JPH10123539A - 液晶表示装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【課題】 製造工程中におけるシール剥がれを防止し、
セルギャップを均一にすることができる液晶表示装置の
製造方法を提供する。 【解決手段】 配向膜６上にダミーシールパターン１及
び液晶表示パネルのシールパターン３を形成する。ダミ
ーシールパターン１は、３〜６本／１０ｍｍの密度に、
線幅は０．２〜０．６ｍｍに、電極基板２の端部とダミ
ーシールパターン１の最外端との距離は１〜１５ｍｍ
に、液晶表示パネルのシールパターン３とダミーシール
パターン１との距離は２〜１０ｍｍに、ダミーシールパ
ターン１を形成する領域の長さは、隣接する液晶表示パ
ネルのシールパターン３の長さとほぼ等しくなるように
形成し、空気抜きを形成する。そして、一対の電極基板
２を貼り合わせ、分断する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、液晶表示装置の製
造方法に関するもので、特にプラスチックからなる電極
基板を用いた液晶表示装置の製造方法に関するものであ
る。

【０００２】

【従来の技術】一般的な液晶表示装置の製造方法として
は、電極パターン及び配向膜等を形成した一対の電極基
板をシール材料を介して貼り合わせ、各液晶表示パネル
毎に分断するという方法が用いられている。

【０００３】電極基板としてプラスチック基板を用いた
プラスチック液晶表示装置の製造方法では、プラスチッ
ク基板が可撓性を有するため、一対の電極基板をシール
材料を介して貼り合わせてから各液晶表示パネル毎に分
断して注入するまでの製造工程中に、電極基板からシー
ル材料が剥がれ易い。

【０００４】このシール剥がれを防止するために、例え
ば特開平７−２０４７８号公報に開示されているよう
に、電極基板上の液晶表示パネル以外の領域にダミーシ
ールパターンを設け、プラスチック液晶表示装置におけ
るシール剥がれを防止するという技術が提案されてい
る。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】前述した特開平７−２
０４７８号公報に開示されている技術は、シール剥がれ
を抑制するという効果が得られるものの、液晶表示装置
の製造工程における加熱によるプラスチック基板の反り
及び撓み等によるシール剥がれを、完全に防止すること
が困難である。

【０００６】また、プラスチック基板は可撓性を有する
ため、一対の電極基板間に封入される液晶層の厚み、所
謂セルギャップの制御がもともと難しい上に、近年の液
晶表示装置に対する高精細及び高コントラスト等の要求
により、極めて高い精度のセルギャップの制御が必要と
なっている。

【０００７】さらに、コストダウンを実現するため、一
対の電極基板から製造する液晶表示パネルの数、所謂取
り数を多くする必要が有り、電極基板上の液晶表示パネ
ル以外の領域が狭くなり、ダミーシールパターンを形成
できる領域が狭くなって、シール剥がれを防止するとい
う目的が十分に達成でなくなってきている。

【０００８】本発明は、以上のような従来の問題点に鑑
みなされたものであって、電極基板としてプラスチック
基板を用いた場合であっても、製造工程中におけるシー
ル剥がれを防止し、セルギャップを均一にすることがで
きる液晶表示装置の製造方法を提供することを目的とし
ている。

【０００９】

【課題を解決するための手段】前述した目的を達成する
ために、本発明の請求項１記載の液晶表示装置の製造方
法は、一対のプラスチックからなる電極基板を、液晶表
示パネルのシールパターンとダミーシールパターンとを
介して貼り合わせ、分断することによって不要な領域を
切り離し、液晶表示パネルを得る液晶表示装置の製造方
法において、前記ダミーシールパターンを、１０ｍｍあ
たり３乃至６本の密度で形成することを特徴としてい
る。

【００１０】請求項２記載の液晶表示装置の製造方法
は、請求項１記載の液晶表示装置の製造方法において、
前記ダミーシールパターンの線幅を、０．２乃至０．６
ｍｍの太さで形成することを特徴としている。

【００１１】請求項３記載の液晶表示装置の製造方法
は、請求項１または請求項２記載の液晶表示装置の製造
方法において、前記電極基板の端部と前記ダミーシール
パターンの最外端との距離を、１乃至１５ｍｍとするこ
とを特徴としている。

