JPH1149979A

JPH1149979A - 防錆顔料組成物およびこれを含有する防錆塗料

Info

Publication number: JPH1149979A
Application number: JP20668897A
Authority: JP
Inventors: Takahiro Nagayama; 高広永山; Minoru Yokoyama; 横山　　稔
Original assignee: Toho Ganryo Kogyo Co Ltd; Nippon Chemical Industrial Co Ltd
Current assignee: Toho Ganryo Kogyo Co Ltd; Nippon Chemical Industrial Co Ltd
Priority date: 1997-07-31
Filing date: 1997-07-31
Publication date: 1999-02-23
Anticipated expiration: 2017-07-31
Also published as: JP3871403B2

Abstract

(57)【要約】【課題】無公害で防錆力に優れ、安定した顔料特性を
有する防錆顔料および防錆塗料を提供する。【解決手段】下記一般式（１）：【化１】（３〜４）ＣａＯ・Ａｌ₂Ｏ₃・ＣａＸ_2/m・ｎＨ₂Ｏ（１）（式中、Ｘは１価または２価のアニオンであり、ｍはア
ニオンの価数を表し、ｎは２０以下を示す。）で表され
るハイドロカルマイトで変性されたＭｇ、Ｃａ、Ｂａ、
Ｓｒ、ＺｎまたはＡｌから選ばれた１種または２種以上
の金属のリンのオキシ酸塩を主成分とする防錆顔料組成
物。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、金属の腐食を防止
するために有用な、無公害型の白色系の防錆顔料組成物
およびこれを含有する防錆塗料に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】防錆顔料として、鉛丹、亜酸化鉛、シア
ナミド鉛、鉛酸カルシウム、塩基性硫酸鉛などの鉛塩
系、塩基性クロム酸亜鉛カリウム、四塩基性クロム酸亜
鉛、クロム酸バリウム、クロム酸カルシウム、クロム酸
ストロンチウムなどのクロム酸塩系のものが主に用いら
れてきた。しかしながら、これらの防錆顔料は金属に対
して優れた錆止め性能を発揮するものの、健康障害や環
境保全上の問題から次第にその使用が規制されるに至っ
ている。これらに代わる無公害型の防錆顔料として、リ
ン酸亜鉛、リン酸カルシウムマグネシウム、リン酸チタ
ン、リン酸シリカなどのリン酸塩系、トリポリリン酸ア
ルミニウムなどの縮合リン酸塩系、亜リン酸亜鉛、亜リ
ン酸カルシウム、亜リン酸ストロンチウム、亜リン酸ア
ルミニウムなどの亜リン酸塩系、モリブデン酸亜鉛、モ
リブデン酸カルシウム、ホウ酸バリウム、ホウ酸亜鉛等
の無公害、無毒の防錆顔料が開発され一部実用化に至っ
ている。

【０００３】しかしながら、クロム塩系または鉛塩系顔
料に匹敵しうるものでないため一層強力な防錆力を有す
る顔料が要望され、例えば塩基性亜リン酸亜鉛（特開昭
５０−５０２９７号公報）、ヒドロキシ亜リン酸亜鉛錯
体（特開昭５８−１９４７２５号公報）、亜リン酸亜鉛
と亜鉛華との反応生成物による防錆顔料（特開昭５７−
１０９８６２号公報）、亜リン酸亜鉛カリウム系の防錆
顔料（特開昭５８−８４１０９号公報、特開昭５９−２
０４６６号公報）、亜リン酸亜鉛カルシウム系（特開平
３−１１１４５７号公報）、板状亜リン酸カルシウム系
（特開平３−２８５８０８号公報）、縮合リン酸塩と亜
鉛化合物および／またはホウ酸塩化合物の表面を化学修
飾した防錆顔料（特開平２−１５１６６４号公報）、亜
リン酸亜鉛および／または亜リン酸カルシウムにキレー
ト能を有する有機リン化合物を含有させた防錆顔料（特
開平６−９３４７８号公報）、酸化亜鉛にキレート能を
有する有機ホスホン酸で反応処理した防錆顔料およびこ
の防錆顔料とリン酸塩系または亜リン酸塩系の白色防錆
顔料からなる防錆顔料（特開平６−１２２９８６号公
報）等の無公害型白色防錆顔料が提案されている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】これら無公害型の防錆
顔料は、ある程度の効果が期待できるものの、特に、自
動車や電気器具等の塗装に用いられる電着塗料用および
ＰＣＭ塗料用の無公害型の防錆顔料は、緊急の必要があ
るにも拘わらず、鉛塩やクロム酸塩の防錆機能に匹敵す
るものが実用化されていない。一方、これら防錆顔料を
含有する塗料の面からみると、環境上の問題から、従来
の溶剤系塗料に代わって、水性塗料への転換が要請され
ており、より防錆力を発揮する無公害型防錆塗料の開発
が望まれている。

