JPH1136381A - 機械のメンテナンス時期判定方法および装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】ユーザによる自家整備の状況に応じて、また機
械の稼働中の異常発生状況に応じて、適切なメンテナン
ス時期を判定する。 【解決手段】機械の稼働時に検出された異常現象（オー
バーヒート）に対応づけられた減算点数（２０点）が、
対応する機械の構成要素（エンジン）の持ち点（８０
点）から減算される。また、入力されたメンテナンス情
報に示されるメンテナンスの種類（自家整備によるオー
バーホール）に対応づけられた加算点数（５０点）が、
対応する機械の構成要素（エンジン）の持ち点（８０
点）に加算される。こうして機械の構成要素（エンジ
ン）の持ち点を減算または加算した値が、メンテナンス
時期を示す所定の値（１０点）になった時点で当該構成
要素（エンジン）のメンテナンス時期に達したと判定さ
れる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、建設機械などの機
械の稼働状況に基づき当該機械のメンテナンス時期を判
定する方法および装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】建設機械などの機械の稼働状況に基づき
当該機械のメンテナンス時期を判定することに関する発
明として、たとえば特開平６−１１６９８８号公報に記
載されたものがある。

【０００３】この公報記載の発明は、アワーメータにて
建設機械の稼働時間を計測するとともに、この稼働時間
を、建設機械で行われている２種類の作業内容（標準作
業と重作業）に応じて補正し、この補正した稼働時間
が、建設機械の構成部品ごとに定められたメンテナンス
時間に達した時点で、メンテナンス時期に達したことを
判定するものである。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】上記従来技術では、メ
ンテナンス時期を、稼働時間のみに頼って一義的に判定
している。

【０００５】しかし、実際には、建設機械の構成部品に
ついて交換、分解修理等の自家整備が十分に行われた場
合と、全く自家整備が行われていない場合とでは、メン
テナンス時期に大きな開きが生じる。また、従来技術で
は、建設機械が行う作業内容に応じて稼働時間を補正し
ているが、建設機械の稼働中に発生するであろうオーバ
ーヒート等の異常発生による影響は何ら加味されていな
い。実際には、建設機械の稼働中にオーバーヒート等の
異常が発生した場合と、そうでない場合とでは、メンテ
ナンス時期に大きな開きが生じる。

【０００６】したがって、従来技術によれば、十分な自
家整備がなされて、未だオーバーホール等のメンテナン
スをしなくてもよい時期であるにもかかわらず、早い時
期に一義的にメンテナンス時期に達したと判定されてし
まい、不要な整備をユーザに強要することになってい
た。また、従来技術によれば、オーバーヒート等の異常
が発生して、オーバーホール等のメンテナンスをすべき
時期であるにもかかわらず、遅い時期に一義的にメンテ
ナンス時期に達したと判定されることになり、メンテナ
ンスが手遅れとなり、建設機械に重大な損傷を与えかね
ないことになっていた。

【０００７】また、一般に、建設機械の場合には、オー
バーホールすべきメンテナンス時期に達すると、建設機
械のエンジン等のコンポーネント（以下、適宜、コンポ
という）をスタンバイコンポーネント（予備のコンポ）
に載せ換えることが行われる。

【０００８】しかし、このスタンバイコンポーネントに
載せ換えた後の次期メンテナンス時期（オーバーホール
時期）を判定することができないという不都合があっ
た。

【０００９】本発明は、こうした実状に鑑みてなされた
ものであり、ユーザによる自家整備の状況に応じて、ま
た機械の稼働中の異常発生状況に応じて、適切なメンテ
ナンス時期を判定できるようにすることを第１の解決課
題とするものである。

【００１０】さらに、これに加えて、機械の構成要素が
交換された場合であっても、継続して次期メンテナンス
時期を判定できるようにすることを第２の解決課題とす
るものである。

【００１１】

【課題を解決するための手段および効果】そこで、上記
第１の解決課題を達成するために本発明の第１発明の主
たる発明では、機械の稼働状況に基づき当該機械のメン
テナンス時期を判定する機械のメンテナンス時期判定方
法において、前記機械の構成要素それぞれについて、メ
ンテナンス時期までの余裕度に応じた持ち点を付与する
行程と、前記機械の稼働時に発生する各種異常現象毎
に、前記機械の構成要素の持ち点から減算すべき点数を
対応づけておくとともに、前記機械について行われる各
種メンテナンス毎に、前記機械の構成要素の持ち点に加
算すべき点数を対応づけておく行程と、前記機械の稼働
時に発生した異常現象を検出するとともに、前記機械に
ついて行われたメンテナンスの情報を入力する行程と、
前記検出された異常現象に対応づけられた減算点数を、
対応する機械の構成要素の持ち点から減算するととも
に、前記メンテナンス情報に示されるメンテナンスの種
類に対応づけられた加算点数を、対応する機械の構成要
素の持ち点に加算する行程と、前記機械の構成要素の持
ち点を減算または加算した値が、メンテナンス時期を示
す所定の値になった時点で当該構成要素のメンテナンス
時期に達したと判定する行程とを具えるようにしてい
る。

【００１２】すなわち、かかる構成によれば、図１３、
図１４、図１５に示すように、機械の稼働時に検出され
た異常現象（オーバーヒート）に対応づけられた減算点
数（２０点）が、対応する機械の構成要素（エンジン）
の持ち点（８０点）から減算される。また、入力された
メンテナンス情報に示されるメンテナンスの種類（自家
整備によるオーバーホール）に対応づけられた加算点数
（５０点）が、対応する機械の構成要素（エンジン）の
持ち点（８０点）に加算される。こうして機械の構成要
素（エンジン）の持ち点を減算または加算した値が、メ
ンテナンス時期を示す所定の値（たとえば１０点）にな
った時点で当該構成要素（エンジン）のメンテナンス時
期に達したと判定される。

【００１３】このように、ユーザによる自家整備の状況
に応じて、また機械の稼働中の異常発生状況に応じて、
適切なメンテナンス時期を判定することができるように
なる。 このため、第１発明によれば、メンテナンス時
期を早めに判定してしまうことによって不要な整備をユ
ーザに強要することもなく、メンテナンス時期を遅めに
判定してしまうことによって機械に重大な損傷を与えて
しまうという不都合も生じない、という効果が得られ
る。また、上記第２の解決課題を達成するために、本発
明の第２発明では、上記第１発明の構成に加えて、前記
機械の構成要素それぞれについて、当該構成要素を特定
する識別符号を付与し、当該識別符号に対して、前記持
ち点、前記異常現象が発生した場合の減算点数、前記メ
ンテナンスが行われた場合の加算点数を、対応づけるよ
うに構成している。

