JPH1143356A - 大比表面積水酸化カルシウムの製造法 - Google Patents
大比表面積水酸化カルシウムの製造法Info
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- JPH1143356A JPH1143356A JP20111997A JP20111997A JPH1143356A JP H1143356 A JPH1143356 A JP H1143356A JP 20111997 A JP20111997 A JP 20111997A JP 20111997 A JP20111997 A JP 20111997A JP H1143356 A JPH1143356 A JP H1143356A
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Abstract
シウムを製造する。 【解決手段】 酸化カルシウムを主成分とする生石灰に
水を加え乾燥微粉末状の水酸化カルシウムを製造するに
あたり、水和に用いる水にグリセリンと界面活性剤を添
加する。グリセリンの添加量は酸化カルシウムに対し1
〜10重量%、界面活性剤の添加量が酸化カルシウムに
対し純分換算で0.1〜5.0重量%が好ましい。この
ようにして得られた大比表面積水酸化カルシウムは、ゴ
ミ焼却炉の排ガス中に含まれるHCl、SOx 、NOx
などを除去するのに好適である。
Description
ス中に含まれるHCl、SOx 、NOx などを除去する
のに好適な大比表面積水酸化カルシウムを製造する方法
に関するものである。
う)を原料として粉末水酸化カルシウムを工業的に製造
する方法として、従来は、原料供給装置より生石灰を、
加水装置を備えた消化機に装入し、加水、消化した後、
熟成機内で熟成して水酸化カルシウムを製造する乾式法
が用いられている。この製造法においては、原料生石灰
100重量部に対して32〜70重量部の水を消化水と
して用いる。生石灰と消化水は消化器内で強制的に混合
攪拌され消化反応を起こし、水酸化カルシウムとなって
熟成機に入る。熟成機内で消化むらをなくして排出され
る。消化反応の際、 CaO+2H2 O→Ca(OH)2 +H2 O+278c
al/g のような反応熱が発生し、水酸化カルシウムの温度が1
00〜200℃程度まで上昇する。この反応熱を利用し
消化機及び熟成機で余分の水分を蒸発させることにより
付着水分量が調整され排出される。排出された水酸化カ
ルシウムは必要な粒度に分級されて製品となる。このよ
うな方法で製造した水酸化カルシウムは、付着水分0.
1〜0.5%、粒度3〜50μm、平均粒径8〜15μ
m、比表面積10〜15m2/g程度の不定形の粒子で得
られる。
炉の排ガス中に含まれるHCl、SOx 、NOx などの
除去に利用されている。排ガス処理、特にゴミ焼却炉排
ガス中のHClガス処理の場合、バッグフィルターへ直
接水酸化カルシウム粉末を吹き込む方法が取られてい
る。この場合HClガス1分子容に対し3分子容程度の
水酸化カルシウムを使用し、排ガス中のHClガス濃度
を10〜50ppm程度にして排出するのが一般的であ
るが、しかし排ガス中HClのさらなる除去が望まれて
いる。そこで従来法によって得られた水酸化カルシウム
よりも高反応性の水酸化カルシウムの開発が望まれてい
た。
応性を高めるには、比表面積を大にすれば良い。本発明
者らは、このような要望に応えるべく鋭意研究を重ねた
結果、生石灰を水和して水酸化カルシウムを製造する際
に、特定の添加物を加えて水和することにより、従来法
で得られたものよりも大比表面積の水酸化カルシウムが
得られ、このものはゴミ焼却炉の排ガス中に含まれるH
Cl、SOx 、NOx などを除去するのに好適であるこ
とを見出し、この知見に基づいて本発明を完成するに至
った。
積水酸化カルシウムの製造法は、酸化カルシウムを主成
分とする生石灰に水を加え乾燥微粉末状の水酸化カルシ
ウムを製造するにあたり、水和に用いる水にグリセリン
と界面活性剤を添加することを特徴とする。
る効果を有することが知られている(例えば特公昭53
−88825号公報、特公昭57−119851号公
報)。水和水中にグリセリンが存在すると水酸化カルシ
ウムの溶解度が増大し、水酸化物の過飽和物が未反応生
石灰粒子の周りに生成し、水酸化カルシウムの濃度が高
くなるため、 CaO+H2 O→Ca(OH)2 の平衡が右に進みにくくなるために生石灰の水和が遅れ
る。温度が高くなり水和反応が盛んになると、過飽和物
にうちかって水和反応が進むために急激な温度上昇があ
る。そして急激な溶解度の減少のために多数の微細な水
酸化カルシウムの結晶が生じる。得られた粒子は従来法
によって得られた水酸化カルシウム粒子よりも微細で比
表面積が大きい。この現象は「生石灰の水和とその自硬