【００１２】請求項４記載の液晶表示装置の製造方法
は、請求項１乃至請求項３記載の液晶表示装置の製造方
法において、前記液晶表示パネルのシールパターンと、
前記液晶表示パネルのシールパターンに隣接する前記ダ
ミーシールパターンとの距離を、２乃至１０ｍｍとする
ことを特徴としている。

【００１３】本発明の液晶表示装置の製造方法によれ
ば、ダミーシールパターンを１０ｍｍあたり３〜６本の
密度で形成することにより、製造工程中におけるシール
剥がれを防止することができ、セルギャップを高精度で
制御することができる。

【００１４】さらに、ダミーシールパターンの線幅を
０．２〜０．６ｍｍの太さで形成することにより、一段
と製造工程中におけるシール剥がれを防止することがで
き、セルギャップを高精度で制御することができる。

【００１５】また、電極基板の端部とダミーシールパタ
ーンの最外端との距離を１〜１５ｍｍとすることが好ま
しい。

【００１６】また、液晶表示パネルのシールパターン
と、液晶表示パネルのシールパターンに隣接するダミー
シールパターンとの距離を、２〜１０ｍｍとすることが
好ましい。

【００１７】

【発明の実施の形態】図１乃至図３を用いて、本発明の
実施の形態について説明する。

【００１８】図１は液晶表示パネルのシールパターン及
びダミーシールパターンを示す平面図、図２は図１のＡ
部拡大図、図３は図１のＢ−Ｂ線における断面図であ
る。

【００１９】まず、ダミーシールパターン１について説
明する。

【００２０】ダミーシールパターン１は、電極基板２上
の液晶表示パネルのシールパターン３を形成しない領域
に形成する。

【００２１】ダミーシールパターン１の材料は、液晶表
示パネルのシールパターン３の材料と異なる材料であっ
てもよいが、同一の材料であることが好ましい。ダミー
シールパターン１と液晶表示パネルのシールパターン３
とが同一の材料であれば、例えば１回のスクリーン印刷
でダミーシールパターン１と液晶表示パネルのシールパ
ターン３とを同時に形成することができる。

【００２２】ダミーシールパターン１には、液晶表示パ
ネルのシールパターン３と同様に、シール材料中にスペ
ーサーを混合しておいてもよい。

【００２３】本実施の形態おいて、ダミーシールパター
ン１を形成する領域の幅をａ、ダミーシールパターン１
の線幅をｂ、ダミーシールパターン１同士の間隔をｃ、
電極基板２の端部とダミーシールパターン１の最外端と
の距離をｄ、液晶表示パネルのシールパターン３とダミ
ーシールパターン１との距離をｅ、ダミーシールパター
ン１を形成する領域の長さをｆと定義する。

【００２４】次に、液晶表示装置の製造方法について説
明する。

【００２５】エポキシ系またはアクリル系等のプラスチ
ックシートからなる厚さ０．３〜０．５ｍｍの電極基板
２に、スパッタリング法によってＩＴＯからなる透明導
電膜を形成し、エッチングすることによって電極パター
ン４及びダミー電極パターン５を形成する。

【００２６】電極基板２としては、ポリエーテルスルホ
ンまたはポリエチレンテレフタレート等のプラスチック
フィルムを用いることも可能であるが、エポキシ系また
はアクリル系等のプラスチックシートの方が残留応力が
強く、シール剥がれが発生し易いため、本発明を実施す
る場合に、より顕著な効果を得られるのは、エポキシ系
またはアクリル系等のプラスチックシートを電極基板２
として用いた場合である。

【００２７】ダミー電極パターン５は形成しなくてもか
まわないが、電極基板２上を均一な状態に近づけること
により、電極基板２の反り及び撓み等を抑制することが
でき、シール剥がれを防止することができるため、ダミ
ー電極パターン５を形成することが望ましい。

【００２８】次に、ポリイミド等からなる配向膜６をオ
フセット印刷法またはフレキソ印刷法等によって形成
し、ラビング法によって配向処理を行う。配向膜６は、
液晶表示パネルの表示領域上に形成するとともに、ダミ
ーシールパターン１を形成する領域にも形成する。

【００２９】配向膜６上にダミーシールパターン１を形
成することにより、電極基板２上に施されているガスバ
リア及びハードコート等の処理膜、またはダミー電極パ
ターン５上にダミーシールパターン１を形成するより
も、ダミーシールパターン１の密着力を向上させること
ができ、シール剥がれの発生を一段と抑制することがで
きる。