【００１４】したがって、メンテナンス時期に達し、建
設機械のエンジン等のコンポーネントがスタンバイコン
ポーネントに載せ換えられたとしても、このスタンバイ
コンポーネントに関して識別符号が付与されており、当
該識別符号に対して、持ち点、異常現象が発生した場合
の減算点数、メンテナンスが行われた場合の加算点数
が、対応づけられているので、このスタンバイコンポー
ネントに載せ換えた後の次期メンテナンス時期（オーバ
ーホール時期）を、載せ換え前と同様にして適切に判定
することができる。

【００１５】このように、第２発明によれば、第１発明
の効果に加えて、機械の構成要素が交換された場合であ
っても、継続して次期メンテナンス時期を適切に判定す
ることができる、という効果が得られる。

【００１６】

【発明の実施の形態】以下、図面を参照して本発明に係
る機械のメンテナンス時期判定方法および装置の実施の
形態について説明する。

【００１７】まず、はじめに、本発明の前提となる機械
の稼働中に発生し得る異常を監視する方法について説明
する。

【００１８】本実施形態では、機械として建設機械を想
定し、建設機械のオーバーホール時期、寿命を管理、監
視する場合を想定している。なお、本発明としては、建
設機械以外の任意の機械にも適用可能である。

【００１９】これを実現するモニタリング装置は、以下
のように構成されている。

【００２０】すなわち、油圧ショベルなどの建設機械の
エンジンパワー（エンジン出力）、エンジン回転数、ト
ルク、各作業機にかかる荷重、各作業機の油圧シリンダ
のストローク量、油圧駆動回路における油圧、エンジン
のブローバイ圧、ガバナのラック位置などの建設機械の
稼働時において、その値が逐次変化する各種稼働パラメ
ータの値を検出するセンサが建設機械の各部に適宜配設
されている。

【００２１】これらセンサは、建設機械を駆動制御する
際に、制御用のフィーバック信号を得るために通常設け
られているセンサ（例えばエンジン回転数センサ）であ
れば、モニタリングのために新たにセンサを配設するこ
となく、既存のセンサをそのまま使用することができ
る。また、通常、建設機械を駆動制御する際に使用しな
い稼働パラメータであれば（例えばブローバイ圧）、モ
ニタリングのために、当該稼働パラメータを検出するセ
ンサを新たに設ける必要がある。

【００２２】これらセンサの検出信号は、ＣＰＵを中心
として構成されているモニタリング用のコントローラに
入力され、このコントローラで後述する処理が実行され
て、その処理結果がオペレータに視認できる位置に配設
された表示器に表示される。また、後述するように、建
設機械内部のコントローラと建設機械外部のパーソナル
コンピュータ２１とを所定の通信手段にて接続して、コ
ントローラの処理結果を外部の所定箇所（監視局２０）
で視認できるようにしてもよい。

【００２３】図１は、上記コントローラで実行される処
理の手順を示すフローチャートである。

【００２４】同図１に示すように、まず、ステップ１０
１では、エンジン回転数センサの出力に基づきエンジン
が回転中であるか否かが判断される。具体的には、エン
ジン回転数が１５００ｒｐｍ以上であるか否かを判断す
ることにより、エンジンが回転中であるか否かが判断さ
れる。このステップ１０１の判断は、下記のステップ１
０２〜１０７の処理を行うために必要な条件であり、建
設機械が稼働しているか否かを判断するために行うもの
である。よって、下記のステップ１０２〜１０７で行わ
れる処理の目的に応じてステップ１０１の判定内容を異
ならせてもよい。例えば、エンジン回転中であるか否か
を判定する代わりに、前進中であるか否かを判定しても
よく、作業中であるか否かを判定するようにしてもよ
い。

【００２５】つぎに、建設機械の稼働時において、その
値が逐次変化する各種稼働パラメータの組合せ（セッ
ト）の値が検出される。

【００２６】ここに、稼働パラメータの組合せ（セッ
ト）とは、互いに関連するパラメータの組合せのことで
あり、主パラメータとこれに従属する従属パラメータと
から成っている。

【００２７】組合せ（セット）の例としては、 １）エンジン回転数とトルク ２）作業機にかかる荷重と作業機の油圧シリンダのスト
ローク量 ３）油圧駆動回路における油圧とエンジン回転数 ４）エンジンのブローバイ圧とエンジン回転数とガバナ
のラック位置 などがある。ここで、上記４）のエンジンのブローバイ
圧とエンジン回転数とガバナのラック位置の組合せであ
れば、ブローバイ圧が主パラメータであり、エンジン回
転数とラック位置が、この主パラメータに従属する従属
パラメータとなる。

【００２８】また、 ５）エンジンパワー（エンジン出力） のように単一の稼働パラメータのみを検出対象としても
よい。

【００２９】こうした一の稼働パラメータの値または二
以上の稼働パラメータの値の組み合わせについては、値
または値の組合せが複数の各レベル（以下、これをセグ
メントＳＧという）に予め分割されている。この各セグ
メントＳＧに分割されたものを頻度マップという。

【００３０】すなわち、上記４）のエンジンのブローバ
イ圧とエンジン回転数とガバナのラック位置の組合せで
あれば、図２に示すように、これらの値の組合せが３次
元の各セグメントＳＧに予め分割されており、３次元の
頻度マップを構成している。

【００３１】また、上記１）のエンジン回転数とトルク
の組合せであれば、図９に示すように、これらの値の組
合せが２次元の各セグメントＳＧに予め分割されてお
り、２次元の頻度マップを構成している。

【００３２】また、上記５）のエンジンパワーであれ
ば、図５に示すように、この値が１次元のセグメントＳ
Ｇに分割されており、１次元の頻度マップを構成してい
る。

【００３３】そこで、センサによって稼働パラメータが
検出された後は、この検出された一の稼働パラメータの
値または二以上の稼働パラメータの値の組合せが頻度マ
ップの各セグメントＳＧのいずれかに属しているかが判
断される。

【００３４】たとえば、一の稼働パラメータ（エンジン
パワー）を検出対象とした場合には、エンジンパワーの
検出値が図５に示す１次元の頻度マップの各セグメント
ＳＧのいずれのレベルに入っているかが判断される。ま
た、二以上の稼働パラメータのセット（エンジンのブロ
ーバイ圧とエンジン回転数とガバナのラック位置）を検
出対象とした場合には、これらブローバイ圧、エンジン
回転数、ラック位置の検出値の組合せが図２に示す３次
元の頻度マップのセグメントＳＧのいずれのレベルに入
っているかが判断される。

