JPH11507108A - ゼオライト分散液 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 残留ブタノール試験により測定する約０．９重量％未満の残留ブタノールという疎水性を有するゼオライト粒子を含んだ水分散液であり、この分散液は安定化する量の生物ゴムを含む。ゼオライト粒子を生物ゴムと混ぜて乾燥混合物とし、この乾燥混合物を撹拌しながら水と混ぜて均質混合物とすることを含む上記分散液の生産。繊維へゼオライト粒子を結びつける為の上記分散液の使用。セルロース繊維の懸濁液の形成及び脱水による紙又は板紙の生産で、ここで脱水はゼオライト粒子の存在下で行い、分散液は脱水の前に懸濁液に加える。乾式成形の紙、不織布または毛羽状パルプの生産、ここでセルロース繊維はガスの流れにより運ばれ、そして上記分散液を繊維がガスの流れにより運ばれている間に繊維に噴霧する。

Description

【発明の詳細な説明】 ゼオライト分散液 本発明は、粒状疎水性ゼオライトの水分散液、並びに疎水性ゼオライトを濡れ た及び乾燥した状態の天然繊維及び合成繊維の表面へ結合する助剤としての前記 分散液の用途に関する。更に本発明は、紙、板紙、不織布、フレーク乾燥パルプ などのような繊維材料の生産のための湿式及び乾式方法に関し、ここで前記分散 液は添加した疎水性ゼオライトの保持率を増すために用いる。この文脈で「保持 率」とは、繊維が保持するある添加剤の量と工程段階中前記繊維に加えた前記添 加剤の総量との関係を意味する。 貯蔵安定な水性ゼオライト分散液が特開昭５７−６１６１４号公報に記載され ている：即ち水溶性セルロース誘導体を水溶性塩と共に用いこのような分散液を 安定化する。この分散液はしかしながら疎水性ゼオライトを繊維の表面に結合す る際に有効であるとは示唆されていない。特開昭５７−６１６１４号公報に係わ る分散液は実際疎水性ゼオライトへ適用した時安定でないことが実際に見出され ている。 従って本発明で解決すべき問題は、粒状疎水性ゼオライトの安定な水分散液を 提供することであり、この分散液は疎水性ゼオライトを繊維へ結合する時役に立 つ。疎水性ゼオライトは、この文脈では、残留ブタノール試験で決定される約０ ．９重量％未満の残留ブタノールという疎水性を有するゼオライトを意味する。 この問題は添付の請求項１の特徴節に説明する特色を有する水分散液により解 決され、すなわち分散液は安定化する量の生物ゴム（ｂｉｏｇｕｍ）を含む。 ゼオライトは無機結晶化合物であり、四面体配位のＳｉＯ₂及びＡｌ₂Ｏ₃を主 に含む。本発明の状況では、用語「ゼオライト」はまた、りん酸アルミニュウム のような、ゼオライト構造の他の結晶化合物にも関係がある。本発明で使用でき るゼオライト構造のこのような結晶性化合物は、Ｗ．Ｍ．Ｍｅｉｅｒ ｅｔ ａ ｌ，“Ａｔｌａｓ ｏｆ ｚｅｏｌｉｔｅ ｓｔｒｕｃｔｕｒｅ ｔｙｐｅｓ ”，２ｎｄ．ｅｄ．，Ｂｕｔｔｅｒｗｏｒｔｈｓ，Ｌｏｎｄｏｎ，１９８７に定 義されており、これを本明細書の参考文献とする。 本発明において、ゼオライトは水を吸収する能力が限られている。このような 疎水性（撥水性）の性質はまた非極性化合物と関連するための高まった能力を伴 い、これら化合物の中でも有機物質が一番大きなグループを構成する。