【００３０】次に、配向膜６上に、エポキシ系樹脂から
なるシール材料を用いて、スクリーン印刷法によってダ
ミーシールパターン１及び液晶表示パネルのシールパタ
ーン３を形成する。

【００３１】ダミーシールパターン１の形状は、例えば
ダミーシールパターン１を形成する領域の幅ａを１０ｍ
ｍとすると、ダミーシールパターン１を形成する領域の
幅ａの中に３〜６本の密度となるように形成することが
好ましい。

【００３２】ダミーシールパターン１の密度が３本／１
０ｍｍよりも小さい場合、電極基板２の残留応力を抑え
きれず、シール剥がれ及びセルギャップの不均一が発生
する。

【００３３】逆に、ダミーシールパターン１の密度が６
本／１０ｍｍよりも大きい場合、一対の電極基板２を貼
り合わせたときに、例えばスクリーン印刷後の厚さが３
０μｍであったダミーシールパターン１が、セルギャッ
プである厚さ６μｍまで圧縮され、ダミーシールパター
ン１の線幅ｂが太くなり、隣接するダミーシールパター
ン１同士が接触する可能性があり、セルギャップの不均
一を発生させる可能性がある。

【００３４】また、ダミーシールパターン１で閉空間を
形成しないように、空気抜き７を形成しておくことが好
ましい。

【００３５】空気抜き７がない場合、閉じ込められた空
気がシール材料の硬化のために加熱したときに、圧力が
高まってダミーシールパターン１を突き破ってしまう。
このようになると、シール剥がれが発生し易く、セルギ
ャップの不均一を発生させる可能性がある。

【００３６】ダミーシールパターン１の線幅ｂは、０．
２〜０．６ｍｍとすることが好ましい。ここでいうダミ
ーシールパターン１の線幅ｂは、一対の電極基板２を貼
り合わせる前のものである。

【００３７】ダミーシールパターン１の線幅ｂが０．２
ｍｍよりも細い場合、スクリーン印刷時にかすれが発生
し易く、シール剥がれも発生し易くなる。

【００３８】逆に、ダミーシールパターン１の線幅ｂが
０．６ｍｍよりも太い場合、一対の電極基板２を貼り合
わせたときに、前述したようにダミーシールパターン１
の線幅ｂが太くなり、ダミーシールパターン１の線幅ｂ
にばらつきが生じ、セルギャップの不均一を発生させ
る。

【００３９】ダミーシールパターン１同士の間隔ｃは、
ダミーシールパターン１の密度が３〜６本／１０ｍｍ
と、ダミーシールパターン１の線幅ｂが０．２〜０．６
ｍｍとを同時に満足させればよい。

【００４０】例えばダミーシールパターン１の線幅ｂが
０．２ｍｍの場合、１．７６〜４．７０ｍｍとすれば、
ダミーシールパターン１の密度を３〜６本／１０ｍｍと
することができる。

【００４１】ダミーシールパターン１の線幅ｂが０．６
ｍｍの場合、１．２６〜４．１０ｍｍとすれば、ダミー
シールパターン１の密度を３〜６本／１０ｍｍとするこ
とができる。

【００４２】電極基板２の端部とダミーシールパターン
１の最外端との距離ｄは、１〜１５ｍｍとすることが好
ましい。ここでいう電極基板２の端部とダミーシールパ
ターン１の最外端との距離ｄは、一対の電極基板２を貼
り合わせる前のものである。

【００４３】電極基板２の端部とダミーシールパターン
１の最外端との距離ｄが１ｍｍよりも短い場合、一対の
電極基板２を貼り合わせたときに、前述したようにダミ
ーシールパターン１の線幅ｂが太くなり、ダミーシール
パターン１が電極基板２からはみ出す可能性がある。

【００４４】逆に、電極基板２の端部とダミーシールパ
ターン１の最外端との距離ｄが１５ｍｍよりも長い場
合、電極基板２の残留応力を抑えることが難しくなり、
シール剥がれ及びセルギャップの不均一を発生させる。

【００４５】液晶表示パネルのシールパターン３とダミ
ーシールパターン１との距離ｅは、２〜１０ｍｍとする
ことが好ましい。ここでいう液晶表示パネルのシールパ
ターン３とダミーシールパターン１との距離ｅは、一対
の電極基板２を貼り合わせる前のものである。