【０００５】本発明者らは、前記事実に鑑み、無公害型
の防錆顔料について鋭意研究を重ねた結果、ハイドロカ
ルマイトで変性されたリンのオキシ金属塩を主成分とし
て含有する防錆顔料組成物が、優れた防錆力を有し、か
つ安定した顔料特性を示すことを知見し、本発明を完成
するに至った。即ち、本発明は、無公害で優れた防錆性
能を有する防錆顔料およびこれを含有する防錆塗料を提
供することを目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明が提供しようとす
る防錆顔料組成物は、下記一般式（１）：

【０００７】

【化２】（３〜４）ＣａＯ・Ａｌ₂Ｏ₃・ＣａＸ_2/m・ｎＨ₂Ｏ（１）

【０００８】（式中、Ｘは１価または２価のアニオンで
あり、ｍはアニオンの価数を表し、ｎは２０以下を示
す。）で表されるハイドロカルマイトで変性されたＭ
ｇ、Ｃａ、Ｂａ、Ｓｒ、ＺｎまたはＡｌから選ばれた１
種又は２種以上の金属のリンのオキシ酸塩を主成分とす
ることを構成上の特徴とする。また、本発明が提供しよ
うとする防錆塗料は、上記の防錆顔料組成物を含有する
ことを構成上の特徴とする。

【０００９】

【発明の実施の形態】以下、本発明を更に詳細に説明す
る。本発明に係る防錆顔料組成物は、ハイドロカルマイ
トで変性されたＭｇ、Ｃａ、Ｂａ、Ｓｒ、ＺｎまたはＡ
ｌから選ばれた１種又は２種以上の金属のリンのオキシ
酸塩を主成分とするものである。リンのオキシ酸金属塩
とは、Ｍｇ、Ｃａ、Ｂａ、Ｓｒ、ＺｎまたはＡｌから選
ばれた１種又は２種以上の金属の亜リン酸塩、リン酸塩
および／またはポリリン酸塩であって、亜リン酸塩とし
ては、例えば亜リン酸マグネシウム、亜リン酸カルシウ
ム、亜リン酸バリウム、亜リン酸ストロンチウム、亜リ
ン酸亜鉛、亜リン酸アルミニウム、亜リン酸亜鉛カルシ
ウム、亜リン酸亜鉛カリウム等が挙げられる。リン酸塩
としては、例えば、リン酸マグネシウム、リン酸カルシ
ウム、リン酸バリウム、リン酸ストロンチウム、リン酸
亜鉛、リン酸アルミニウム、リン酸亜鉛マグネシウム、
リン酸亜鉛カルシウム、リン酸亜鉛カリウム等が挙げら
れる。ポリリン酸塩としては、ポリリン酸カルシウム、
ポリリン酸マグネシウム、ポリリン酸亜鉛、ポリリン酸
アルミニウム等が挙げらる。リンのオキシ酸塩は、正塩
または塩基性塩のいずれであってもよく、また、含水ま
たは無水物のいずれであってもよい。

