た。圧縮エアーの排出時期は、充填機の圧縮エアー噴出
口から圧縮エアーを噴出させた時点から始まり、充填機
のピストンの前進を開始する時点（直前）迄とした。成
型後に得られた発泡成型体の立ち上がり壁部分の発泡粒
子欠けによる不良品発生率は０．３％であった。

【００５９】一方、比較例３は、圧縮エアー排出口から
圧縮エアーを排出せずに成型型内へ発泡粒子の充填を行
ない、成型した。成型後に得られた発泡成型体の立ち上
がり壁部分の発泡粒子欠けによる不良品発生率は１９．
６％であった。

【００６０】実施例４、比較例４ 発泡粒子として密度０．９２３ｇ／ｃｍ³ の分岐低密度
ポリエチレン樹脂粒子をゲル分率５３重量％に架橋した
後に発泡させて得られた嵩密度０．０３５ｇ／ｃｍ³ の
発泡粒子を用い、この発泡粒子を充填機の圧縮エアー噴
出口から噴出させる圧縮エアーの圧力を７．０ｋｇ／ｃ
ｍ² Ｇとして成型型に充填し、目標サイズが長さ７００
ｍｍ×幅７００ｍｍ×厚み２００ｍｍ（部分的に高さ２
０ｍｍ、幅１２ｍｍの立ち上がり壁有り）の発泡成型体
を成型した。

【００６１】実施例４は、発泡粒子供給時に、発泡粒子
供給配管に設けた圧縮エアー排出口から充填機側に向か
って圧力６．０ｋｇ／ｃｍ² Ｇの圧縮エアーを排出させ
た。圧縮エアーの排出時期は、充填機の圧縮エアー噴出
口から圧縮エアーを噴出させた時点から始まり、充填機
のピストンの前進を開始する時点（直前）迄とした。１
金型（成型品１個）当たりに取り付ける充填機の数を変
えて成型し、得られた発泡成型体の立ち上がり壁部分の
発泡粒子欠けによる不良品発生率を０．５％以内とする
ために必要な充填機の数を調べたところ、１金型当たり
４機の充填機が必要であった。

【００６２】一方、比較例４は、圧縮エアー排出口から
排出エアーを排出せずに成型型内へ発泡粒子の充填を行
なって成型した。１金型（成型品１個）当たりに取り付
ける充填機の数を変えて成型し、得られた発泡成型体の
立ち上がり壁部分の発泡粒子欠けによる不良品発生率を
０．５％以内とするために必要な充填機の数を調べたと
ころ、１金型当たり１１機の充填機が必要であった。

【００６３】

【発明の効果】本発明の型内発泡成型体の製造装置は以
上のように構成されているので、成型型に発泡粒子を充
填する際、外部から発泡粒子供給経路に圧縮エアーを供
給するだけで発泡粒子の充填率を向上でき、その結果、
成型不良を大幅に低減することができる。

【００６４】また、本発明の型内発泡成型体の製造方法
によれば、発泡粒子を成型型内へ充填不良なく充填する
ことができるので、成型体の欠けや、成型後の成型体の
収縮の問題を解消し、寸法精度の優れた発泡成型体を得
ることができる。従って、成型体の欠けや、収縮・変形
などによる寸法精度悪化等の成型不良を大幅に低減する
ことができる。更に、充填機を増設することなく充填率
を大幅に向上できるので、成型体表面に形成される充填
機先端形状の転写跡の数が増えて成型体の外観を低下さ
せるという問題も解消できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の型内発泡成型体の製造装置の例を示す
概念図である。

【図２】本発明の製造装置における圧縮エアー排出口の
態様を示す図である。

【図３】圧縮エアー排出口を形成するために用いる発泡
粒子移送補助部材の一例の斜視図である。

【図４】図３のＡ−Ａ線切断断面図である。

【図５】圧縮エアー排出口を形成するために用いる発泡
粒子移送補助部材を２部材で構成した例を示す分解斜視
図である。

【図６】図５のＡ−Ａ線切断断面図である。

【図７】図５示す補助部材を連結一体化させた状態を示
す縦断面図である。

【図８】補助部材の複数個を連結一体化させた状態を示
す縦断面図である。

【図９】補助部材を発泡粒子供給配管に接続して圧縮エ
アー排出口を形成する例を示す縦断面図である。

【図１０】補助部材を発泡粒子供給配管に接続して圧縮
エアー排出口を形成する他の例を示す縦断面図である。

【図１１】補助部材を発泡粒子供給配管に接続して圧縮
エアー排出口を形成する他の例を示す縦断面図である。

【図１２】補助部材を発泡粒子供給配管に接続して圧縮
エアー排出口を形成する他の例を示す縦断面図である。

【図１３】圧縮エアーの噴出と排出、及びピストンの前
進のタイミングの例について説明するための説明図であ
る。

【図１４】圧縮エアーの噴出と排出、及びピストンの前
進のタイミングの別の例について説明するための説明図
である。

【図１５】圧縮エアーの噴出と排出、及びピストンの前
進のタイミングの更に別の例について説明するための説
明図である。

【符号の説明】

１ 充填機 ２ ピストン ３ 発泡粒子供給口 ４ 圧縮エアー噴出口 ５ 成型型 ６ 発泡粒子導入口 ７ ホッパー ８ 発泡粒子出口孔 ９ シャッター １０ 発泡粒子供給配管 １１ 圧縮エアー排出口 １６ 発泡粒子移送補助部材 １７ 貫通孔 １８ 開口部 １９ 通気孔 ２０ 第一部材 ２１ 第二部材 ３６ 圧縮エアー導入孔