本分散液 は一つの型以上のゼオライトを含んでよく、例えば二つの疎水性ゼオライト、ま たは一つ以上の親水性ゼオライトと一つ以上の疎水性ゼオライトの組み合わせで ある。 本発明において、四面体配位でのＳｉＯ₂対Ａｌ₂Ｏ₃のモル比は少なくとも約 １０：１であるのが好ましい。好適には、モル比は１２：１から１０００：１の 範囲にあり、好ましくは２０：１から５００：１の範囲にある。 ゼオライトの疎水性は、ＧＢ−Ａ−２，０１４，９７０に記載されたいわゆる 残留ブタノール試験により決定されるであろう。この試験では、ゼオライトを３ ００℃で１６時間空気中で加熱し活性化する。次に、１０重量部のこのように活 性化したゼオライトを１重量部の１−ブタノール及び１００重量部の水からなる 溶液と混合する。できたスラリーを２５℃で１６時間ゆっくりとかき混ぜる。最 後に、溶液中の１−ブタノール残量を決定しそしてこれを重量パーセントで示す 。従って、低い値は高い疎水性を示す。 本発明では、疎水性は、好適には残留ブタノール含量により約０．９重量％未 満、好ましくは約０．６重量％未満と識別する。残留ブタノール含量は好適には 約０．０００１重量％から約０．５重量％までの範囲にあり、そして残留ブタノ ール含量が約０．０００２重量％から約０．３重量％にあることが特に好ましい 。 高い疎水性を有するゼオライトは、任意に多少の改良を加えた後、ペンタシル 型、ファージャサイト型、モルデナイト、エリオナイト（ｅｒｉｏｎｉｔｅ）及 びゼオライトＬのゼオライトである。ＵＳ−Ａ−３，７０２，８８６及びＵＳ− Ａ−４，０６１，７２４、（ここでこれらを本明細書の参考文献に加える）、は ペンタシル型のゼオライトの製造方法を記載している。ペンタシル型のゼオライ トの具体的な例はＺＳＭ−５、ＺＳＭ−１１、ＺＳＭ−８、ＺＥＴＡ−１、ＺＥ ＴＡ−３、ＮＵ−４、ＮＵ−５、ＺＢＭ−１０、ＴＲＳ、ＭＢ−２８、ウルトラ ゼット（Ｕｌｔｒａｚｅｔ）、ＴｓＶＫｓ、ＴＺ−０１、ＴＺ−０２及びＡＺ− １である。本状況では、ペンタシル型のゼオライトは都合よくはＺＳＭ−５また はＺＳＭ−１１、好ましくはＺＳＭ−５であり、両者ともＰ．Ａ．Ｊａｃｏｂｓ ｅｔ ａｌの“Ｓｙｎｔｈｅｓｉｓ ｏｆ ｈｉｇｈ−ｓｉｌｉｃａ ａｌｕ ｍｉｎｏｓｉｌｉｃａｔｅ ｚｅｏｌｉｔｅｓ．Ｓｔｕｄｉｅｓ ｉｎ ｓｕｒ ｆａｃｅ ｓｃｉｅｎｃｅ ａｎｄ ｃａｔａｌｙｓｉｓ”，Ｖｏｌ．３３，Ｅ ｌｓｅｖｉｅｒ，１９８７，ｐｐ１６７−１７６に定義してあり、ここでこれを 本明細書の参考文献とする。ファージャサイト型ゼオライトの具体的な例はＬｉ ｎｄｅ Ｘ、Ｌｉｎｄｅ Ｙ、ＳＡＰＯ−３７、ＣＳＺ−３７、及びＬＺ−２１ ０であり、全て上記で参照した”Ａｔｌａｓ ｏｆ ｚｅｏｌｉｔｅ ｓｔｒｕ ｃｔｕｒｅ ｔｙｐｅｓ”に開示してある。 多くの従来の分散／安定剤、特にやや低分子量のもの等は、ゼオライトの内部 表面に吸着されてゼオライトの収着能力を妨げ；同様の問題は界面活性剤全般に あてはまる。生物ゴムは、しかしながら、通常百万より大きな、高分子量ヘテロ 多糖類であり、これらは微生物の活動のもとで炭水化物の発酵により調製する。 本分散液に用いることのできる生物ゴムの典型例はＵＳ−Ａ−５，２３４，４９ ３に述べているような生物ゴムであり、この文献はゼオライト粒子でなく、シリ カ粒子の懸濁液に関連し、かつこの懸濁液は、本分散液に比較し、界面活性剤を 安定のために必要とする。