【００１０】ハイドロカルマイトは、上記一般式（１）
で表される代表的な無機アニオン交換体で、式中、Ｘは
１価または２価のアニオンであり、ｍはアニオンの価数
を表し、ｎは２０以下を示すものである。Ｘの種類とし
ては、例えばＯＨ^-、ＣＯ₃ ^2-、ＳＯ₄ ^2-、ＭＯ₄ ^2-、Ｃｒ
Ｏ₄ ^2-、ＷＯ₄ ^2-、ＮＯ₃ ^-およびＮＯ₂ ^-等が挙げられる
が、本発明では、Ｆｅ²⁺と不動態を形成するＮＯ₃ ^-およ
びＮＯ₂ ^-が特に工業的に有利であるが、これに限定する
ものではない。かかるハイドロカルマイトの製造方法と
しては、公知の製造方法に従えばよく、例えば、アルミ
ン酸ソーダと、可溶性カルシウム塩および／またはアル
カリ金属塩と、消石灰とからなる原料を用いて結晶化さ
せる方法（特開平７−３３４３０号公報）、またはＣａ
Ｏ−Ａｌ₂Ｏ₃系化合物と、可溶性カルシウム塩および／
または消石灰とを液中で反応させ、次いで結晶化させる
方法（特開平７−３３４３１号公報）により得られるも
のが好ましく用いられる。

【００１１】本発明の変性とは、後述するように、両成
分を湿式または乾式でリンのオキシ酸塩粒子と化学的ま
たは物理的に結合処理したものを言う。ハイドロカルマ
イトの含有量は、リンのオキシ酸塩に対して０.５〜２
０重量％、好ましくは１〜１０重量％である。この理由
は、０.５重量％より小さくなると、防錆性能が発揮さ
れず、一方、２０重量％より大きくなっても、その効果
が飽和するばかりでなく、特に水性塗料とした場合、塗
膜の性能および耐水性および塗料安定性が悪くなる傾向
があり、原料自体も高価なこともあって経済的でない。

【００１２】また、本発明に於いて、塗膜特性を改良す
る目的で酸化亜鉛と併用しても差し支えない。酸化亜鉛
は、未変性のものであっても上記のハイドロカルマイト
で表面処理したものであってもよい。変性酸化亜鉛にお
いては、ハイドロカルマイトの含有量は、酸化亜鉛に対
して、０.５〜２０重量％、好ましくは１〜１０重量％
である。この場合、変性されたリンのオキシ酸塩と変性
もしくは未変性の酸化亜鉛の配合割合としては、重量比
で１：５０〜５０：１の範囲である。本発明の変性され
たリンのオキシ酸塩を得るには、湿式法が考えられる
が、特に限定はなく、例えば、亜リン酸源またはリン酸
源と所望の金属酸化物とを反応させた水性スラリーに、
所望のハイドロカルマイトを添加する方法、リンのオキ
シ酸塩の水性スラリーに強力な剪断力が作用するコロイ
ドミル、ホモジナイザー、ビーズミル等の分散装置によ
り、脱アグロメレート処理を施した後、所望のハイドロ
カルマイトの水溶液を添加する方法、或いはリンのオキ
シ酸塩の粉末に所望のハイドロカルマイトの水溶液を添
加する方法等が挙げられる。