【００３５】各セグメントＳＧには、検出頻度Ｎが記
憶、格納される。

【００３６】ここで、説明の便宜のために、一の稼働パ
ラメータ（エンジンパワー）を検出対象とした場合につ
いて説明する。二以上の稼働パラメータのセットの場合
についても同様である。

【００３７】すなわち、図４の右のグラフは、時間ｔの
経過に伴ってエンジンパワーＰが変化する様子を示して
おり、この値Ｐは所定のセンサによって検出される。

【００３８】そして、同図４の左のグラフに示すよう
に、単位時間Δｔ毎に、センサの検出値Ｐがいずれのセ
グメントＳＧに属しているかが判断され、その属してい
るセグメントＳＧの内容が順次インクリメントされる。

【００３９】まず、Δｔ経過後の時刻ｔ1では、エンジ
ンパワーが値Ｐ12として検出されるので、この値Ｐ12を
含んでいるセグメントＳＧ12の内容が＋１インクリメン
トされる。さらにΔｔ経過後の時刻ｔ2では、エンジン
パワーが値Ｐ11として検出されるので、この値Ｐ11を含
んでいるセグメントＳＧ11の内容が＋１インクリメント
され、以後同様に時刻ｔ3では、エンジンパワーＰ10に
対応するセグメントＳＧ10の内容が、時刻ｔ4では、エ
ンジンパワーＰ10に対応するセグメントＳＧ10の内容が
＋１インクリメントされる。このようにして、各セグメ
ントＳＧ毎に検出頻度Ｎがカウントされていき、検出頻
度Ｎが積算されていく（ステップ１０３）。

【００４０】つぎにカウント開始から一定時間τ（例え
ば２４時間＝１日）が経過したか否かが判断される（ス
テップ１０４）。上記一定時間τが経過していなけれ
ば、エンジンが回転中である限り、検出頻度Ｎをカウン
トして積算していく上記処理を繰り返し行う（ステップ
１０１〜１０３）。一方、上記一定時間τが経過する
と、一たび検出頻度Ｎをカウントする処理を終了させ
る。

【００４１】図５は、一定時間τ経過後の各セグメント
ＳＧと、検出頻度のカウント値Ｎ（/τ）との関係を示
す（積算）頻度分布を示している。

【００４２】こうして得られた一定時間τ毎の頻度分布
に基づいて建設機械の故障等の異常を判断することがで
きる。たとえば、図５の頻度分布のピーク値から建設機
械で発生した異常を判断することができる。

【００４３】以上のように本実施形態によれば、稼働パ
ラメータの値を逐次取得する代わりに、稼働パラメータ
の値を各レベルに分割した各セグメントＳＧ毎の検出頻
度Ｎをカウントするようにしたので、データ数を少なく
することができ、メモリの記憶容量を小さくすることが
できる。

【００４４】さらに本実施形態では、上記一定時間τ毎
の頻度分布を順次累積していくことにより建設機械の異
常を判断するようにしている。

【００４５】すなわち、新たに一定時間τ毎の頻度分布
（図５）が生成されると、これをそれまでの被害量累積
分布に加算すべく、図６に示すように、この新たに生成
された頻度分布に示される頻度Ｎが、一定の比率（例え
ば１/１００）で小さな値にスケール変換（正規化）さ
れる。スケール変換（正規化）をしているのはデータ量
を減らすためである。

【００４６】そして、図７に示すように、今回スケール
変換された頻度分布（の各セグメントの検出頻度）が、
前回までの被害量累積分布（の各セグメントの累積頻
度）に加算されて、新たな被害量累積分布が生成され
る。なお、この加算の際、前回までの被害量累積分布の
形状に応じて補正をかけるようにしてもよい。

【００４７】こうして生成された被害量累積分布に基づ
いて建設機械の異常を判断することができる。たとえ
ば、被害量累積分布を積分することによって、稼働パラ
メータ（エンジンパワー）が建設機械にこれまでに与え
た影響を定量化することができ、これにより建設機械の
オーバーホール時期、寿命の時期を予測することができ
る（ステップ１０５）。

【００４８】また、本実施形態では、上記一定時間τ毎
に生成される頻度分布の時間的な推移を追っていくこと
により建設機械の異常を判断するようにしている。

【００４９】すなわち、図３に示すように、一定時間τ
毎の頻度分布（ステップ１０５において正規化されたも
の）が時間の経過に応じて並べられ、これら各頻度分布
が時間の経過に応じて変化していることを示す推移グラ
フが生成される。推移グラフは、一の稼働パラメータ
（エンジンパワー）のみが検出対象である場合には、こ
の稼働パラメータの頻度分布に基づき推移グラフが生成
されることになるが、二以上の稼働パラメータのセット
（ブローバイ圧、エンジン回転数、ラック位置）が検出
対象である場合には、これら稼働パラメータのうちの主
パラメータ（ブローバイ圧）の頻度分布に基づき推移グ
ラフが生成されることになる。もちろん、すべての稼働
パラメータについて推移グラフを生成するようにしても
よい。

【００５０】この推移グラフから、例えば各頻度分布の
ピーク値の時間変化を把握することができ、このピーク
値の時間推移から建設機械の異常を判断することができ
る。ピーク値以外にも各頻度分布の平均値などの時間推
移から建設機械の異常を判断することができる（ステッ
プ１０６）。

【００５１】なお、被害量累積分布を生成するステップ
１０５の処理と、推移グラフを生成するステップ１０６
の処理とは、順序を入れ替えるようにしてもよい。

【００５２】推移グラフを生成する際、データ量を減ら
すために、推移グラフを構成する頻度分布の数は一定数
（たとえば１０）に限定される。

【００５３】このため、新たに頻度分布が生成される
と、図３に示す推移グラフにおいて、この新たに生成さ
れた頻度分布は、現在の時刻ｔ＝Ｔに対応する場所に新
たに記憶、格納されるとともに、最古の時刻ｔ＝０（１
０日前）における頻度分布は、図３の一点鎖線で示すよ
うに、メモリの記憶内容から消去される。他の頻度分布
については頻度分布の生成間隔（一定時間τ（１日））
分だけシフトされることになる。

【００５４】こうして、常に推移グラフは、現在から過
去一定期間（１０日分）に生成された頻度分布に対応す
るものとして取得されることになる（ステップ１０
７）。

【００５５】ただし、頻度分布のピーク値だけについて
は、その最古のデータを消去するのではなく、現在まで
の履歴（生涯履歴）をすべて残しておくことができる。

【００５６】図８は、推移グラフから各頻度分布のピー
ク値だけを取り出して、その推移を示したピーク値推移
グラフである。図８はたとえばブローバイ圧のピーク値
の推移を示している。