化性」(青木繁樹・中原万次郎,Gypsum & Lime,No.73,
1864)で述べられており、公知である。しかし水和水に
グリセリンを添加することによって得られる水酸化カル
シウム粒子は、微細化によって凝集力が大きくなり二次
凝集による粒子の粗大化が起きやすい。
の表面に付着して粉体粒子同士の凝集力を低減させ、2
次凝集による粒子の粗大化を防ぐ働きをする。さらに、
粒子表面に付着した界面活性剤は粒子の結晶成長を抑制
し、粒子径を小さくする。界面活性剤としては、アルキ
ル硫酸塩、アルキルベンゼン硫酸塩、ポリオキシエチレ
ンアルキルエーテル、又はα−オレフィン硫酸塩のよう
に分子に直鎖構造を持つものが良い。直鎖が長くなるほ
ど水酸化カルシウム粒子表面に不浸透性皮膜を形成し易
く、凝集防止の効果を一層向上させる。
10重量%の範囲、好ましくは3〜5重量%の範囲で添
加するのが良い。1重量%未満では添加の効果が少な
く、また10重量%を超えると得られた製品のコストに
問題があり好ましくない。界面活性剤の添加量は生石灰
に対して純分換算で0.05〜5.0重量%の範囲、特
に0.1〜1.0重量%の範囲が好ましい。0.05重
量%未満では界面活性剤添加の効果が少なく、5.0重
量%を超えると製品のコストの増加が無視できない。ま
た1.0重量%を越えると得られた水酸化カルシウムが
吸湿し易くなる点で好ましくない。
らに詳細に説明するが、本発明は下記の実施例に限定さ
れるものではない。
暫定方法、4N−HCl、50g法による)の生石灰
(粒度2.0mm以下)2kgをパドルミキサー(回転
数18rpm)で攪拌し、そこにグリセリン100g
(生石灰に対して5重量%)、n−ドデシル硫酸ナトリ
ウム(表1でAと表示)1g(生石灰に対して0.05
重量%)及び水(12℃)1Lを十分にかき混ぜて得ら
れた水溶液を添加した。生石灰と水溶液をよく混合し、
消化反応がある程度進行したことを確認したら約80℃
の高温槽に入れて2〜3時間熟成した。得られた水酸化
カルシウムは150μmでふるい分けし、ふるいを通過
したものについて粒度分布(D50値)、かさ比重、及び
窒素吸着法によるBET比表面積を測定した。結果を表
1に示す。
mLの生石灰2kgをパドルミキサー(回転数18rp
m)で攪拌し、そこにグリセリン100g(生石灰に対
し5重量%)、n−ドデシル硫酸ナトリウム2g(生石
灰に対し0.1重量%)及び水(12℃)1Lを十分に
かき混ぜて得られた水溶液を添加した。以下実施例1と
同様な試験を行った。結果を表1に示す。
mLの生石灰2kgをパドルミキサー(回転数18rp
m)で攪拌し、そこにグリセリン100g(生石灰に対
し5重量%)、n−ドデシル硫酸ナトリウム10g(生
石灰に対し0.5重量%)及び水(12℃)1Lを十分
にかき混ぜて得られた水和水を添加した。以下実施例1
と同様な試験を行った。結果を表1に示す。
mLの生石灰2kgをパドルミキサー(回転数18rp
m)で攪拌し、そこにグリセリン100g(生石灰に対
し5重量%)、n−ドデシル硫酸ナトリウム100g
(生石灰に対し5重量%)及び水(12℃)1Lを十分
にかき混ぜて得られた水溶液を添加した。以下実施例1
と同様な試験を行った。結果を表1に示す。
mLの生石灰2kgをパドルミキサー(回転数18rp
m)で攪拌し、そこにグリセリン20g(生石灰に対し
1重量%)、n−ドデシル硫酸ナトリウム2g(生石灰
に対し0.1重量%)及び水(12℃)1Lを十分にか
き混ぜて得られた水溶液を添加した。以下実施例1と同
様な試験を行った。結果を表1に示す。
mLの生石灰2kgをパドルミキサー(回転数18rp
m)で攪拌し、そこにグリセリン200g(生石灰に対
し10重量%)、n−ドデシル硫酸ナトリウム2g(生
石灰に対し0.1重量%)及び水(12℃)1Lを十分
にかき混ぜて得られた水溶液を添加した。以下実施例1
と同様な試験を行った。結果を表1に示す。
mLの生石灰2kgをパドルミキサー(回転数18rp
m)で攪拌し、そこにグリセリン100g(生石灰に対
し5重量%)、n−アルキルベンゼン硫酸ナトリウム
(表1でBと表示)2g(生石灰に対し0.1重量%)
及び水(12℃)1Lを十分にかき混ぜて得られた水溶
液を添加した。以下実施例1と同様な試験を行った。結
果を表1に示す。
mLの生石灰2kgをパドルミキサー(回転数18rp
m)で攪拌し、そこにグリセリン100g(生石灰に対
し5重量%)、ポリオキシエチレンラウリルエーテル
(表1でCと表示)2g(生石灰に対し0.1重量%)
及び水(12℃)1Lを十分にかき混ぜて得られた水溶
液を添加した。以下実施例1と同様な試験を行った。結
果を表1に示す。
mLの生石灰2kgをパドルミキサー(回転数18rp
m)で攪拌し、そこにグリセリン100g(生石灰に対