【００１３】変性酸化亜鉛を得るには、上記と同様に、
湿式法で行えばよく、例えば、酸化亜鉛の水性スラリー
に強力な剪断力が作用するコロイドミル、ホモジナイザ
ー、ビーズミル等の分散装置により、脱アグロメレート
処理を施した後、所望のハイドロカルマイトの水溶液を
添加する方法、或いは酸化亜鉛の粉末に所望のハイドロ
カルマイトの水溶液とを強力な剪断力が作用するヘンシ
ェルミキサー、ボールミルあるいは強力なブレンダー等
の混合装置を用いて反応させる方法等が挙げられる。ま
た、本発明の変性されたリンのオキシ酸塩と変性酸化亜
鉛からなる防錆顔料組成物の場合には、所望により採り
得れば、予め両化合物を混合した組成物を上記と同様に
変性処理すれば一挙に双方の変性物を得ることができ
る。その他、変性されたリンのオキシ酸塩と変性および
未変性の酸化亜鉛を別々に調整して本発明の防錆顔料組
成物を得るには、上記割合に均一な組成配合となるよう
に、湿式法或いは乾式法による強力な剪断力が作用する
機械的手段にて調製される。湿式法は、ボールミル、デ
ィスパーミル、ホモジナイザー、振動ミル、サンドグラ
インドミル、アトライターおよび強力撹拌機等の装置に
て操作される。一方、乾式法では、ハイスピードミキサ
ー、スーパーミキサー、ターボスフェアミキサー、ヘン
シェルミキサー、ナウターミキサーおよびリボンブレン
ダー等の装置を用いることができる。なお、これら均一
配合操作は、例示した機械的手段に限定されるものでは
ない。また、所望によりジェットミル等で粉砕処理して
粒度調整を行っても差し支えない。

【００１４】本発明では、上記のハイドロカルマイトに
よる変性の他に、更にリンのオキシ酸塩および／または
酸化亜鉛を所望により酸性リン酸エステルおよび／また
はキレート能を有するホスホン酸、またはその誘導体か
ら選ばれた有機リン酸化合物や亜硝酸塩で表面処理した
ものであったり、酸化亜鉛にあっては、酸性リン酸エス
テル、有機ホスホン酸および亜硝酸塩の他に、白色不溶
性の微細な金属酸化物、含水酸化物、シリカ、金属シリ
ケート等で表面処理されたものを用いても差し支えな
い。酸性リン酸エステルとしては、例えばメチルアシッ
ドホスフェート、ジメチルアシッドホスフェート、エチ
ルアシッドホスフェート、ジエチルアシッドホスフェー
ト、メチルエチルアシッドホスフェート、正−またはイ
ソープロピルアシッドホスフェート、正−またはイソ−
ジプロピルアシッドホスフェート、メチルブチルアシッ
ドホスフェート、エチルブチルアシッドホスフェート、
プロピルブチルアシッドホスフェート、正−またはイソ
−オクチルアシッドホスフェート、正−またはイソ−ジ
オクチルアシッドホスフェート、正−デシルアシッドホ
スフェート、正−ジデシルアシッドホスフェート、正−
ラウリルアシッドホスフェート、正−ジラウリルアシッ
ドホスフェート、正−またはイソ−セシルアシッドホス
フェート、正−またはイソ−ジセシルアシッドホスフェ
ート、正−ステアリルアシッドホスフェート、正−また
はイソ−ジステアリルアシッドホスフェート、アリルア
シッドホスフェート、ジアリルアシッドホスフェートな
どが挙げれ、これら化合物のＭｇ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｂａ、
ＺｎまたはＡｌから選ばれた１種または２種以上の金属
塩、アンモニウム塩等が挙げられる。

【００１５】キレート能を有するホスホン酸の化合物と
しては、例えばアミノアルキレンホスホン酸、エチレン
ジアミンテトラアルキレンホスホン酸、アルキルメタン
−１−ヒドロキシ−１,１−ジホスホン酸または、２−
ヒドロキシホスホノ酢酸などが代表的な化合物として挙
げられる。このうちアミノアルキレンホスホン酸として
は、例えば、ニトリロトリスチレンホスホン酸、ニトリ
ロトリスポロピレンホスホン酸、ニトリロジエチルメチ
レンホスホン酸、ニトリロプロピルビスメチレンホスホ
ン酸等が挙げられる。エチレンジアミンテトラアルキレ
ンホスホン酸としては、例えば、エチレンジアミンテト
ラメチレンホスホン酸、エチレンジアミンテトラエチレ
ンホスホン酸、エチレンジアミンテトラプロピレンホス
ホン酸等が挙げられる。アルキレン−１−ヒドロキシ−
１,１−ジホスホン酸としては、例えば、メタン−１−
ヒドロキシ−１,１−ジホスホン酸、エタン−１−ヒド
ロキシ−１,１−ジホスホン酸、プロパン−１−ヒドロ
キシ−１,１−ジホスホン酸等が挙げられ、これら化合
物のＭｇ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｂａ、ＺｎまたはＡｌから選ば
れた１種または２種以上の金属塩であってもよいが、こ
れら化合物に限定されるものではない。