【００４６】液晶表示パネルのシールパターン３とダミ
ーシールパターン１との距離ｅが２ｍｍよりも短い場
合、前述したようにダミーシールパターン１の線幅ｂが
太くなり、駆動回路との接続端子上にダミーシールパタ
ーン１が存在して接続不良となったり、液晶表示パネル
のシールパターン３とダミーシールパターン１とが近接
し過ぎて分断不良となったりする。

【００４７】逆に、液晶表示パネルのシールパターン３
とダミーシールパターン１との距離ｅが１０ｍｍよりも
長い場合、セルギャップの不均一を発生させる可能性が
ある。

【００４８】ダミーシールパターン１を形成する領域の
長さｆは、隣接する液晶表示パネルのシールパターン３
の長さとほぼ等しくすることが好ましい。

【００４９】ダミーシールパターン１を形成する領域の
長さｆが、隣接する液晶表示パネルのシールパターン３
の長さよりも短い場合、シール剥がれ及びセルギャップ
の不均一が発生し易くなる。

【００５０】逆に、ダミーシールパターン１を形成する
領域の長さｆが、隣接する液晶表示パネルのシールパタ
ーン３の長さよりも長い場合、ダミーシールパターン１
上を分断することとなるため、分断不良となり易い。

【００５１】このように、ダミーシールパターン１と液
晶表示パネルのシールパターン３とを形成した電極基板
２と、セルギャップを制御するためのスペーサーを配置
した電極基板２とを貼り合わせ、分断ラインＲに沿って
分断し、液晶表示パネルを得る。

【００５２】そして、ダミーシールパターン１を形成し
ている液晶表示パネル以外の領域を切り離し、液晶表示
パネルに液晶材料を注入して、偏光板を貼り付け、駆動
回路を接続することによって液晶表示装置を得る。

【００５３】

【発明の効果】以上の説明のように、本発明の液晶表示
装置の製造方法によれば、ダミーシールパターンを１０
ｍｍあたり３〜６本の密度で形成することにより、製造
工程中におけるシール剥がれを防止して良品率を向上さ
せることができ、セルギャップの均一なプラスチック液
晶表示装置を得ることができる。

【００５４】さらに、ダミーシールパターンの線幅を
０．２〜０．６ｍｍの太さで形成することにより、一段
と製造工程中におけるシール剥がれを防止して良品率を
向上させることができ、セルギャップの均一なプラスチ
ック液晶表示装置を得ることができる。

【００５５】さらに、電極基板の端部とダミーシールパ
ターンの最外端との距離を１〜１５ｍｍとしたり、液晶
表示パネルのシールパターンと、液晶表示パネルのシー
ルパターンに隣接するダミーシールパターンとの距離を
２〜１０ｍｍとすることで、より一層製造工程中におけ
るシール剥がれを防止して良品率を向上させることがで
き、セルギャップの均一なプラスチック液晶表示装置を
得ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】液晶表示パネルのシールパターン及びダミーシ
ールパターンを示す平面図である。

【図２】図１のＡ部拡大図である。

【図３】図１のＢ−Ｂ線における断面図である。

【符号の説明】 １ ダミーシールパターン ２ 電極基板 ３ 液晶表示パネルのシールパターン ４ 電極パターン ５ ダミー電極パターン ６ 配向膜 ７ 空気抜き

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 一対のプラスチックからなる電極基板
   を、液晶表示パネルのシールパターンとダミーシールパ
   ターンとを介して貼り合わせ、分断することによって不
   要な領域を切り離し、液晶表示パネルを得る液晶表示装
   置の製造方法において、前記ダミーシールパターンを、
   １０ｍｍあたり３乃至６本の密度で形成することを特徴
   とする液晶表示装置の製造方法。
2. 【請求項２】 前記ダミーシールパターンの線幅を、
   ０．２乃至０．６ｍｍの太さで形成することを特徴とす
   る請求項１記載の液晶表示装置の製造方法。
3. 【請求項３】 前記電極基板の端部と前記ダミーシール
   パターンの最外端との距離を、１乃至１５ｍｍとするこ
   とを特徴とする請求項１または請求項２記載の液晶表示
   装置の製造方法。
4. 【請求項４】 前記液晶表示パネルのシールパターン
   と、前記液晶表示パネルのシールパターンに隣接する前
   記ダミーシールパターンとの距離を、２乃至１０ｍｍと
   することを特徴とする請求項１乃至請求項３記載の液晶
   表示装置の製造方法。