CN214188253U - 一种用于形成筒型注塑胶件的模具进胶口结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及注塑模具相关技术领域，具体为一种用于形成筒型注塑胶件的模具进胶口结构，包括模具体和设置在模具体上的进胶口，模具体由第一模具和第二模具组合构成，且第一模具和第二模具之间形成有模具腔，且第一模具和第二模具均为矩形框状结构，第二模具的四个侧壁上均开设有进胶孔，进胶口由进料腔、气腔和顶针组合构成，进料腔的侧壁上设置有进料口，且其进料口通过次级输料管道与主输料管道相连接；通过第二模具的四个侧壁上均开设有进胶孔，并在进胶孔的位置处设置进胶口进行给料，从而让筒型注塑胶件在注塑的时候，可以从四个角度对模具腔进行填料，其相较于单进胶口给料，其可以让模具腔中的填料更加的均匀。
Description
技术领域
本实用新型涉及注塑模具相关技术领域，具体为一种用于形成筒型注塑胶件的模具进胶口结构。
背景技术
注塑模具是一种生产塑胶件制品的工具；也是赋予塑胶件制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的塑胶由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品，模具的结构虽然由于塑胶品种和性能、塑胶制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。
现有塑胶件模具的进胶口结构由于设计上的缺陷，在产品分离时，进胶口处残留量较大，不能满足产品的要求，在注塑完成后往往要对产品进行二次加工清除掉胶头，浪费了人力物力，并且筒型注塑件在浇筑时，由于传统的模具只设置一个进胶口，从而导致其各个侧面的压力很难保持在平衡状态，从而导致筒型注塑件的模具型腔中的各个位置压力并不均衡，从而影响到最终注塑件的质量，为此，本实用新型提出一种用于形成筒型注塑胶件的模具进胶口结构用以解决上述问题。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种用于形成筒型注塑胶件的模具进胶口结构，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种用于形成筒型注塑胶件的模具进胶口结构，包括模具体和设置在模具体上的进胶口，所述模具体由第一模具和第二模具组合构成，且第一模具和第二模具之间形成有模具腔，且第一模具和第二模具均为矩形框状结构，所述第二模具的四个侧壁上均开设有进胶孔，所述进胶口由进料腔、气腔和顶针组合构成，所述进料腔的侧壁上设置有进料口，且其进料口通过次级输料管道与主输料管道相连接，且主输料管道与注塑机的出料口相连接，所述气腔为一个圆柱形腔体结构，且顶针的后侧端为活动设置在气腔的腔体之中，且顶针截面尺寸与气腔的截面尺寸相吻合，且顶针的后侧面通过复位弹簧与气腔的底面相连接，且气腔的底面开设有进气口，且其进气口通过气管与供气设备相连接。
优选的，所述进胶口共设置有四个，且进胶口的设置位置与第二模具侧壁上的进胶孔位置相对应。
优选的，所述第二模具侧壁上的进胶孔的孔腔呈圆台状结构，且顶针的前端为与进胶孔的孔腔尺寸大小相吻合。
优选的，所述顶针在完全顶出时，顶针的前侧面与第二模具的内侧面为相平齐设置。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
1.通过第二模具的四个侧壁上均开设有进胶孔，并在进胶孔的位置处设置进胶口进行给料，从而让筒型注塑胶件在注塑的时候，可以从四个角度对模具腔进行填料，其相较于单进胶口给料，其可以让模具腔中的填料更加的均匀；
2.并通过在进胶口上进料腔的后侧设置气腔，并在气腔的腔体中设置顶针，从而在通过进胶口进行给料完成之后，可以通过钉针将第二模具侧壁上的进胶孔堵住，并保证钉针的前侧面与第二模具的内侧面为相平齐设置，从而保证其进胶口位置处的平整度。
附图说明
图1为本实用新型结构示意图；
图2为本实用新型半剖视图；
图3为图2中A处结构放大示意图。