【００１６】また、本発明では、上記の酸性リン酸エス
テルとキレート能を有するホスホン酸の化合物を１種ま
たは２種以上を組み合わせて用いてもよい。亜リン酸塩
またはリン酸塩の含リン金属塩に対する酸性リン酸エス
テルおよび／またはキレート能を有するホスホン酸の配
合量は、用いる化合物の物性や種類等によって一様では
ないが、通常０.１〜３０重量％、好ましくは、１〜１
０重量％である。酸化亜鉛に対する酸性リン酸エステル
および／またはキレート能を有するホスホン酸の配合量
は、その上限値において特に制限がないが、通常０.１
〜３０重量％、好ましくは、１〜２０重量％である。ま
た、本発明に係る顔料組成物よりなる防錆顔料を使用す
るに当り、必要に応じ、モリブデン酸亜鉛、モリブデン
酸カルシウム、リンモリブデン酸カルシウム、ホウ酸亜
鉛、ホウ酸バリウム、ホウケイ酸亜鉛等の他の白色防錆
顔料やその他助剤成分と併用してもよい。なお、本発明
の防錆顔料組成物は、必要に応じて分散性を改善する目
的で高級脂肪酸またはその誘導体、界面活性剤、シラン
カップリング剤等でさらに表面処理したものであっても
よい。

【００１７】本発明の防錆塗料は、ハイドロカルマイト
により変性されたリンのオキシ金属塩を主成分とする防
錆顔料を塗料ビヒクルに含有させてなるものである。塗
料ビヒクルとは、顔料を分散させる媒体をいう。すなわ
ち、塗膜形成成分である重合油、天然または合成樹脂、
繊維素やゴムの誘導体等の高分子物質やそれらを溶剤に
溶解させたものである。

【００１８】本発明で用いる塗料ビヒクル樹脂として
は、例えばフェノール樹脂、アルキド樹脂、メラミン樹
脂、グアナジン樹脂、ビニル樹脂、エポキシ樹脂、ポリ
アミン樹脂、アクリル樹脂、ポリブタジエン樹脂、ポリ
エステル樹脂、ウレタン樹脂、シリコーン樹脂、フッ素
樹脂等が挙げられ、これらは必要に応じ、混合系または
変性された樹脂であっても差し支えない。また、希釈剤
としては、水、アルコール類、ケトン類、ベンゼン類、
トルエン、キシレンの如き芳香族炭化水素類、液化パラ
フィンの如き脂肪族炭化水素類など、一般的に塗料で用
いられている溶剤が適用できる。塗料ビヒクルに対する
本発明の防錆顔料の配合量は、通常０.３〜３０重量
％、好ましくは１〜２０重量％である。配合量が０.３
重量％より小さくなると防錆力が低くなり、３０重量％
より大きくなると、塗料粘性が高くなり、好ましい塗料
特性が得られなくなる。本発明に係る防錆塗料は、刷毛
やローラー塗り、スプレー塗装、静電気塗装、粉体塗
装、ロールコーター、カーテンフローコーター、ディッ
ピング塗装や電着塗装等に供することができる。