示された生物ゴムは、キサントモナス（Ｘａｎｔｈｏ ｍｏｎａｓ）、アースロバクター（Ａｒｔｈｒｏｂａｃｈｔｅｒ）、アゾトバク ター（Ａｚｏｔｏｂａｃｔｅｒ）、アグロバクター（Ａｇｒｏｂａｃｔｅｒ）、 アルカリジェネス（Ａｌｃａｌｉｇｅｎｅｓ）、エルウィニア（Ｅｒｗｉｎｉａ ）、リゾビュウム（Ｒｈｉｚｏｂｉｕｍ）、コルティカム（Ｃｏｒｔｉｃｕｍ） 、スケロティニア（Ｓｃｈｅｒｏｔｉｎｉａ）、ストロマティニア（Ｓｔｒｏｍ ａｔｉｎｉａ）またはスクレロティオム（Ｓｃｌｅｒｏｔｉｏｍ）属の細菌また は真菌による炭水化物の発酵により得られ；このような生物ゴムの混合物もまた 本発明の分散液で使用できる。この「得られる」という言葉は、前記発酵が前記 生物ゴムを得るただ一つの方法でなくて、例えば単純に合成的な方法でもまた任 意に得られるだろうことを示すのに用いる。好ましい生物ゴムは、キサントモナ ス属の細菌の発酵により得られるゴム、すなわちキサンタンガムである。 好ましくは、本分散液の電気伝導度は少なくとも約３ｍＳ／ｃｍである。この 伝導度の値未満では分散液の安定性は急速に減少し、ついには固い沈殿物ができ る。伝導度は、繊維製品中の塩含量を低く保つ為には、好ましくは約２０ｍＳ／ ｃｍ未満である。本分散液の好適な伝導度の範囲は約４から約１５ｍＳ／ｃｍ、 好ましくは約４から約８ｍＳ／ｃｍである。分散液の伝導度はどのような適切な 方法によって調節してもよく、例えば、アルカリ金属塩、例えば硫酸ナトリウム 、硫酸アルミニュウム、若しくは塩化ナトリウム、または酸、好ましくは硫酸、 塩酸若しくは硝酸のような無機酸、のような電解質的に活性な物質を適切量加え ることによって調節できるであろう。 本発明の水性分散液のｐＨは、分散液の安定性を最適とするには、好ましくは 約２〜７、特に約３〜５である。 疎水性ゼオライト粒子の大きさは本分散液の安定性に多少影響を持つであろう 。従って粒子の大きさは好ましくは約１５μｍ未満、すなわち疎水性ゼオライト の約５０容積％が好ましくは約１５μｍ未満の粒子の大きさを有する。 疎水性ゼオライト分散液ができるかぎり高い乾燥固体含量を有することがしば しば望ましい。本発明は、疎水性ゼオライト粒子の重量に基づき約０．１〜０． ８重量％という少ない生物ゴムを用いて、約３０〜５０重量％の乾燥固形分を有 する疎水性ゼオライト分散液を得ることを可能にし；これらの分散液は全く取扱 い易い粘度を有することが分かり、この事はしばしばこれらの使用に対しての条 件となる。 本分散液は、特にほこり問題の削減そしてエネルギー及び労働コスト低減の為 に、ＥＰ−Ｂ−０ ５４０ ０７５に記載するような包装材料の製造またはＵＳ −Ａ−５，３７４，３３５に開示するような紙のサイジングに有利に使用される であろう。粉末の疎水性ゼオライトの活性は水への懸濁の前に通常空気からの物 質の収着により妨げられるが、しかし一度疎水性ゼオライトを水に懸濁すると、 このような活性を下げる収着は十分に避けられ；従って、本分散液は疎水性ゼオ ライトの活性を確実にする。先行技術の懸濁液は不安定でありそして常にかき混 ぜてないと沈殿物を生じ、適用量、測定、及び輸送の問題へとつながる。これら 全ての問題は本発明が取り除き、輸送できる疎水性ゼオライト分散液の調製を可 能にする道を開く。 