JPH1164813A - 液晶表示素子の製造方法 - Google Patents
液晶表示素子の製造方法Info
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- JPH1164813A JPH1164813A JP23904997A JP23904997A JPH1164813A JP H1164813 A JPH1164813 A JP H1164813A JP 23904997 A JP23904997 A JP 23904997A JP 23904997 A JP23904997 A JP 23904997A JP H1164813 A JPH1164813 A JP H1164813A
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- Japan
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- liquid crystal
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 基板開口部と印刷ステージの間に形成される
段差を無くすることにより、スクリーン印刷での印刷ム
ラによる不良品を低減させたＰＦ−ＬＣＤの製造方法の
提供。 【解決手段】 スクリーン印刷工程を有する表面に透明
電極を形成した一対のポリマーフィルム基板間に液晶層
を有する液晶表示素子の製造方法において、前記スクリ
ーン印刷工程を該スクリーン印刷による工程で基板開口
部にできる基板４と印刷ステージ６の段差を無くするこ
とのできる凸部７を基板とほぼ同厚の部材で基板開口部
２に設けることを特徴とする液晶表示素子の製造方法。
段差を無くすることにより、スクリーン印刷での印刷ム
ラによる不良品を低減させたＰＦ−ＬＣＤの製造方法の
提供。 【解決手段】 スクリーン印刷工程を有する表面に透明
電極を形成した一対のポリマーフィルム基板間に液晶層
を有する液晶表示素子の製造方法において、前記スクリ
ーン印刷工程を該スクリーン印刷による工程で基板開口
部にできる基板４と印刷ステージ６の段差を無くするこ
とのできる凸部７を基板とほぼ同厚の部材で基板開口部
２に設けることを特徴とする液晶表示素子の製造方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、スクリーン印刷工程を
有するポリマーフィルムを基板とした液晶表示素子（以
下、ＰＦ−ＬＣＤとも言う。）の製造方法に関する。
有するポリマーフィルムを基板とした液晶表示素子（以
下、ＰＦ−ＬＣＤとも言う。）の製造方法に関する。
【０００２】
【従来技術】ポリマーフィルムを基板としたＰＦ−ＬＣ
Ｄの製造工程の概略は以下の通りである。洗浄した一対
の基板に配向剤を塗布し、焼成する。配向膜の配向処理
を行い、次に対向する基板の引き出し電極に当たる部分
を切断する（プレカット）。再度基板を洗浄（中間洗
浄）し、一方の基板にシール剤を印刷、もう一方にスペ
ーサーを設置する。上下基板の導通が必要であれば一方
の基板に導電ペーストを印刷する場合もある。両基板を
重ね合わせ、シールを焼成すると空セルになる。空セル
に液晶を注入し、注入口を封止したセルに偏光板を貼り
付けるとＰＦ−ＬＣＤができあがる。スクリーン印刷工
程では基板を印刷ステージ（図１）に吸着するための吸
着穴が等間隔で並んでいるが、プレカット後には基板に
開口部があるため（図２）、開口部に当たる吸着穴を目
止めする必要があり、開口部の吸着穴をテープ等で塞
ぐ、開口部に当たる吸着穴を塞いだ目止めプレート（図
３）を使用する（図４）、または開口部に当たる吸着穴
を列ごとに止めるなどして目止めをしていた。
Ｄの製造工程の概略は以下の通りである。洗浄した一対
の基板に配向剤を塗布し、焼成する。配向膜の配向処理
を行い、次に対向する基板の引き出し電極に当たる部分