【００１９】

【作用】本発明に係る防錆顔料組成物は、塩素イオンを
捕捉しうるハイドロカルマイトで変性されたリンのオキ
シ酸塩を主成分とし、無公害、低毒性に加えて優れた防
錆力を有し、顔料特性はもちろんこれを塗料化した場合
の塗料の安定性にも優れている。本発明の防錆顔料組成
物の強力な防錆機構については、複雑で未だ解明には至
っていないが、おそらくリンのオキシ酸イオンの強力な
キレート能を介してＦｅ²⁺を捕捉し、同時にＭｇ、Ｃ
ａ、Ｂａ、Ｓｒ、ＺｎまたはＡｌが塩基として、或いは
犠牲電極として作用し、ハイドロカルマイトの強力な陰
イオン交換能による塩素イオン等の腐食因子を捕捉、更
にはＣａの塩基として或いは犠牲電極としての作用によ
るものと考えられる。特に硝酸型および亜硝酸型のハイ
ドロカルマイトに至っては、クロム酸のごときの不動態
形成作用が相俟って、強力な防錆能を発揮すると考えら
れる。

【００２０】

【実施例】以下、本発明を実施例において詳細に説明す
るが本発明は、これらに限定されるものではない。・亜硝酸型ハイドロカルマイトの合成Ｎａ₂Ｏ：１９重量％、Ａｌ₂Ｏ₃：２０重量％のアルミ
ン酸ソーダ１０ｋｇに水を加えて１００ｋｇとした（ａ
液）。消石灰４.３５ｋｇと亜硝酸カルシウム１水塩２.
９４ｋｇに水を加えて１００ｋｇとした（ｂ液）。次い
で、ａ液にｂ液を室温で注入ポンプで約１時間掛けて添
加を行ったところ、ゲル状の沈殿物が生成した。添加終
了後、このスラリーを６０℃の昇温し、常圧で４時間結
晶化を行った。得られた沈殿物を常法により濾過、洗浄
した後、乾燥、粉砕して亜硝酸型ハイドロカルマイト１
２ｋｇを得た。

【００２１】・硝酸型ハイドロカルマイトの合成Ｎａ₂Ｏ：１９重量％、Ａｌ₂Ｏ₃：２０重量％のアルミ
ン酸ソーダ１０ｋｇに水を加えて１００ｋｇとした（ａ
液）。消石灰４.３５ｋｇと硝酸カルシウム３.２２ｋｇ
に水を加えて１００ｋｇとした（ｂ液）。次いで、ａ液
にｂ液を室温で注入ポンプで約１時間掛けて添加を行っ
たところ、ゲル状の沈殿物が生成した。添加終了後、こ
のスラリーを６０℃の昇温し、常圧で４時間結晶化を行
った。得られた沈殿物を常法により濾過、洗浄した後、
乾燥、粉砕して硝酸型ハイドロカルマイト１２.３ｋｇ
を得た。

【００２２】（実施例１〜４）リン酸亜鉛１００重量部
に水１０００重量部を加えて、コロイドミルで脱アグロ
メレート処理を行った。次いで亜硝酸型ハイドロカルマ
イトを表１に示す量除々に添加し、温度４０℃で１時間
撹拌後、次いで得られた水性スラリーをポンプを用いて
４０リットル／分の流速で３００００ｒｐｍのアトマイ
ザーに供給し、２２０℃の空気気流中に噴霧して噴霧乾
燥し、変性リン酸亜鉛粉末を得た。（比較例１）リン酸亜鉛を変性しない他は実施例１と同
様にして防錆顔料組成物を調製した。

【００２３】

【表１】

【００２４】＜一次防錆性能の評価＞上記で得られた防
錆顔料組成物１ｇを水道水１００ｍｌにスターラーで４
００〜５００ｒｐｍで撹拌した後、７日間静置し、濾過
した。次いで脱脂および研磨したＳＰＣＣ−ＳＤ鋼板
に、濾液５ｍｌをそれぞれスポットした。濾液のスポッ
ト後、経時的な鋼板表面の視覚観察により防錆性能を評
価し、その結果を表２に示した。なお、表中の記号は以
下のことを示す。 ◎:錆の発生が全くない。 ○:全面積の１０％以下で錆が発生 △:全面積の１０％以上で錆が発生 ×:全面積で錆が発生。