本分散液のもう一つの長所は、より不安定な先行技術分散液と比較した時、紙 または板紙への表面塗布を単純にすることである。 本分散液は、パルプまたは紙の湿式生産工程で繊維原料に加えた時、良好な脱 水効果及び保持効果を提供する。効果は、先行技術安定剤を用いた時得られる最 高のものと少なくとも同じ位良好であった。従って本発明はセルロース繊維、及 び任意の充填剤、の懸濁液を形成し脱水することによる紙または板紙の生産の方 法にもまた関連し、ここで脱水は疎水性ゼオライト粒子の存在下で行ないそして 脱水の前に本分散液を懸濁液へ加える。更に、本分散液は毛羽及び毛羽状パルプ に関し非常に良好な保持の結果を与えることが分かり、すなわち全体の保持力、 つまり毛羽状パルプの乾式細断後の毛羽中の疎水性ゼオライトの保持量は本分散 剤により増加する。試験によって、毛羽状パルプ（これに、このパルプが水懸濁 液中にある間に疎水性ゼオライトを加えた）の乾式細断により得られる毛羽中で の疎水性ゼオライトの保持率は、もし従来の疎水性ゼオライト／水スラリーの替 わりに本分散液を用いたら２０〜３０％増加するであろうことが分かった。 本疎水性ゼオライト分散液は、乾燥状態の繊維に添加すれば、天然並びに合成 の繊維の表面上の疎水性ゼオライトへの適用にもまた用いられるであろう。従っ て、本発明は特に乾式成形の紙、不織布または毛羽状パルプの製造方法に関し、 この方法では繊維が本質的に乾燥状態の時、そして特に繊維が例えば空気、窒素 または炭酸ガスのようなガスの流れにより運ばれる時、本分散剤を繊維に噴霧す る。 保持率は、ＥＰ−Ｂ−０ ５４０ ０７５及びＵＳ−Ａ−５，３７４，３３５ に記載される方法の結果に関して非常に重要なパラメーターである。本発明は、 どのようなタイプの繊維を使用してもまたはたとえ他のいかなる保持剤が系中に 存在してもしなくても、濡れた並びに乾いた系で高い基本的な保持率を提供する 。 例えばＣＴＭＰ（ケミサーモメカニカルパルプ）またはクラフトプロセスから 得られるであろうセルロース繊維にだけでなく、本分散剤は例えばナイロン、ポ リアセテート、ビスコース、ポリアラミド等から作る種々の合成繊維に適用され るであろう。 本疎水性ゼオライト分散液は以下の方法により調製されるであろう： Ｉ）粉末の疎水性ゼオライトを生物ゴムと混合して乾燥混合物とし； ＩＩ）この乾燥混合物を水と攪拌しながら混合して、均質な混合物とし；そして ＩＩＩ）任意に、この均質な混合物の伝導率及び／またはｐＨを調節する。 例えば殺菌剤のような補薬もまた分散液へ加えてもよい。 乾燥している間に疎水性ゼオライト粒子と生物ゴムとを混合することにより、 得られる分散液が最高の安定性を有することが分かった。 本分散液の別の調製方法は、次の工程を含む： Ｉ）水に分散した疎水性ゼオライト粒子を含む水溶液を調製し； ＩＩ）任意に水溶液の伝導率及び／またはｐＨを調節し；そして ＩＩ）水溶液へ生物ゴムを分散する。 以下の具体例が更に本発明を説明するために与えられ、これは説明としてのみ 意図したものでそして決して本発明の範囲を制限しようとするものでないことを 理解すべきである。 例１：用いた疎水性ゼオライトはＺＳＭ−５型であり、四面体配位でのＳｉＯ₂ のＡｌ₂Ｏ₃に対するモル比は３２、および残留ブタノール試験により決定した 約０．９重量％未満残留ブタノールの疎水性を有した。