【００５７】この頻度分布のピーク値の現在までの推移
から建設機械の異常を判断することができる。すなわ
ち、図８に示す曲線の上昇し始めの時期、上昇する際の
傾きから建設機械の異常（故障）時期を予測することが
できる。もちろん、頻度分布のピーク値についても、最
古のデータを除去して、現在から過去一定期間（１０日
分）のデータのみをメモリに残すようにしてもよい。

【００５８】また、上記推移グラフに関する記憶内容
は、この推移グラフに示される稼働パラメータ（主パラ
メータ）に関連する建設機械の機器が交換された場合に
リセットされる。たとえばブローバイ圧の頻度分布から
推移グラフが構成されている場合には、このブローバイ
圧に関連する建設機械の機器、たとえばエンジン自体が
交換された場合には、この推移グラフの記憶内容はリセ
ットされることになる。

【００５９】つぎに、上記機械の異常監視方法を前提と
した機械のメンテナンス時期判定方法について説明す
る。

【００６０】本実施形態では、建設機械がエンジン、ト
ランスミッション（Ｔ/Ｍ）、ポンプ等の各種コンポか
ら構成されていることを前提しており、これら各種コン
ポ毎にそのメンテナンス時期を判定する場合を想定して
いる。なお、メンテナンス時期とは、本実施形態の場
合、各種コンポをオーバーホール（分解修理）する時期
のことである。

【００６１】図１２は、本実施形態で想定している通信
ネットワーク４０、５０を示している。この通信ネット
ワーク４０、５０は、全世界に出荷される各種建設機械
（ダンプトラック、ホイールローダ、油圧ショベル等）
のすべてについてのメンテナンス情報を相互に通信し合
い、個々のユーザにメンテナンス情報を提示するために
構築されているものである。

【００６２】すなわち、同図１２に示すように、この通
信ネットワーク４０、５０は、大きくは、建設機械の個
々のユーザの作業現場３０内における通信ネットワーク
であるフィールドネット４０と、全世界に点在する建設
機械のメーカー本社、営業所、工場（部品倉庫、整備工
場、組立工場）間の通信ネットワークであるグローバル
ネット５０とから構成されている。

【００６３】フィールドネット４０は、鉱山などの広域
作業現場３０において、監視局２０によって多数の無人
ダンプトラック（以下、適宜、車両という）１０、１
１、１２、１３…を管理、監視する無人ダンプトラック
監視システムを構成している。なお、本実施形態では、
作業現場３０内の車両として無人ダンプトラックを想定
しているが、もちろん有人車両であってもよく、またダ
ンプトラック以外のホイールローダ、油圧ショベル等で
あってもよい。

【００６４】この無人ダンプトラック監視システムは、
車両間通信Ｅ、Ｆ、Ｇ、Ｈ、Ｉによって車両相互の位置
関係を示すデータが送受信されるとともに、車両・監視
局間通信Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄによって、監視局２０から複数
の車両１０…への走行、停止等を指示する指示データ、
複数の車両１０…から監視局２０への車両データの送受
信が行われる。

【００６５】監視局２０内には、作業現場３０内の車両
を統括制御する機能を有するコンピュータ２１が設けら
れており、このコンピュータ２１は、後述するように作
業現場３０のユーザが行った整備（自家整備）に関する
情報を入力する入力装置と、作業現場３０のユーザに対
して、作業現場３０内の複数の車両１０…それぞれのメ
ンテナンス時期までの残存寿命（残存時間）等のメンテ
ナンス情報を表示する表示装置を備えている。

【００６６】一方、グローバルネット５０は、建設機械
メーカーが全世界に出荷したすべての建設機械（車両）
に関するメンテナンス情報を統括管理する上位コンピュ
ータ５１と、この上位コンピュータ５１の下位に位置さ
れ、現地法人におけるコンピュータ５２、５３、あるい
は支社におけるコンピュータ５４と、コンピュータ５２
の下位に位置され、建設機械の組立工場（整備工場）に
おけるコンピュータ５５、部品の倉庫におけるコンピュ
ータ５６と、コンピュータ５３の下位に位置され、建設
機械の組立工場（整備工場）におけるコンピュータ５
７、５８と、コンピュータ５４の下位に位置され、建設
機械の組立工場（整備工場）におけるコンピュータ５
９、部品の倉庫におけるコンピュータ６０とから構成さ
れている。

【００６７】そして、たとえば、上記建設機械の組立工
場のコンピュータ５５と、この建設機械の組立工場から
出荷された建設機械の作業現場３０におけるコンピュー
タ２１との間では、相互に通信Ｊが行われるようになっ
ている。

【００６８】したがって、作業現場３０のコンピュータ
２１が有しているデータは、通信Ｊ、グローバルネット
５０における通信を介して上位コンピュータ５１に入力
されるとともに、上位コンピュータ５１が有しているデ
ータは、グローバルネット５０における通信、通信Ｊを
介して作業現場３０のコンピュータ２１に入力されるこ
とになる。

【００６９】以下、この通信ネットワーク４０、５０で
行われる処理について図１０、図１１に示すフローチャ
ートを参照して説明する。

【００７０】なお、本実施形態では、作業現場３０にお
ける車両として、車両１０を代表させるとともに、この
車両１０を構成するコンポとしてエンジンを代表させて
説明する。

【００７１】図１０は、グローバルネット５０で行われ
る処理であり、図１１はフィールドネット４０で行われ
る処理を示している。

【００７２】まず、車両を構成するコンポ毎に、このコ
ンポを特定する識別符号であるＩＤ番号が付与され、出
荷検査時に基礎点数が付与される。このコンポ毎の基礎
点数の付与は、コンポを出荷する部品倉庫のコンピュー
タ５６、６０で実行される（ステップ２０１）。

【００７３】つぎに、各部品倉庫でコンポ毎にＩＤ番
号、基礎点数が付与されているので、車両を組み立てる
組立工場５５、５７、５８、５９のコンピュータは、こ
れを車両毎に再構成する。すなわち、車両１０を組み立
てて、出荷する組立工場のコンピュータ５５では、車両
１０に搭載されるコンポのＩＤ番号、基礎点数を示すテ
ーブルを作成する処理が実行される。

【００７４】すなわち、図１３に示すように、車両１０
を構成するコンポであるエンジン、トランスミッション
（Ｔ/Ｍ）、ポンプ…それぞれのＩＤ番号＃２５、＃１
０７、＃２０１…に対して、基礎点数８０、８５、７０
…が対応づけられた車両搭載コンポテーブルが作成され
る。この車両搭載コンポテーブルは、車両ごとに作成さ
れる（ステップ２０２）。