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 石川 秀夫 栃木県鹿沼市千渡1877−２

Claims (11)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 発泡粒子供給口と成型型に向かって開口
   した圧縮エアー噴出口とを有する発泡粒子充填機が成型
   型に取り付けられており、前記圧縮エアー噴出口から圧
   縮エアーを噴出させることにより、ホッパー内に収容さ
   れた発泡粒子を、前記発泡粒子供給口を経て成型型内に
   充填した後、加熱して発泡粒子を発泡させ、次いで冷却
   することにより型内発泡成型体を製造する製造装置にお
   いて、前記ホッパーと前記発泡粒子供給口を結ぶ発泡粒
   子供給経路上に、発泡粒子充填側に向かって開口する圧
   縮エアー排出口を装備してなることを特徴とする型内発
   泡成型体の製造装置。
2. 【請求項２】 発泡粒子が流通できる貫通孔と、該貫通
   孔に連通しかつ圧縮エアーを上記貫通孔の延長方向の一
   方に向けて供給できるように上記貫通孔内に開口した開
   口部を有する通気孔とを備えた発泡粒子移送補助部材
   を、開口部から供給される圧縮エアーの方向が充填機側
   となるように、ホッパーと発泡粒子供給口を結ぶ発泡粒
   子供給経路上の発泡粒子移送配管に連結して圧縮エアー
   排出口を形成したことを特徴とする請求項１記載の型内
   発泡成型体の製造装置。
3. 【請求項３】 圧縮エアー排出口をホッパー出口付近に
   設ける請求項１記載の型内発泡成型体の製造装置。
4. 【請求項４】 ホッパーと発泡粒子供給口を結ぶ発泡粒
   子供給経路上に、複数の圧縮エアー排出口を設けた請求
   項１記載の型内発泡成型体の製造装置。
5. 【請求項５】 圧縮エアー排出口のホッパー側開口縁部
   及びその付近が、発泡粒子供給経路の外周方向に向かっ
   てやや落とし込んだ形状に形成され、且つ落とし込み開
   始部分が曲面状に滑らかに形成されている請求項１記載
   の型内発泡成型体の製造装置。
6. 【請求項６】 発泡粒子が流通できる貫通孔と、貫通孔
   内の発泡粒子の移送を補助するための圧縮エアーを貫通
   孔に供給するための、貫通孔と連通した通気孔とを有
   し、且つ、通気孔の貫通孔内における開口部が、圧縮エ
   アーを上記貫通孔の延長方向の一方に向けて供給できる
   ように開口していることを特徴とする発泡粒子移送補助
   部材。
7. 【請求項７】 通気孔の開口部によって形成される圧縮
   エアー排出口のホッパー側開口縁部及びその付近が、発
   泡粒子移送補助部材の外周方向に向かってやや落とし込
   んだ形状に形成され、且つ落とし込み開始部分が曲面状
   に滑らかに形成されている請求項６記載の発泡粒子移送
   補助部材。
8. 【請求項８】 発泡粒子供給口と成型型に向かって開口
   した圧縮エアー噴出口とを有する発泡粒子充填機が取り
   付けられてなる成型型を用い、前記圧縮エアー噴出口か
   ら圧縮エアーを所定時間噴出させてホッパー内に収容さ
   れた発泡粒子を、前記発泡粒子供給口を経て成型型内に
   導入した後、圧縮エアー噴出口からの圧縮エアーの噴出
   を続けたまま充填機のピストンを前進させて成型型の発
   泡粒子導入口を閉鎖し、成型型内に充填された発泡粒子
   を加熱して発泡させ、次いで冷却することにより型内発
   泡成型体を製造する方法において、発泡粒子を成型型内
   に充填する際に、前記ホッパーと前記発泡粒子供給口を
   結ぶ発泡粒子供給経路上に設けられた圧縮エアー排出口
   から発泡粒子充填側に向かう圧縮エアーを供給すること
   を特徴とする型内発泡成型体の製造方法。
9. 【請求項９】 圧縮エアー排出口からの発泡粒子供給経
   路途上への圧縮エアーの供給時期が、圧縮エアー噴出口
   から圧縮エアーを噴出させた時点乃至は圧縮エアーの噴
   出のための圧縮エアーの供給開始時点を開始点とし、充
   填機のピストンの前進を開始する時点と同時かそれより
   も手前を終了点とする請求項８記載の型内発泡成型体の
   製造方法。
10. 【請求項１０】 圧縮エアー排出口からの発泡粒子供給
    経路途上への圧縮エアーの供給時期が、圧縮エアー噴出
    口から圧縮エアーを噴出させた時点乃至は圧縮エアーの
    噴出のための圧縮エアーの供給開始時点を開始点とし、
    充填機のピストンの前進を開始する直前を終了点とする
    請求項８記載の型内発泡成型体の製造方法。
11. 【請求項１１】 圧縮エアー噴出口側の圧縮エアー圧力
    を１〜１０ｋｇ／ｃｍ² Ｇに維持し、圧縮エアー排出口
    側の圧縮エアー圧力を、圧縮エアー噴出口側の圧縮エア
    ー圧力の３０〜９５％に維持する請求項８記載の型内発
    泡成型体の製造方法。