【００２５】

【表２】

【００２６】（実施例５）実施例３で用いた変性リン酸
亜鉛１００重量部と酸化亜鉛１００重量部を配合し、ヘ
ンシェルミキサーにより、２６８０ｒｐｍの回転速度で
１５分間撹拌混合して防錆顔料組成物試料を調製した。

【００２７】（実施例６）リン酸５８８.９５重量部と
酸化亜鉛５２２.２６重量部および水４０００重量部を
配合し、１時間混合した後、ハイドロカルマイト２２.
７３重量部添加し、ヘンシェルミキサーにより、４０
℃、３０００ｒｐｍの回転速度で１５分間強力な剪断力
下で撹拌混合した。次いで得られた水性スラリーをポン
プを用いて４０リットル／分の流速で３００００ｒｐｍ
のアトマイザーに供給し、２２０℃の空気気流中に噴霧
して噴霧乾燥し、変性リン酸亜鉛の粉末を調製した。上
記で得られた変性リン酸亜鉛１００重量部と酸化亜鉛１
００重量部を配合し、ヘンシェルミキサーにより、４０
００ｒｐｍの回転速度で１５分間撹拌混合して防錆顔料
組成物試料を調製した。

【００２８】（実施例７）リン酸亜鉛１００重量部と硝
酸型ハイドロカルマイト２重量部に水１０００重量部を
加えて、コロイドミルで脱アグロメレート処理を行っ
た。温度４０℃で１時間撹拌後、次いで得られた水性ス
ラリーをポンプを用いて４０リットル／分の流速で３０
０００ｒｐｍのアトマイザーに供給し、２２０℃の空気
気流中に噴霧して噴霧乾燥し、変性リン酸亜鉛の防錆顔
料組成物試料を調製した。

【００２９】（実施例８）リン酸２５５.８重量部と酸
化亜鉛２７３.７３重量部および水２０００重量部を配
合し、コロイドミルで脱アグロメレート処理したものを
Ａ液とした。酸化亜鉛５００重量部、硝酸型ハイドロカ
ルマイト１００重量部および水１９９７.３重量部を配
合し、コロイドミルで脱アグロメレート処理したものを
Ｂ液とした。Ａ液にＢ液を滴下し、５０℃で１時間反応
させ、次いで得られた水性スラリーをポンプを用いて４
０リットル／分の流速で３００００ｒｐｍのアトマイザ
ーに供給し、２２０℃の空気気流中に噴霧して噴霧乾燥
し、防錆顔料組成物試料を調製した。

【００３０】（実施例９）亜リン酸亜鉛１００重量部と
亜硝酸型ハイドロカルマイト２重量部に水１０００重量
部を加えて、コロイドミルで脱アグロメレート処理を行
った。温度４０℃で１時間撹拌後、次いで得られた水性
スラリーをポンプを用いて４０リットル／分の流速で３
００００ｒｐｍのアトマイザーに供給し、２２０℃の空
気気流中に噴霧して噴霧乾燥し、変性亜リン酸亜鉛の防
錆顔料組成物試料を調製した。

【００３１】（実施例１０）実施例９の変性亜リン酸亜
鉛１００重量部と酸化亜鉛１００重量部を配合し、ヘン
シェルミキサーにより、４０００ｒｐｍの回転速度で１
５分間撹拌混合して防錆顔料組成物試料を調製した。

【００３２】（実施例１１）亜リン酸亜鉛１００重量
部、酸化亜鉛１００重量部およびハイドロカルマイト２
重量に水２０００重量部を加えて、コロイドミルで脱ア
グロメレート処理を行った。温度４０℃で１時間撹拌
後、次いで得られた水性スラリーをポンプを用いて４０
リットル／分の流速で３００００ｒｐｍのアトマイザー
に供給し、２２０℃の空気気流中に噴霧して噴霧乾燥
し、変性亜リン酸亜鉛と変性酸化亜鉛の混合粉末からな
る防錆顔料組成物試料を調製した。