を切断する（プレカット）。再度基板を洗浄（中間洗
浄）し、一方の基板にシール剤を印刷、もう一方にスペ
ーサーを設置する。上下基板の導通が必要であれば一方
の基板に導電ペーストを印刷する場合もある。両基板を
重ね合わせ、シールを焼成すると空セルになる。空セル
に液晶を注入し、注入口を封止したセルに偏光板を貼り
付けるとＰＦ−ＬＣＤができあがる。スクリーン印刷工
程では基板を印刷ステージ（図１）に吸着するための吸
着穴が等間隔で並んでいるが、プレカット後には基板に
開口部があるため（図２）、開口部に当たる吸着穴を目
止めする必要があり、開口部の吸着穴をテープ等で塞
ぐ、開口部に当たる吸着穴を塞いだ目止めプレート（図
３）を使用する（図４）、または開口部に当たる吸着穴
を列ごとに止めるなどして目止めをしていた。
【０００３】しかし、吸着穴の目止めは吸着穴が基板の
開口部にあることによる吸着力の低下や吸い込みによる
スペーサーの移動を防止することを目的とするものであ
り、基板と基板開口部の印刷ステージとの間に段差があ
ることによる課題は解決されていない。基板と開口部に
段差があるため、その場所で印刷版へのステージの押し
付け圧が不均一になりシール、導電ペーストの印刷寸法
が不均一になってしまう。スペーサーをスクリーン印刷
で行うときは、スペーサーの分布にムラが生じる。また
印刷を続けていると印刷版表面の段差に当たる部分に傷
が付き、傷により印刷寸法の不均一、スペーサーの分布
ムラは徐々に悪くなっていくという問題がある。この後
重ね合わせ、液晶の注入、封止をし、偏光板を貼り付け
てできたＰＦ−ＬＣＤではシール細り、太りや色ムラと
いう不良が発生し、歩留まりが悪くなる。
開口部にあることによる吸着力の低下や吸い込みによる
スペーサーの移動を防止することを目的とするものであ
り、基板と基板開口部の印刷ステージとの間に段差があ
ることによる課題は解決されていない。基板と開口部に
段差があるため、その場所で印刷版へのステージの押し
付け圧が不均一になりシール、導電ペーストの印刷寸法
が不均一になってしまう。スペーサーをスクリーン印刷
で行うときは、スペーサーの分布にムラが生じる。また
印刷を続けていると印刷版表面の段差に当たる部分に傷
が付き、傷により印刷寸法の不均一、スペーサーの分布
ムラは徐々に悪くなっていくという問題がある。この後
重ね合わせ、液晶の注入、封止をし、偏光板を貼り付け
てできたＰＦ−ＬＣＤではシール細り、太りや色ムラと
いう不良が発生し、歩留まりが悪くなる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、基板開口部
と印刷ステージの間に形成される段差を無くすることに
より、スクリーン印刷での印刷ムラによる不良品を低減
させたＰＦ−ＬＣＤの製造方法の提供を目的とする。
と印刷ステージの間に形成される段差を無くすることに
より、スクリーン印刷での印刷ムラによる不良品を低減
させたＰＦ−ＬＣＤの製造方法の提供を目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明の第１は、前記課
題を解決するためにスクリーン印刷工程を有する表面に
透明電極を形成した一対のポリマーフィルム基板間に液
晶層を有する液晶表示素子の製造方法において、前記ス
クリーン印刷工程を該スクリーン印刷による工程で基板
開口部にできる基板と印刷ステージの段差を無くするこ
とのできる凸部を基板とほぼ同厚の部材で基板開口部に
設けることを特徴とする液晶表示素子の製造方法を提供
することにある。前記製造方法を使用することにより、
スクリーン印刷工程での印刷ムラによるＰＦ−ＬＣＤの
不良を低減させることができた。
題を解決するためにスクリーン印刷工程を有する表面に
透明電極を形成した一対のポリマーフィルム基板間に液
晶層を有する液晶表示素子の製造方法において、前記ス
クリーン印刷工程を該スクリーン印刷による工程で基板
開口部にできる基板と印刷ステージの段差を無くするこ