粉末疎水性ゼオライトは 水スラリーとしたときｐＨ３．７を示した。疎水性ゼオライトの乾燥固形分含量 は約９６重量％でそして疎水性ゼオライト粒子の平均の大きさは約１０μｍであ った。２０８ｇの粉末疎水性ゼオライトを０．８ｇの乾燥キサンタンガムと混合 した。乾燥混合物は約２９０ｇの水へ注意深く注ぎそして力強く攪拌した。１０ 分間攪拌の後ｐＨが３．６であることが測定され、そして伝導率は０．３３ｍＳ ／ｃｍであり、これはＳＩＳ ０２８１２３標準法に従って測定した。２．５ｇ の無水Ｎａ₂ＳＯ₄を攪拌下で添加し、混合物は更に５分間攪拌した。伝導率はこ の時５．５ｍＳ／ｃｍを示した。濾過後この分散液をプラスチック瓶へ注ぎ、こ れを振動器具により３日間かき混ぜた。得られた分散液は、これは容易に攪 拌でき、透明層を示さずそしてプラスチック瓶内に沈殿物は見られなかった。伝 導率は４．３６ｍＳ／ｃｍ及びｐＨは３．６と測定した。二週間後本発明による 分散液は、まだ容易に攪拌できかつ沈殿物は存在しなかった。 例２：例１を、Ｎａ₂ＳＯ₄を加えず繰り返した。３日後１２ｍｍの透明な液体 層が現れ、そしてサンプルの残りは石の様に固かった。伝導率は０．２３ｍＳ／ ｃｍ及びｐＨ４．０と測定した。この例は、分散液の電気伝導率が本発明のある 実施態様において重要な特徴であろうことを示す。 例３：例１を、ｐＨを硫酸で２．５へ調整しかつＮａ₂ＳＯ₄を加えず繰り返し た。３日後全分散液サンプルは石のように固かった。導電率は１．３７８ｍＳ／ ｃｍ及びｐＨは２．７と測定した。この例もまた、分散液の電気伝導率が本発明 のある実施態様において重要な特徴であろうことを示す。 例４：例１で使用したのと同じ種類でかつ水スラリーにした時ｐＨ１０を示す 、粉末疎水性ゼオライトを用いた。疎水性ゼオライトの乾燥固形物含量は約９６ 重量％でありそして疎水性ゼオライト粒子の平均大きさは約８μｍであった。２ ０８ｇの粉末疎水性ゼオライトを０．８ｇの乾燥キサンタンガムと混合した。乾 燥混合物は約２９０ｇの水に注意深く注ぎそして力強く攪拌した。１０分間攪拌 後、導電率は０．３３ｍＳ／ｃｍであった。硫酸を加えｐＨ３．０へ調整し、そ こで混合物を更に５分間攪拌した。伝導率はこの時５．５ｍＳ／ｃｍを示した。 濾過後分散液を例１と同様に３日間攪拌した。得られた分散液は層分離を示さず かつ分散液は簡単に攪拌できた。伝導率は５．０２ｍＳ／ｃｍ及びｐＨは３．０ と測定した。二週間後本発明による分散液は、まだ簡単に攪拌できかつ層分離は 現れてなかった。 例５：例４を、硫酸を半分の量のみ添加しかつＮａ₂ＳＯ₄を例４とほぼ同じ伝 導率に到達するまで添加したことを除いて繰り返した。３日後層分離は見られず かつ分散液は容易に攪拌できた。導電率は５．４８ｍＳ／ｃｍ及びｐＨは７．４ と測定した。二週間後、同様に本発明に係る分散液はまだ簡単に攪拌できかつ層 分離は検知できなかった。 例６：例１を、キサンタンガムの替わりにエチルヒドロキシエチルセルロース を用いたことを除いて繰り返した。サンプルの一部分はかき混ぜず：この一部分 は、透明な層及び簡単に撹拌によってスラリーとなる少量の沈殿を示した。かき 混ぜると、しかしながら、サンプルは非常に固くなった。導電率は６．８５ｍＳ ／ｃｍ及びｐＨは３．７と測定した。この例は、先行技術が疎水性ゼオライトの 安定な分散液を提供しないことを示す。 