【００３３】実施例１〜１１、比較例１で得た防錆顔料
組成物と市販の無公害型白色防錆顔料（比較例２〜４）比較例２：亜リン酸亜鉛型比較例３：ポリリン酸アルミニウム型比較例４：リンモリブデン酸アルミニウム型の塗料を作成して、塗料分散性および防錆性能を評価
し、その結果を表６に示す。なお、防錆顔料を配合して
いない塗料をブランク試料（比較例８）とした。（１）防錆塗料の調製表５に示す組成の主剤に硬化剤を添加して、ペイントコ
ンディショナー法にて常乾型エポキシ樹脂塗料を調製し
た。

【００３４】

【表３】

【００３５】（２）塗装鋼板の調製上記の防錆塗料を７０×１５０×０.７ｍｍの日本テス
トパネル製、ＳＰＣＣ−ＳＤ鋼板に乾燥塗装膜厚が３０
〜３５μｍになるようにバーコーターにて塗布し、２５
℃、湿度６０％の恒温恒湿器で１週間乾燥させて塗装鋼
板を得た。（３）塗料分散性の評価（１）で調製した塗料をＪＩＳＫ５１０１に準ずるグ
ラインドゲージにて防錆顔料の分散度合を評価した。良：１０μｍ以下の分散可：１０〜５０μｍの分散不可：５０μｍ以上の分散（４）防錆試験（２）で調製した塗装鋼板を裏面および端面を３Ｍ社ス
コッチブランドテープでマスキング後、クロスカットし
て塩水噴霧試験機にセットし、防錆試験を行った。

【００３６】（５）防錆性能の評価塩水噴霧試験４００時間における結果を下記の５段階評
価法により評価し、防錆顔料の防錆効果を判定した。評価５：クロスカット部以外の錆発生が全くなく、ブリ
スターもない。評価４：クロスカット部から片側２ｍｍ以内に錆が発
生、ブリスターもない。評価３：クロスカット部から片側６ｍｍ以内に錆および
部分的にブリスターが発生。評価２：クロスカット部から片側１２ｍｍ以内に錆およ
び部分的にブリスターが発生。評価１：鋼板全体に錆およびブリスターが発生。

【００３７】

【表４】

【００３８】

【発明の効果】以上のとおり、本発明の防錆顔料組成物
は、ハイドロカルマイトで変性させたＭｇ、Ｃａ、Ｂ
ａ、Ｓｒ、ＺｎまたはＡｌの１種または２種以上から選
ばれたリンのオキシ酸金属塩を主成分とすることから、
無公害で優れた防錆力を発揮する。従って、金属の錆止
め顔料として、また該顔料組成物を含有する塗料は防錆
塗料として有用である。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】下記一般式（１）：【化１】（３〜４）ＣａＯ・Ａｌ₂Ｏ₃・ＣａＸ_2/m・ｎＨ₂Ｏ（１）（式中、Ｘは１価または２価のアニオンであり、ｍはア
ニオンの価数を表し、ｎは２０以下を示す。）で表され
るハイドロカルマイトで変性されたＭｇ、Ｃａ、Ｂａ、
Ｓｒ、ＺｎまたはＡｌから選ばれた１種または２種以上
の金属のリンのオキシ酸塩を主成分とすることを特徴と
する防錆顔料組成物。
【請求項２】請求項１記載の変性されたリンのオキシ
酸塩と酸化亜鉛を主成分とする防錆顔料組成物。
【請求項３】ＸがＮＯ₂ ^-またはＮＯ₃ ^-から選ばれた少
なくとも１種である請求項１または２記載の防錆顔料組
成物。
【請求項４】変性されたリンのオキシ酸塩は、ハイド
ロカルマイトで０.５〜２０重量％の範囲で表面処理し
たものである請求項１ないし３のいずれかに記載の防錆
顔料組成物。
【請求項５】請求項１ないし４のいずれかに記載の防
錆顔料組成物を含有する防錆塗料。