とのできる凸部を基板とほぼ同厚の部材で基板開口部に
設けることを特徴とする液晶表示素子の製造方法を提供
することにある。前記製造方法を使用することにより、
スクリーン印刷工程での印刷ムラによるＰＦ−ＬＣＤの
不良を低減させることができた。
【０００６】印刷ステージ上に設ける凸部材としては、
基板とほぼ同厚、例えば±２０％の範囲内の相違の厚さ
のものであれば、ポリマーフィルム、粘着テープ、金属
片等材質を問わず使用することができる。また、凸部の
形状は基板と印刷ステージの段差を無くすることのでき
るものであれば良いが、基板をセットする時に基板と凸
部が重ならないように、プレカット開口部の寸法よりや
や小さいもの、例えば、０．５〜２．０ｍｍ程度外形を
小さくしたものが好ましい。
基板とほぼ同厚、例えば±２０％の範囲内の相違の厚さ
のものであれば、ポリマーフィルム、粘着テープ、金属
片等材質を問わず使用することができる。また、凸部の
形状は基板と印刷ステージの段差を無くすることのでき
るものであれば良いが、基板をセットする時に基板と凸
部が重ならないように、プレカット開口部の寸法よりや
や小さいもの、例えば、０．５〜２．０ｍｍ程度外形を
小さくしたものが好ましい。
【０００７】本発明の第２は、前記課題を解決するため
に、前記凸部を、印刷ステージの吸着穴の基板開口部に
当たる部分を目止めする目止めプレート上に設ける液晶
表示素子の製造方法を提供することにある。プレカット
開口部の位置、大きさはＰＦ−ＬＣＤの機種によって違
うためスクリーン印刷装置のステージ上に凸部を設置す
ると、機種を替える時ごとに凸部を設置し直さなければ
ならないが、この製造方法を使用することにより、前記
第１の製造方法の効果に加えて、ＰＦ−ＬＣＤの機種ご
とによって違うプレカット開口部の位置に対応した目止
めプレートに前記凸部を設置したことにより、機種替え
にかかる工数を低減することができる。
に、前記凸部を、印刷ステージの吸着穴の基板開口部に
当たる部分を目止めする目止めプレート上に設ける液晶
表示素子の製造方法を提供することにある。プレカット
開口部の位置、大きさはＰＦ−ＬＣＤの機種によって違
うためスクリーン印刷装置のステージ上に凸部を設置す
ると、機種を替える時ごとに凸部を設置し直さなければ
ならないが、この製造方法を使用することにより、前記
第１の製造方法の効果に加えて、ＰＦ−ＬＣＤの機種ご
とによって違うプレカット開口部の位置に対応した目止
めプレートに前記凸部を設置したことにより、機種替え
にかかる工数を低減することができる。
【０００８】
【実施例】以下に本発明の実施例を示す。ただし、本発
明は以下の実施例に限定されるものではない。
明は以下の実施例に限定されるものではない。
【０００９】実施例１ 厚さ１００μｍのポリマーフィルム基板をアルカリ洗剤
で洗浄し、基板に配向剤を塗布、焼成した。焼成後基板
を冷却してからラビングにより配向膜の配向処理を行っ
た。次にプレカットで対向する基板の引き出し電極に当
たる部分をトムソン刃を用いて切断した。中間洗浄後ス
クリーン印刷で一方の基板にシール剤を印刷した。スク
リーン印刷版はラインケメタルタイプを使用している。
印刷は基板と同一のフィルム（厚さ１００μｍ）をプレ
カット外形より１ｍｍ程度小さく切断しプレカット開口
部に当たるステージ上に接着して行った（図５）。スペ
ーサーは溶媒に分散し、もう一方の基板に散布した。こ
れを重ね合わせ、液晶を注入してできたＰＦ−ＬＣＤの
シールは細り、太りなどの不良がない直線性の良いでき
であった。
で洗浄し、基板に配向剤を塗布、焼成した。焼成後基板
を冷却してからラビングにより配向膜の配向処理を行っ
た。次にプレカットで対向する基板の引き出し電極に当
たる部分をトムソン刃を用いて切断した。中間洗浄後ス
クリーン印刷で一方の基板にシール剤を印刷した。スク
リーン印刷版はラインケメタルタイプを使用している。
印刷は基板と同一のフィルム（厚さ１００μｍ）をプレ