例７：例１を、エチルヒドロキシエチルセルロースでキサンタンガム使用量の 半分を置換したことを除いて繰り返した。サンプルの一部分はかき混ぜず；この 一部分は良好な安定性を示した。かき混ぜると、しかしながら、攪拌でスラリー とするのが困難な沈殿が生成した。導電率は６．８５ｍＳ／ｃｍおよびｐＨは３ ．７と測定した。この例は、本発明が先行技術の分散液を改良するのに使用でき るであろうことを示す。 例８：アニオン性ポリアクリレート分散剤であるＤｉｓｐｅｘ Ｎ−４０を、 乾燥疎水性ゼオライトに基づき０．２重量％、０．５重量％及び１重量％の濃度 で用いて、例１と同じ種類の疎水性ゼオライトの水分散液を調製した。分散液の 乾燥物含量は２０％から４０％へ変化しそして分散液のｐＨはそれぞれ４．５、 ７及び９であった。混合条件にかかわらず沈降が非常に早く分散液に現れた。一 日後疎水性ゼオライト材料は底へ非常に固いケーキとして沈降した。この例は、 先行技術が疎水性ゼオライトの安定な分散液を提供しないことを示す。 例９：例１を、２１ｇのＮａ₂ＳＯ₄を加えた（例１の２．５ｇの替わりに）こ とを除いて繰り返した。３日間かき混ぜた後、３ｍｍ厚の沈殿物が底に集まった 。導電率は２５ｍＳ／ｃｍ及びｐＨは３．０と測定した。この例は、分散液の電 気伝導率が本発明のある実施態様において重要な特徴であろうことを示す。 例１０：以下の表Ｉは保持率試験の結果を示しており、この試験では例１で用 いた疎水性ゼオライト及びキサンタンガムを、６０％の硬木及び４０％の軟材の クラフトパルプからの繊維を含む繊維懸濁液へ添加した。パルプ濃度は１重量％ であった。疎水性ゼオライトは乾燥パルプ１トン当たり１０ｋｇの量で添加した 。懸濁液は脱水しそして繊維をシートに成形し、このシートを１０５℃で乾燥し た。疎水性ゼオライトの保持率の程度は灰分含量により測定され、これは９２５ ℃で１２０分間の燃焼により決定され、その残留物の重量を測定した。試験Ｎｏ ．１及び３において疎水性ゼオライトはキサンタンガムとは別に繊維懸濁液へ添 加し、一方試験Ｎｏ．２及び４においては疎水性ゼオライトは繊維懸濁液に添加 する前にキサンタンガムと混合した。表Ｉで疎水性ゼオライト及びキサンタンガ ムの添加は乾燥パルプ１トン当たりで計算している。 明らかに、キサンタンガム及び疎水性ゼオライトを予備混合した方が、分離添 加よりも良い保持率となる。 例１１：試験Ａにおいて、疎水性ゼオライトの水分散液を調製しそして１００ ０ｒｐｍで攪拌しながら、例１０に記載した繊維懸濁液へ添加した。疎水性ゼオ ライトの添加量は乾燥パルプ１トン当たり１０ｋｇであった。懸濁液は脱水しそ して繊維をシートに成形し、これを１０５℃で乾燥した。成形後のシートの灰分 含量は例１０でのように測定した。その後このシートは乾式細断して毛羽とし、 得られた毛羽の灰分含量を測定した。試験Ｂにおいて、疎水性ゼオライト分散液 は追加的に乾燥パルプ１トン当たり４０ｇの量のキサンタンガムを含有し、すな わちこの分散液は本発明に係るものである。試験の結果は以下の表ＩＩに示す。 灰分含量は、それぞれ、パルプシート及び毛羽中に存在する疎水性ゼオライトの 量に換算した。 表ＩＩから理解できるように、疎水性ゼオライトの保持率は、本発明に係る分 散液を用いた時は、成形後並びに乾式細断後もより良好であった。 