【００７５】つぎに、図１１にて後述するように、各車
両、各コンポの残存寿命（残存時間）τが更新される毎
に、この残存時間τを示すデータが、上位コンピュータ
５１に入力されることになる（ステップ２０３）。そし
て、上位コンピュータ５１は、各ユーザに残存時間τを
知らせるように指示する（ステップ２０４）。

【００７６】ステップ２０３、２０４の処理は、具体的
に図１１に示される。

【００７７】すなわち、上述した車両搭載コンポテーブ
ルに示されるように、車両１０の工場出荷時に、車両１
０を構成するコンポには基礎点数が付与されている。こ
こで、基礎点数とは、コンポの工場出荷時からメンテナ
ンス時期までの余裕度を示す持ち点Ｓcのことである。
同種類（たとえばエンジン）のコンポであっても、個体
差があるので、工場出荷時における検査の結果によって
は、持ち点Ｓｃは異なることがある。組立工場のコンピ
ュータ５５から通信Ｊによって作業現場３０のコンピュ
ータ２１に、車両１０についての車両搭載コンポテーブ
ル（図１３）の内容が入力される（ステップ３０１）。

【００７８】ここで、図１４に示すように、車両１０の
稼働中に発生する各種異常現象毎に、車両１０の各コン
ポの持ち点Ｓｃから減算すべき点数が対応づけられた減
算点数テーブルがコンピュータ２１で作成される。

【００７９】車両１０の稼働中に発生する各種異常現象
とは、オーバーヒート、油圧低下、過負荷などである。
この減算点数テーブルにおける減算点数は、コンポに与
える損傷が大きいほど、絶対値が大きくなるように設定
されている。なお、減算点数テーブルは、各車両ごとに
作成してもよく、すべての車両に共通のものとして作成
してもよい。

【００８０】また、図１５に示すように、車両１０につ
いて行われる各種メンテナンス（オーバーホール、ピス
トン交換、エンジンオイルフィルタ交換等）毎に、車両
１０の各コンポの持ち点Ｓｃに加算すべき点数が対応づ
けられた加算点数テーブルがコンピュータ２１で作成さ
れる。この加算点数テーブルにおける加算点数は、コン
ポの修復度合いが大きいほど、値が大きくなるように設
定されている。なお、この加算点数テーブルも、各車両
ごとに作成してもよく、すべての車両に共通のものとし
て作成してもよい。

【００８１】また、車両１０には、上記オーバーヒー
ト、油圧低下、過負荷等の異常現象が発生したことを検
出する各種センサが搭載されている。たとえば、エンジ
ンの冷却水を検出する温度センサが車両１０に搭載され
ており、この温度センサによって、オーバーヒートを示
す所定のしきい値以下に温度が低下したことが検出され
ると、オーバーヒートであると判定される。こうした、
各種センサによって判定される異常は、時間的には短時
間で発生する異常であることから、後述する長期間にわ
たって徐々に生じる傾向異常と区別するために、瞬時異
常と呼ばれる。

【００８２】このようにして、車両１０の稼働中に、た
とえば上記温度センサの検出値によってエンジンという
コンポの、オーバーヒートであるという瞬時異常が発生
したか否かを判定することができる（ステップ３０
２）。

【００８３】そこで、上記温度センサによって、車両１
０のエンジンでオーバーヒートという瞬時異常が発生し
ていると判定されると（ステップ３０２の判断ＹＥ
Ｓ）、図１４に示す減算点数テーブルの内容に基づい
て、この検出した瞬時異常（オーバーヒート）に対応づ
けられた減算点数Ｓ-（２０点）が読み出され、この減
算点数Ｓ-を、エンジンの持ち点Ｓｃから減算する処理
が実行される。エンジンの持ち点Ｓｃの初期値Ｓ0は、
図１３に示す車両搭載コンポテーブルの内容に示されて
いる（８０点）。この結果、図１７に示すように、エン
ジンの持ち点Ｓｃは、初期値Ｓ0（基礎点数）から上記
減算点数Ｓ-だけ減算され、持ち点はＳ1点に変化される
（ステップ３０３）。

【００８４】また、車両１０の稼働中の一定時間当たり
の被害量Ｕが、現在の持ち点Ｓcから減算されていく。

【００８５】ここで、車両１０の稼働中の一定時間当た
りの被害量Ｕとは、前述した図５に示す一定時間（１
日）あたりの頻度分布を積分したものである。図５に示
す頻度分布は、一日当たりのエンジンパワーＰの頻度分
布を示しており、このエンジンパワーＰの頻度分布を積
分することによって、車両１０のエンジンが一定時間
（一日）に受けた被害量Ｕを求めることができる。この
被害量Ｕは、図１６に示すグラフにしたがい、減算点数
Ｓ-に変換される。

【００８６】そして、現在のエンジンの持ち点Ｓcから
この被害量Ｕに応じた減算点数Ｓ-が減算されることに
なる。なお、エンジンの被害量Ｕとしては、エンジンに
影響を及ぼすパラメータであれば、エンジンパワー以外
の他のパラメータを使用してもよい（ステップ３０
４）。

【００８７】つぎに、ユーザがメンテナンス（自家整
備）を行ったか否かが常時判断される。すなわち、ユー
ザは、オーバーホール、エンジンの消耗部品（エンジン
オイルフィルタ等）を交換するなどの自家整備を行う毎
に、コンピュータ２１にその旨のメンテナンス情報を示
すデータを入力する。

【００８８】この結果、メンテナンス情報が入力される
と、この入力されたメンテナンス情報に示されるメンテ
ナンスの種類に対応づけられた加算点数Ｓ+が、対応す
る車両１０のコンポの現在の持ち点Ｓｃに加算される。
たとえば、ユーザが車両１０に対してフィルタ交換とい
うメンテナンスを行った旨のメンテナンス情報が入力さ
れると（ステップ３０５の判断ＹＥＳ）、図１５に示す
加算点数テーブルの内容に基づいて、この入力したメン
テナンス情報（フィルタ交換）に対応づけられた加算点
数Ｓ+（５点）が読み出され、この加算点数Ｓ+を、エン
ジンの持ち点Ｓｃに加算する処理が実行される（ステッ
プ３０６）。