し5重量%)、α−オレフィン硫酸ナトリウム(表1で
Dと表示)2g(生石灰に対し0.1重量%)及び水
(12℃)1Lを十分にかき混ぜて得られた水溶液を添
加した。以下実施例1と同様な試験を行った。結果を表
1に示す。
mLの生石灰2kgをパドルミキサー(回転数18rp
m)で攪拌し、そこにグリセリン100g(生石灰に対
し5重量%)及び水(12℃)1Lを十分にかき混ぜて
得られた水溶液を添加した。以下実施例1と同様な試験
を行った。結果を表1に示す。
mLの生石灰2kgをパドルミキサー(回転数18rp
m)で攪拌し、そこにn−ドデシル硫酸ナトリウム2g
(生石灰に対し0.1重量%)及び水(12℃)1Lを
十分にかき混ぜて得られた水溶液を添加した。以下実施
例1と同様な試験を行った。結果を表1に示す。
mLの生石灰2kgをパドルミキサー(回転数18rp
m)で攪拌し、そこに水(12℃)1Lを添加した。以
下実施例1と同様な試験を行った。結果を表1に示す。
mm以下)を使用した以外は実施例3と同様な試験を行
った。結果を表1に示す。
8mLの生石灰2kgをパドルミキサー(回転数18r
pm)で攪拌し、そこに水(12℃)1Lを添加した。
以下実施例1と同様な試験を行った。結果を表1に示
す。
られた水酸化カルシウムは、従来法による水酸化カルシ
ウムに比べて、かさ比重が小さく比表面積が大きい。
シウムが得られる。
Claims (4)
- 【請求項1】 酸化カルシウムを主成分とする生石灰に
水を加え乾燥微粉末状の水酸化カルシウムを製造するに
あたり、水和に用いる水にグリセリンと界面活性剤を添
加することを特徴とする大比表面積水酸化カルシウムの
製造法。 - 【請求項2】 界面活性剤が、アルキル硫酸塩、アルキ
ルベンゼン硫酸塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテ
ル、又はα−オレフィン硫酸塩である請求項1に記載の
大比表面積水酸化カルシウムの製造法。 - 【請求項3】 グリセリンの添加量が酸化カルシウムに
対し1〜10重量%である請求項1に記載の大比表面積
水酸化カルシウムの製造法。 - 【請求項4】 界面活性剤の添加量が酸化カルシウムに
対し純分換算で0.05〜5.0重量%である請求項1
又は請求項2に記載の大比表面積水酸化カルシウムの製
造法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP20111997A JP4138049B2 (ja) | 1997-05-28 | 1997-07-28 | 大比表面積水酸化カルシウムの製造法 |
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP13814697 | 1997-05-28 | ||
JP9-138146 | 1997-05-28 | ||
JP20111997A JP4138049B2 (ja) | 1997-05-28 | 1997-07-28 | 大比表面積水酸化カルシウムの製造法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH1143356A true JPH1143356A (ja) | 1999-02-16 |
JP4138049B2 JP4138049B2 (ja) | 2008-08-20 |
Family
ID=26471264
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP20111997A Expired - Fee Related JP4138049B2 (ja) | 1997-05-28 | 1997-07-28 | 大比表面積水酸化カルシウムの製造法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP4138049B2 (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2010180086A (ja) * | 2009-02-04 | 2010-08-19 | Yoshizawa Lime Industry | 消石灰の製造方法 |
CN113800787A (zh) * | 2021-09-30 | 2021-12-17 | 清华大学 | 一种高活性氢氧化钙的制备方法 |
-
1997
- 1997-07-28 JP JP20111997A patent/JP4138049B2/ja not_active Expired - Fee Related
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---|---|
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