カット外形より１ｍｍ程度小さく切断しプレカット開口
部に当たるステージ上に接着して行った（図５）。スペ
ーサーは溶媒に分散し、もう一方の基板に散布した。こ
れを重ね合わせ、液晶を注入してできたＰＦ−ＬＣＤの
シールは細り、太りなどの不良がない直線性の良いでき
であった。
【００１０】実施例２ 厚さ１５０μｍのポリマーフィルム基板をアルカリ洗剤
で洗浄し、基板に配向剤を塗布、焼成した。焼成後基板
を冷却してからラビングにより配向膜の配向処理を行っ
た。次にプレカットで対向する基板の引き出し電極に当
たる部分をトムソン刃を用いて切断した。中間洗浄後ス
クリーン印刷で一方の基板にシール剤を印刷した。スク
リーン印刷版はラインケメタルタイプを使用している。
印刷時に目止めプレートは金属板（厚さ１５０μｍ）を
プレカット外形より１ｍｍ程度小さく切断しプレカット
開口部に当たる位置に接着した物を使用した。この目止
めプレートを印刷ステージにセットし、その上に基板を
セットして印刷した（図６）。スペーサーは溶媒に分散
し、もう一方の基板に散布した。これを重ね合わせ、液
晶を注入してできたＰＦ−ＬＣＤのシールは細り、太り
などの不良がない直線性の良いできであった。
で洗浄し、基板に配向剤を塗布、焼成した。焼成後基板
を冷却してからラビングにより配向膜の配向処理を行っ
た。次にプレカットで対向する基板の引き出し電極に当
たる部分をトムソン刃を用いて切断した。中間洗浄後ス
クリーン印刷で一方の基板にシール剤を印刷した。スク
リーン印刷版はラインケメタルタイプを使用している。
印刷時に目止めプレートは金属板（厚さ１５０μｍ）を
プレカット外形より１ｍｍ程度小さく切断しプレカット
開口部に当たる位置に接着した物を使用した。この目止
めプレートを印刷ステージにセットし、その上に基板を
セットして印刷した（図６）。スペーサーは溶媒に分散
し、もう一方の基板に散布した。これを重ね合わせ、液
晶を注入してできたＰＦ−ＬＣＤのシールは細り、太り
などの不良がない直線性の良いできであった。
【００１１】比較例１ 厚さ１５０μｍのポリマーフィルム基板をアルカリ洗剤
で洗浄し、基板に配向剤を塗布、焼成した。焼成後基板
を冷却してからラビングにより配向膜の配向処理を行っ
た。次にプレカットで対向する基板の引き出し電極に当
たる部分をトムソン刃を用いて切断した。中間洗浄後ス
クリーン印刷で一方の基板にシール剤を印刷した。印刷
はプレカット開口部に当たる列の吸着を止めて、基板と
開口部の段差があるままで行った。スペーサーは溶媒に
分散し、もう一方の基板に散布した。これを重ね合わ
せ、液晶を注入してできたＰＦ−ＬＣＤではシール幅の
部分的な細り、太りの不良が発生した。
で洗浄し、基板に配向剤を塗布、焼成した。焼成後基板
を冷却してからラビングにより配向膜の配向処理を行っ
た。次にプレカットで対向する基板の引き出し電極に当
たる部分をトムソン刃を用いて切断した。中間洗浄後ス
クリーン印刷で一方の基板にシール剤を印刷した。印刷
はプレカット開口部に当たる列の吸着を止めて、基板と
開口部の段差があるままで行った。スペーサーは溶媒に
分散し、もう一方の基板に散布した。これを重ね合わ
せ、液晶を注入してできたＰＦ−ＬＣＤではシール幅の
部分的な細り、太りの不良が発生した。
【００１２】実施例３ 実施例２と同様の方法でシール印刷し、もう一方の基板
にスペーサーをスクリーン印刷で印刷した。スペーサー
印刷時に金属板（厚さ１５０μｍ）をプレカット外形よ
り１ｍｍ程度小さく切断しプレカット開口部に当たる目
止めプレート上に接着した。この目止めプレートを印刷
ステージにセットし、その上に基板をセットしてスペー
サーを印刷した。これを重ね合わせ、液晶を注入してで
きたＰＦ−ＬＣＤはスペーサーの分布ムラがなく、色ム
ラの不良がなかった。
にスペーサーをスクリーン印刷で印刷した。スペーサー
印刷時に金属板（厚さ１５０μｍ）をプレカット外形よ
り１ｍｍ程度小さく切断しプレカット開口部に当たる目