例１２：例１で用いた２ｇ／リットルの疎水性ゼオライトを含有する水溶液を パルプのシートへ噴霧した。このシートは例１０に記載したように調製した。疎 水性ゼオライトの添加量は１トンの乾燥パルプ当たり３ｋｇの疎水性ゼオライト に相当した。試験Ｃでは、溶液は０．０４％のキサンタンガムを追加的に含有し 、試験Ｄは生物ゴムを添加しない比較試験である。噴霧後、パルプシートはハン マーミルで細断し、そして灰分含量を前述の例のように測定しかつ細断パルプ中 に存在する疎水性ゼオライトの相当量に換算した。試験の結果を以下の表ＩＩＩ に示す。 明らかに疎水性ゼオライトの保持率は本発明に係る分散液を用いた時、より良 好であった。 例１３：この例で用いた疎水性ゼオライトはＹ型であり、ＳｉＯ₂：Ａｌ₂Ｏ₃ の比２９、および残留ブタノール試験により測定した０．２８重量％残留ブタ ノールの疎水性を有する。粉末の疎水性ゼオライトは水スラリーのときｐＨ３． ７を示した。疎水性ゼオライトの乾燥固形物含量は約９６重量％であった。２０ ８ｇの粉末疎水性ゼオライトを０．８ｇの乾燥キサンタンガムと混合した。乾燥 混合物は約２９０ｇの水に注ぎそして例１でのように１０分間攪拌し、その後ｐ Ｈが３．６および導電率が０．３３ｍＳ／ｃｍであることを測定した。２．５ｇ のＮａ₂ＳＯ₄を例１のように加え、そこで伝導電率は５．６ｍＳ／ｃｍを示した 。濾過後この分散液はプラスチック瓶に注ぎ、３日間かき回した。得られた分散 液は攪拌し易く、透明層を示さずかつプラスチック瓶の中に沈殿物はなかった。 一週間半後この分散液はまだ攪拌し易くそして沈殿物は存在してなかった。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (81)指定国 ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＤＥ， ＤＫ，ＥＳ，ＦＩ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，ＩＴ，Ｌ Ｕ，ＭＣ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ)，ＯＡ(ＢＦ，ＢＪ，ＣＦ ，ＣＧ，ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＭＬ，ＭＲ，ＮＥ， ＳＮ，ＴＤ，ＴＧ)，ＡＰ(ＧＨ，ＫＥ，ＬＳ，ＭＷ，Ｓ Ｄ，ＳＺ，ＵＧ)，ＵＡ(ＡＭ，ＡＺ，ＢＹ，ＫＧ，ＫＺ ，ＭＤ，ＲＵ，ＴＪ，ＴＭ)，ＡＬ，ＡＭ，ＡＴ，ＡＵ ，ＡＺ，ＢＡ，ＢＢ，ＢＧ，ＢＲ，ＢＹ，ＣＡ，ＣＨ， ＣＮ，ＣＵ，ＣＺ，ＤＥ，ＤＫ，ＥＥ，ＥＳ，ＦＩ，Ｇ Ｂ，ＧＥ，ＨＵ，ＩＬ，ＩＳ，ＪＰ，ＫＥ，ＫＧ，ＫＰ ，ＫＲ，ＫＺ，ＬＣ，ＬＫ，ＬＲ，ＬＳ，ＬＴ，ＬＵ， ＬＶ，ＭＤ，ＭＧ，ＭＫ，ＭＮ，ＭＷ，ＭＸ，ＮＯ，Ｎ Ｚ，ＰＬ，ＰＴ，ＲＯ，ＲＵ，ＳＤ，ＳＥ，ＳＧ，ＳＩ ，ＳＫ，ＴＪ，ＴＭ，ＴＲ，ＴＴ，ＵＡ，ＵＧ，ＵＺ， ＶＮ