图中：模具体1、进胶口2、第一模具3、第二模具4、进料腔5、气腔6、顶针7、次级输料管道8、主输料管道9、复位弹簧10、气管11。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种用于形成筒型注塑胶件的模具进胶口结构，包括模具体1和设置在模具体1上的进胶口2，模具体1由第一模具3和第二模具4组合构成，且第一模具3和第二模具4之间形成有模具腔，且第一模具3和第二模具4均为矩形框状结构，第二模具4的四个侧壁上均开设有进胶孔，进胶口2由进料腔5、气腔6和顶针7组合构成，进料腔5的侧壁上设置有进料口，且其进料口通过次级输料管道8与主输料管道9相连接，且主输料管道9与注塑机的出料口相连接，气腔6为一个圆柱形腔体结构，且顶针7的后侧端为活动设置在气腔6的腔体之中，且顶针7截面尺寸与气腔6的截面尺寸相吻合，且顶针7的后侧面通过复位弹簧10与气腔6的底面相连接，且气腔6的底面开设有进气口，且其进气口通过气管11与供气设备相连接。
进一步地，进胶口2共设置有四个，且进胶口2的设置位置与第二模具4侧壁上的进胶孔位置相对应，通过第二模具4的四个侧壁上均开设有进胶孔，并在进胶孔的位置处设置进胶口2进行给料，从而让筒型注塑胶件在注塑的时候，可以从四个角度对模具腔进行填料，其相较于单进胶口2给料，其可以让模具腔中的填料更加的均匀；
进一步地，第二模具4侧壁上的进胶孔的孔腔呈圆台状结构，且顶针7的前端为与进胶孔的孔腔尺寸大小相吻合；
进一步地，顶针7在完全顶出时，顶针7的前侧面与第二模具4的内侧面为相平齐设置，通过在进胶口2上进料腔5的后侧设置气腔6，并在气腔6的腔体中设置顶针7，从而在通过进胶口2进行给料完成之后，可以通过钉针7将第二模具4侧壁上的进胶孔堵住，并保证钉针7的前侧面与第二模具4的内侧面为相平齐设置，从而保证其进胶口位置处的平整度；
工作原理：实际使用时，注塑胶件的原料在注塑机之中熔融混合，并通过主输料管道9将物料输送到次级输料管道8中，并通过次级输料管道8输送到进料腔5中，并通过第二模具4侧壁上的进胶孔而流入到第一模具3和第二模具4之间的模具腔之中，当模具腔中填充入足够的物料时，工作人员通过启动供气设备，从而让气体通过气管11输送到气腔6之中，从而将气腔6之中的顶针7顶出，从而通过顶针7将第二模具4侧壁上的进胶孔堵住，然后等到注塑胶件成型之后，工作人员通过停止供气设备，然后再对注塑胶件进行卸模取出即可。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (4)
1.一种用于形成筒型注塑胶件的模具进胶口结构，包括模具体(1)和设置在模具体(1)上的进胶口(2)，其特征在于：所述模具体(1)由第一模具(3)和第二模具(4)组合构成，且第一模具(3)和第二模具(4)之间形成有模具腔，且第一模具(3)和第二模具(4)均为矩形框状结构，所述第二模具(4)的四个侧壁上均开设有进胶孔，所述进胶口(2)由进料腔(5)、气腔(6)和顶针(7)组合构成，所述进料腔(5)的侧壁上设置有进料口，且其进料口通过次级输料管道(8)与主输料管道(9)相连接，且主输料管道(9)与注塑机的出料口相连接，所述气腔(6)为一个圆柱形腔体结构，且顶针(7)的后侧端为活动设置在气腔(6)的腔体之中，且顶针(7)截面尺寸与气腔(6)的截面尺寸相吻合，且顶针(7)的后侧面通过复位弹簧(10)与气腔(6)的底面相连接，且气腔(6)的底面开设有进气口，且其进气口通过气管(11)与供气设备相连接。
2.根据权利要求1所述的一种用于形成筒型注塑胶件的模具进胶口结构，其特征在于：所述进胶口(2)共设置有四个，且进胶口(2)的设置位置与第二模具(4)侧壁上的进胶孔位置相对应。
3.根据权利要求1所述的一种用于形成筒型注塑胶件的模具进胶口结构，其特征在于：所述第二模具(4)侧壁上的进胶孔的孔腔呈圆台状结构，且顶针(7)的前端为与进胶孔的孔腔尺寸大小相吻合。
4.根据权利要求3所述的一种用于形成筒型注塑胶件的模具进胶口结构，其特征在于：所述顶针(7)在完全顶出时，顶针(7)的前侧面与第二模具(4)的内侧面为相平齐设置。
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