止めプレート上に接着した。この目止めプレートを印刷
ステージにセットし、その上に基板をセットしてスペー
サーを印刷した。これを重ね合わせ、液晶を注入してで
きたＰＦ−ＬＣＤはスペーサーの分布ムラがなく、色ム
ラの不良がなかった。
【００１３】
１．請求項１ スクリーン印刷工程での印刷ムラによるＰＦ−ＬＣＤの
不良を低減させることができた。 ２．請求項２ ＰＦ−ＬＣＤの機種ごとによって違うプレカット開口部
の位置に対応した目止めプレートに前記凸部を設置した
ことにより、機種替えにかかる工数を低減することがで
きる。
不良を低減させることができた。 ２．請求項２ ＰＦ−ＬＣＤの機種ごとによって違うプレカット開口部
の位置に対応した目止めプレートに前記凸部を設置した
ことにより、機種替えにかかる工数を低減することがで
きる。
【図１】印刷ステージの平面図である。
【図２】ポリマーフィルム基板の平面図である。
【図３】目止めプレートの平面図である。
【図４】基板セット状態の平面図である。
【図５】請求項１の発明の基板セット状態を示す図であ
る。（ａ）は基板。（ｂ）は印刷ステージ。
る。（ａ）は基板。（ｂ）は印刷ステージ。
【図６】請求項２の発明の基板セット状態を示す図であ
る。（ａ）は基板。（ｂ）は目止めプレート。（ｃ）は
印刷ステージ。
る。（ａ）は基板。（ｂ）は目止めプレート。（ｃ）は
印刷ステージ。
１ 吸着穴 ２ プレカット開口部 ３ プレカット開口部対応位置 ４ 基板 ５ 目止めプレート ６ 印刷ステージ ７ プレカット対応位置凸部
Claims (2)
- 【請求項１】 スクリーン印刷工程を有する表面に透明
電極を形成した一対のポリマーフィルム基板間に液晶層
を有する液晶表示素子の製造方法において、前記スクリ
ーン印刷工程を該スクリーン印刷による工程で基板開口
部にできる基板と印刷ステージの段差を無くすることの
できる凸部を基板とほぼ同厚の部材で基板開口部に設け
ることを特徴とする液晶表示素子の製造方法。 - 【請求項２】 スクリーン印刷工程を有する表面に透明
電極を形成した一対のポリマーフィルム基板間に液晶層
を有する液晶表示素子の製造方法において、前記スクリ
ーン印刷工程を該スクリーン印刷による工程で基板開口
部にできる基板と印刷ステージの段差を無くすることの
できる凸部を、印刷ステージの吸着穴の基板開口部に当
たる部分を目止めする目止めプレート上に設けることを
特徴とする液晶表示素子の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23904997A JPH1164813A (ja) | 1997-08-20 | 1997-08-20 | 液晶表示素子の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23904997A JPH1164813A (ja) | 1997-08-20 | 1997-08-20 | 液晶表示素子の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1164813A true JPH1164813A (ja) | 1999-03-05 |
Family
ID=17039120
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23904997A Pending JPH1164813A (ja) | 1997-08-20 | 1997-08-20 | 液晶表示素子の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1164813A (ja) |
-
1997
- 1997-08-20 JP JP23904997A patent/JPH1164813A/ja active Pending
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