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １．残留ブタノール試験により決定する約０．９重量％未満の残留ブタノール という疎水性を有するゼオライト粒子を含む水分散液であり、該分散液が安定化 する量の生物ゴムを含むことを特徴とする。 ２．該分散液の電気伝導率が約３ｍＳ／ｃｍから約２０ｍＳ／ｃｍであること を特徴とする請求項１に記載の分散液。 ３．生物ゴムが、キサントモナス（Ｘａｎｔｈｏｍｏｎａｓ）、アースロバク ター（Ａｒｔｈｒｏｂａｃｈｔｅｒ）、アゾトバクター（Ａｚｏｔｏｂａｃｔｅ ｒ）、アグロバクター（Ａｇｒｏｂａｃｔｅｒ）、アルカリジェネス（ａｌｃａ ｌｉｇｅｎｅｓ）、アーウィニア（Ｅｒｗｉｎｉａ）、リゾビウム（Ｒｈｉｚｏ ｂｉｕｍ）、コルティカム（Ｃｏｒｔｉｃｕｍ）、スケロテニア（Ｓｃｈｅｒｏ ｔｉｎｉａ）、ストロマテニア（Ｓｔｒｏｍａｔｉｎｉａ）またはスクレロテオ ム（Ｓｃｌｅｒｏｔｉｏｍ）属の細菌または真菌による炭水化物の発酵によって 得られることを特徴とする請求項１または２に記載の分散液。 ４．生物ゴムがキサンタンガムであることを特徴とする請求項１〜３のいずれ かに記載の分散液。 ５．該ゼオライトが残留ブタノール試験により決定される約０．６重量％未満 残留ブタノールという疎水性を有することを特徴とする請求項１〜４のいずれか に記載の分散液。 ６．該分散液が約２〜７のｐＨを有することを特徴とする請求項１〜５のいず れかに記載の分散液。 ７．該分散液の伝導率が約４ｍＳ／ｃｍから約１５ｍＳ／ｃｍであることを特 徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の分散液。 ８．該分散液が、該ゼオライト粒子の重量に関して約０．１〜０．８重量％の 生物ゴムを含み、かつ約３０〜５０重量％の乾燥固形分を含むことを特徴とする 請求項１〜８のいずれかに記載の分散液。 ９．請求項１〜８のいずれかに記載の分散液の製造方法であり、以下の工程を 含むことを特徴とする：Ｉ）ゼオライト粒子を生物ゴムと混合して乾燥混合物と し；そしてＩＩ）該乾燥混合物を攪拌下で水と混合し均質混合物とする。 １０．該均質混合物の電気伝導率またはｐＨが調整されることを特徴とする請 求項９に記載の方法。 １１．請求項１〜８のいずれかに記載の分散液の製造方法であり、以下の工程 を含むことを特徴とする：Ｉ）水に分散したゼオライト粒子を含む水溶液を調製 し；そしてＩＩ）生物ゴムを水溶液に分散する。 １２．該水溶液の電気伝導率またはｐＨを、生物ゴムを水溶液へ分散する前に 調整することを特徴とする請求項１１に記載の方法。 １３．ゼオライトの粒子を繊維の表面へ結びつける方法における請求項１〜８ のいずれかに記載の分散液の使用法。 １４．該分散液が該繊維へ、後者が実質的に乾燥状態である時にもたらされる 請求項１３に記載の使用法。 １５．該繊維をフレーク乾燥パルプ、毛羽状パルプ、乾式成形の紙、または不 織布の生産の工程で用いる請求項１３または１４に記載の使用法。 １６．該繊維が水溶液に懸濁されそしてパルプ、紙、板紙、または不織布の生 産の工程に用いられる時に、該懸濁液が該繊維にもたらされる請求項１３に記載 の使用法。 １７．セルロース繊維の懸濁液を形成し及び脱水することによる紙または板紙 の製造方法であり、ここで脱水がゼオライト粒子の存在下で行われ、請求項１〜 ８のいずれかに係る分散液を該脱水の前に該懸濁液へ添加することを特徴とする 。 １８．乾式成形の紙、不織布または毛羽状パルプの生産方法であり、ここでセ ルロース繊維がガス流により運ばれ、請求項１〜８いずれかに係る分散液を該繊 維が該ガス流により運ばれる間に該繊維に噴霧することを特徴とする。