【００８９】以上のようにして、車両１０のエンジンの
持ち点Ｓcが、工場出荷時の基礎点数Ｓ0を初期値とし
て、減算点数Ｓ-だけ減算されたり、加算点数Ｓ+だけ加
算されたりして車両１０の稼働中、順次変化していく。
こうして、エンジンの持ち点Ｓｃを減算または加算した
値が、図１７に示すメンテナンス時期（オーバーホール
時期）を示すオーバーホールレベルＳov（たとえば１０
点）になった時点で、エンジンのメンテナンス時期に達
したと判定することができる。このメンテナンス時期に
達したことは、コンピュータ２１の表示装置の画面に表
示される。これによって、ユーザは、車両１０のエンジ
ンを適切な時期にオーバーホールすることができる。

【００９０】また、本実施形態では、車両１０の稼働中
に常時、現時点からエンジンがメンテナンス時期に達す
るまでの残存寿命（残存時間）τを予測しており、この
予測残存時間τを上記コンピュータ２１の表示画面に表
示させるようにしている。

【００９１】すなわち、図１７において、車両１０のエ
ンジンの稼働時間が現在τ1であるとすると、この現時
点τ1におけるエンジンの持ち点Ｓ2と、このエンジンの
現時点τ1における持ち点の単位時間当たりの変化量α/
ｈと、このエンジンのメンテナンス時期に対応する持ち
点Ｓovとに基づいて、このエンジンの現時点τ1からメ
ンテナンス時期までの残存時間τが演算される。

【００９２】具体的には、つぎの演算式（１）によっ
て、残存時間τを予測することができる。

【００９３】τ＝（Ｓ2−Ｓov）・ｈ/α …（１） （ステップ３０７） このステップ３０７で演算された予測時間τをそのまま
コンピュータ２１の表示画面に表示してもよいが、本実
施形態では、傾向異常データに基づいて、この残存時間
τを補正するようにしている。

【００９４】ここで、傾向異常データとは、車両１０の
稼働時に徐々に値が変化する稼働パラメータの値の変化
の傾向を示すデータのことである。

【００９５】すなわち、前述したように、図８に示すブ
ローバイ圧のピーク値推移グラフを、図１８に示すよう
に、異常が発生している傾向を示していない区間と、異
常が発生している傾向を示している区間とに分割し、こ
の異常が発生している傾向を示していない区間につい
て、上記残存時間τを補正しない区間とするとともに、
異常が発生している傾向を示している区間を、上記残存
時間τを補正する区間とする。

【００９６】そして、現時点τ1において、ピーク値推
移グラフが、補正すべき区間に入っている場合には、図
１９に示すように、ステップ３０７で演算した残存時間
τを、より短い残存時間τ´に補正する。つまり、傾向
異常が発生している場合には、図１７に示す持ち点Ｓｃ
の下降カーブ７０を、より急峻な下降カーブ７１に補正
して、メンテナンス時期を早めるようにする。なお、ピ
ーク値推移グラフとしては、エンジンに影響を及ぼすパ
ラメータであれば、ブローバイ圧以外の他のパラメータ
のピーク値の推移を示すグラフを使用することができる
（ステップ３０８）。

【００９７】こうして補正されたエンジンのメンテナン
ス時期までの予測残存時間τ´が、コンピュータ２１の
表示画面に表示されることになる。この結果、ユーザ
は、表示画面に示された予測残存時間τ´を視認するこ
とによって、メンテナンスを行うべき時期を事前に認識
することができる（ステップ３０９）。ユーザは、オー
バーホール時期までの予測残存時間がτ´であることを
時刻τ1で認識すると、この時点で車両１０のエンジン
をオーバーホールし、ユーザが車両１０のエンジンに対
してオーバーホールというメンテナンスを行った旨のメ
ンテナンス情報を入力する（ステップ３０５の判断ＹＥ
Ｓ）。この結果、図１５に示す加算点数テーブルの内容
に基づいて、この入力したメンテナンス情報（オーバー
ホール）に対応づけられた加算点数Ｓ+（５０点）が読
み出され、この加算点数Ｓ+を、エンジンの現在の持ち
点Ｓ2に加算する処理が実行される。この結果、図１７
に示すように、エンジンの持ち点は、Ｓov1まで上昇
し、次回のメンテナンス時期（オーバーホール時期）ま
での余裕度が上昇、つまりエンジンの残存時間τが更新
されることになる（ステップ３０６）。こうして各車
両、各コンポの残存時間τが更新される毎に、この残存
時間τを示すデータは、通信Ｊ、グローバルネット５０
における通信を介して上位コンピュータ５１に入力され
ることになる（ステップ２０３）。そして、上位コンピ
ュータ５１は、グローバルネット５０における通信、通
信Ｊを介して、各ユーザに残存時間τを知らせるように
指示し、この結果、各ユーザの有しているコンピュータ
２１の表示画面に残存時間τが表示される（ステップ２
０４）。さらに、各車両、各コンポについてオーバーホ
ールがなされた否かのメンテナンス情報を示すデータに
ついても、通信ネットワーク４０、５０を介して上位コ
ンピュータ５１に入力されている。

【００９８】すなわち、ユーザが自家整備によってエン
ジンのオーバーホールを行ったこと、そして、このエン
ジンのオーバーホールの際に、エンジンをスタンバイコ
ンポ（予備のエンジン）に載せ換えたことを示すンテナ
ンス情報は、コンピュータ２１より、通信Ｊ、グローバ
ルネット５０における通信を介して上位コンピュータ５
１に入力される。また、整備工場でエンジンのオーバー
ホールを行った場合には、整備工場でエンジンのオーバ
ーホールを行ったこと、このエンジンのオーバーホール
の際に、エンジンをスタンバイコンポに載せ換えたこと
を示すメンテナンス情報は、この整備工場におけるコン
ピュータ５５の入力装置に入力され、グローバルネット
５０における通信を介して上位コンピュータ５１に入力
される。

【００９９】上位コンピュータ５１では、入力されたメ
ンテナンス情報を示すデータに基づいて、各車両、各コ
ンポについてオーバーホールが行われた否かを常時判断
している（ステップ２０５）。

【０１００】また、上位コンピュータ５１では、入力さ
れたメンテナンス情報を示すデータに基づいて、各車
両、各コンポについてスタンバイコンポに交換されたか
否かを常時判断している（ステップ２０６）。

【０１０１】この結果、車両１０のエンジンについてオ
ーバーホールが行われたと判断され（ステップ２０５の
判断ＹＥＳ）、つぎに、このオーバーホールの際にスタ
ンバイコンポに交換されなかったと判断されると（ステ
ップ２０６の判断ＮＯ）、現在のエンジン（ＩＤ番号＃
２５：図１３参照）の持ち点Ｓｃに対して、オーバーホ
ールに相当する加算点数Ｓ+が加算される。すなわち、
図１５に示す加算点数テーブルの内容に基づいて、オー
バーホールに対応づけられた加算点数Ｓ+（５０点）が
読み出され、この加算点数Ｓ+を、現時点τ2におけるエ
ンジンの持ち点Ｓ3に加算する処理が実行される（ステ
ップ２０９）。この結果、図１７に示すように、エンジ
ンの持ち点は、Ｓov2まで上昇し、次回のメンテナンス
時期（オーバーホール時期）までの余裕度が上昇、つま
りエンジンの残存時間τが更新されることになる（ステ
ップ２０３）。

【０１０２】一方、車両１０のエンジンについてオーバ
ーホールが行われたと判断され（ステップ２０５の判断
ＹＥＳ）、つぎに、このオーバーホールの際にスタンバ
イコンポに交換されたと判断されると（ステップ２０６
の判断ＹＥＳ）、このスタンバイコンポとの交換がなさ
れた車両１０の車両搭載コンポテーブルの内容を書き換
える処理が実行される。

【０１０３】すなわち、図１３に示す車両搭載コンポテ
ーブルにおいて、スタンバイコンポとの交換がなされる
前のエンジンのＩＤ番号（＃２５）が、スタンバイコン
ポ（予備エンジン）を示すＩＤ番号（たとえば＃３７）
に書き換えられる。そして、交換前のエンジンの基礎点
数（８０点）が、スタンバイコンポ（＃３７）に対応づ
けられている基礎点数（たとえば７５点）に書き換えら
れる（ステップ２０７）。

【０１０４】また、交換前のエンジン（ＩＤ番号＃２
５）についてオーバーホールがなされているので、この
交換前のエンジンの持ち点Ｓｃに対して、オーバーホー
ルに相当する加算点数が加算される。すなわち、図１５
に示す加算点数テーブルの内容に基づいて、オーバーホ
ールに対応づけられた加算点数Ｓ+（５０点）が読み出
され、この加算点数Ｓ+を、現時点τ2におけるエンジン
の持ち点Ｓ3に加算する処理が実行される。この結果、
図１７に示すように、エンジンの持ち点は、Ｓov2まで
上昇する。そして、このエンジン（＃２５）が、オーバ
ーホール後の持ち点（Ｓov2）を有している「スタンバ
イコンポ」として登録されることになる。このスタンバ
イコンポの登録は、車両１０にスタンバイコンポを供給
したり、車両１０から取り外したコンポを格納する部品
倉庫のコンピュータ５６で実行される。そして、この結
果は、グローバルネット５０における通信を介して上位
コンピュータ５１に伝送される。

【０１０５】また、車両１０に搭載されることになった
スタンバイコンポ（＃３７）についての減算点数、加算
点数は、図１４の減算点数テーブル、図１５の加算点数
テーブルに示すように、交換前のエンジン（＃２５）に
ついての減算点数、加算点数の値をそのまま使用するこ
とができる。場合によっては、車両１０のエンジンがス
タンバイコンポ（＃３７）に交換された際に、図１４に
示す減算点数テーブルの内容、図１５に示す加算点数テ
ーブルの内容を書き換えるようにしてもよい（ステップ
２０８）。

【０１０６】以上のように、本実施形態によれば、ユー
ザによるフィルタ交換、オーバーホールなどの自家整備
の状況に応じて、車両１０のコンポであるエンジンの持
ち点Ｓｃを加算するとともに、車両１０の稼働中のオー
バーヒート、油圧低下、過負荷などの異常の発生状況に
応じて、エンジンの持ち点Ｓｃを減算することによっ
て、エンジンの持ち点Ｓｃを変化させており、この加
算、減算がなされたエンジンの持ち点Ｓｃと、メンテナ
ンス時期（オーバーホール時期）に対応する点数Ｓovと
の対比により、メンテナンス時期を判定するようにした
ので、メンテナンス時期を適切に判定できるようにな
る。すなわち、メンテナンス時期を早めに判定してしま
うことによって不要な整備をユーザに強要することもな
く、メンテナンス時期を遅めに判定してしまうことによ
って車両に重大な損傷を与えてしまうという不都合も生
じない。また、本実施形態によれば、車両１０のコンポ
（スタンバイコンポを含む）であるエンジンについて、
このエンジンを特定する識別符号であるＩＤ番号＃２５
を付与し、このＩＤ番号＃２５に対して、持ち点（基礎
点数）８０点、オーバーヒートなどの異常現象が発生し
た場合の減算点数（−２０点、−１０点、−５０点：図
１４参照）、オーバーホールなどのメンテナンスが行わ
れた場合の加算点数（＋５０点、＋１０点、＋５点）
を、対応づけるようにしている。このため、メンテナン
ス時期に達し、車両１０のエンジンがスタンバイコンポ
に載せ換えられたとしても、このスタンバイコンポに関
しても同様に、識別符号である番号＃３７が付与されて
おり、この識別符号であるＩＤ番号＃３７に対して、持
ち点７５点、オーバーヒートなどの異常現象が発生した
場合の減算点数（図１４に示す減算点数テーブルの内
容）、オーバーホールなどのメンテナンスが行われた場
合の加算点数（図１５に示す加算点数テーブルの内容）
が、対応づけられているので、このスタンバイコンポー
ネントに載せ換えた後の次期メンテナンス時期（オーバ
ーホール時期）を、載せ換え前と同様にして、適切に判
定することができる。すなわち、車両１０のコンポであ
るエンジンが交換された場合であっても、継続して次期
メンテナンス時期を適切に判定することが可能となる。

【０１０７】なお、本実施形態では、車両１０を構成す
る各コンポについて適用される場合について説明した
が、このコンポを更に細分化したパーツレベルについて
本発明を適用してもよい。要は、本発明としては、機械
の構成要素であれば、任意に適用可能である。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は機械の異常監視方法の処理手順を示すフ
ローチャートである。

【図２】図２は稼働パラメータの３次元頻度マップを示
す図である。

【図３】図３は頻度分布の推移を示すグラフである。

【図４】図４は時間経過に伴なってエンジンパワーが変
化する様子を示すグラフであり、頻度分布を説明するた
めに用いた図である。

【図５】図５は稼働パラメータの２次元頻度マップを示
す図である。

【図６】図６は頻度分布がスケーリング（正規化）され
る様子を示す図である。

【図７】図７は被害量累積分布が生成される様子を示す
図である。

【図８】図８は図３に示す各頻度分布のピーク値の推移
を示すグラフである。

【図９】図９は稼働パラメータの１次元頻度マップを示
す図である。

【図１０】図１０は本発明に係る機械のメンテナンス時
期判定方法および装置の実施形態の処理手順を示すフロ
ーチャートである。

【図１１】図１１は本発明に係る機械のメンテナンス時
期判定方法および装置の実施形態の処理手順を示すフロ
ーチャートである。

【図１２】図１２は実施形態における通信ネットワーク
を説明するために用いた図である。

【図１３】図１３は車両搭載コンポテーブルの内容を示
す図である。

【図１４】図１４は減算点数テーブルの内容を示す図で
ある。

【図１５】図１５は加算点数テーブルの内容を示す図で
ある。

【図１６】図１６は被害量と減算点数との関係を示すグ
ラフである。

【図１７】図１７は建設機械のエンジンの持ち点が時間
経過に伴い変化する様子を示すグラフである。

【図１８】図１８はピーク値推移グラフにおいて残存時
間を補正すべき区間と補正を行わない区間とを示す図で
ある。

【図１９】図１９は残存時間が補正される様子を説明す
るために用いた図である。

【符号の説明】

１０〜１３ 建設機械 ２０ 監視局 ５１ 上位コンピュータ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 秋山 定近 栃木県小山市横倉新田400 株式会社小松 製作所小山工場内 (72)発明者 赤城 二郎 栃木県小山市横倉新田400 株式会社小松 製作所小山工場内 (72)発明者 長谷川 信樹 栃木県小山市横倉新田400 株式会社小松 製作所小山工場内 (72)発明者 黒本 和憲 神奈川県川崎市川崎区中瀬３ー20ー１ 株 式会社小松製作所建機研究所内 (72)発明者 村上 卓 神奈川県川崎市川崎区中瀬３ー20ー１ 株 式会社小松製作所建機研究所内

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 機械の稼働状況に基づき当該機械の
   メンテナンス時期を判定する機械のメンテナンス時期判
   定方法において、 前記機械の構成要素それぞれについて、メンテナンス時
   期までの余裕度に応じた持ち点を付与する行程と、 前記機械の稼働時に発生する各種異常現象毎に、前記機
   械の構成要素の持ち点から減算すべき点数を対応づけて
   おくとともに、前記機械について行われる各種メンテナ
   ンス毎に、前記機械の構成要素の持ち点に加算すべき点
   数を対応づけておく行程と、 前記機械の稼働時に発生した異常現象を検出するととも
   に、前記機械について行われたメンテナンスの情報を入
   力する行程と、 前記検出された異常現象に対応づけられた減算点数を、
   対応する機械の構成要素の持ち点から減算するととも
   に、前記メンテナンス情報に示されるメンテナンスの種
   類に対応づけられた加算点数を、対応する機械の構成要
   素の持ち点に加算する行程と、 前記機械の構成要素の持ち点を減算または加算した値
   が、メンテナンス時期を示す所定の値になった時点で当
   該構成要素のメンテナンス時期に達したと判定する行程
   とを具えた機械のメンテナンス時期判定方法。
2. 【請求項２】 機械稼働時に値が変化する稼働パラ
   メータのデータを収集し、この稼働パラメータの値の変
   化の傾向を取得する行程をさらに具え、 前記メンテナンス時期に達したと判定する行程では、前
   記稼働パラメータの値の変化の傾向に応じて前記構成要
   素のメンテナンス時期を補正するようにした請求項１記
   載の機械のメンテナンス時期判定方法。
3. 【請求項３】 前記機械の構成要素の現時点におけ
   る持ち点と、当該構成要素の現時点における持ち点の単
   位時間当たりの変化量と、当該構成要素のメンテナンス
   時期に対応する持ち点とに基づいて、当該構成要素の現
   時点からメンテナンス時期までの残存時間を演算する行
   程をさらに具えている請求項１記載の機械のメンテナン
   ス時期判定方法。
4. 【請求項４】 前記機械の構成要素それぞれについ
   て、当該構成要素を特定する識別符号を付与し、当該識
   別符号に対して、前記持ち点、前記異常現象が発生した
   場合の減算点数、前記メンテナンスが行われた場合の加
   算点数が、対応づけられている請求項１記載の機械のメ
   ンテナンス時期判定方法。
5. 【請求項５】 機械の稼働状況に基づき当該機械の
   メンテナンス時期を判定する機械のメンテナンス時期判
   定装置において、 前記機械の構成要素のそれぞれについて、メンテナンス
   時期までの余裕度に応じた持ち点を記憶する第１の記憶
   手段と、 前記機械の稼働時に発生する各種異常現象毎に、前記機
   械の構成要素の持ち点から減算すべき減算点数を対応づ
   けておくとともに、前記機械について行われる各種メン
   テナンス毎に、前記機械の構成要素の持ち点に加算すべ
   き加算点数を対応づけておき、これらを記憶する第２の
   記憶手段と、 前記機械の稼働時に発生した異常現象を検出する異常現
   象検出手段と、 前記機械について行われたメンテナンスの情報を入力す
   る入力手段と、 前記検出された異常現象に対応づけられた減算点数を、
   対応する機械の構成要素の持ち点から減算するととも
   に、前記メンテナンス情報に示されるメンテナンスの種
   類に対応づけられた加算点数を、対応する機械の構成要
   素の持ち点に加算する持ち点演算手段と、 前記機械の構成要素の持ち点を減算または加算した値
   が、メンテナンス時期を示す所定の値になった時点で当
   該構成要素のメンテナンス時期に達したと判定する判定
   手段とを具えた機械のメンテナンス時期判定装置。
6. 【請求項６】 機械稼働時に値が変化する稼働パラ
   メータのデータを収集し、この稼働パラメータの値の変
   化の傾向を演算する傾向演算手段をさらに具え、 前記判定手段では、前記傾向演算手段で演算された前記
   稼働パラメータの値の変化の傾向に応じて前記構成要素
   のメンテナンス時期を補正するようにした請求項５記載
   の機械のメンテナンス時期判定装置。
7. 【請求項７】 前記機械の構成要素の現時点におけ
   る持ち点と、当該構成要素の現時点における持ち点の単
   位時間当たりの変化量と、当該構成要素のメンテナンス
   時期に対応する持ち点とに基づいて、当該構成要素の現
   時点からメンテナンス時期までの残存時間を演算する残
   存時間演算手段をさらに具えている請求項５記載の機械
   のメンテナンス時期判定装置。
8. 【請求項８】 前記機械の構成要素それぞれについ
   て、当該構成要素を特定する識別符号を付与し、当該識
   別符号に対応づけられて、前記持ち点、前記異常現象が
   発生した場合の減算点数、前記メンテナンスが行われた
   場合の加算点数が前記第２の記憶手段に記憶されている
   請求項５記載の機械のメンテナンス時期判定装置。