JPH11348121A - 複合管の製造方法 - Google Patents
複合管の製造方法Info
- Publication number
- JPH11348121A JPH11348121A JP15473298A JP15473298A JPH11348121A JP H11348121 A JPH11348121 A JP H11348121A JP 15473298 A JP15473298 A JP 15473298A JP 15473298 A JP15473298 A JP 15473298A JP H11348121 A JPH11348121 A JP H11348121A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- pipe
- synthetic resin
- adhesive
- metal
- tube
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】合成樹脂管内に滞留する空気を逃さないように
合成樹脂管の両端を閉塞させ、加熱によって膨張した空
気で合成樹脂管の膨張要因を助成してライニングを行う
複合管の製造方法を提供することを目的としてなされた
ものである。 【解決手段】金属管１１内に接着剤を介して合成樹脂管
１２を挿入し、これを加熱炉２内に導入して、合成樹脂
管１２を膨張させて金属管１１内面に密着させる複合管
の製造方法であって、加熱炉２に導入する前の前記合成
樹脂管１２の両端を閉塞させる。
合成樹脂管の両端を閉塞させ、加熱によって膨張した空
気で合成樹脂管の膨張要因を助成してライニングを行う
複合管の製造方法を提供することを目的としてなされた
ものである。 【解決手段】金属管１１内に接着剤を介して合成樹脂管
１２を挿入し、これを加熱炉２内に導入して、合成樹脂
管１２を膨張させて金属管１１内面に密着させる複合管
の製造方法であって、加熱炉２に導入する前の前記合成
樹脂管１２の両端を閉塞させる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、金属管の内面に合
成樹脂管をライニングした複合管の製造方法に関するも
のである。
成樹脂管をライニングした複合管の製造方法に関するも
のである。
【０００２】
【従来の技術】従来、鋼管等の金属管の内面に硬質塩化
ビニル樹脂（以下、塩ビ管という）等の合成樹脂管をラ
イニングして複合管を製造するとき、両間に空気が残ら
ないようにするため、加熱方法を工夫をして、金属管内
に挿入された塩ビ管を外部からの加熱によって、中央部
より順次、管端へ膨張させ表面を金属管内面に密着させ
る方法等が知られている。
ビニル樹脂（以下、塩ビ管という）等の合成樹脂管をラ
イニングして複合管を製造するとき、両間に空気が残ら
ないようにするため、加熱方法を工夫をして、金属管内
に挿入された塩ビ管を外部からの加熱によって、中央部
より順次、管端へ膨張させ表面を金属管内面に密着させ
る方法等が知られている。
【０００３】例えば、特開平３−１１８１４０号公報で
は、塩ビ管を挿入した金属管を熱風によって外面加熱す
るにあたり、管軸方向に熱風流量分布を変化させて金属
管各部の昇温パターンを制御する方法が提案されてい
る。しかしながら、この方法では、管軸方向に熱風流量
分布を変化せしめ、金属管各部の昇温パターンを制御す
るには、加熱炉内に多くの温度計を設置したり、細分化
した吹き出し口の開口度をゲートバルブで変える必要が
あり、加熱炉が複雑な機構となっている。この時の塩ビ
管の膨張の大きさ、早さは塩ビ管自体の品質、あるいは
加熱温度又は、管を送るスピードによって変わるので、
操業条件の範囲は狭い。
は、塩ビ管を挿入した金属管を熱風によって外面加熱す
るにあたり、管軸方向に熱風流量分布を変化させて金属
管各部の昇温パターンを制御する方法が提案されてい
る。しかしながら、この方法では、管軸方向に熱風流量
分布を変化せしめ、金属管各部の昇温パターンを制御す
るには、加熱炉内に多くの温度計を設置したり、細分化
した吹き出し口の開口度をゲートバルブで変える必要が
あり、加熱炉が複雑な機構となっている。この時の塩ビ
管の膨張の大きさ、早さは塩ビ管自体の品質、あるいは
加熱温度又は、管を送るスピードによって変わるので、
操業条件の範囲は狭い。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記のよう
な従来の問題点を解消するためになされたもので、合成
樹脂管内に滞留する空気を逃さないように合成樹脂管の
両端を閉塞させ、加熱によって膨張した空気で合成樹脂
管の膨張要因を助成してライニングを行う複合管の製造
方法を提供することを目的としてなされたものである。
な従来の問題点を解消するためになされたもので、合成
樹脂管内に滞留する空気を逃さないように合成樹脂管の
両端を閉塞させ、加熱によって膨張した空気で合成樹脂
管の膨張要因を助成してライニングを行う複合管の製造
方法を提供することを目的としてなされたものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、金属内に接着
剤を介して合成樹脂管を挿入し、これを加熱炉内に導入
して、該合成樹脂管を膨張させて前記金属管内面に密着
させる複合管の製造方法であって、加熱炉に導入する前
の前記合成樹脂管の両端を閉塞させる複合管の製造方法
である。上記金属管としては、鋼管、水道用メッキ鋼
管、銅管、アルミニウム管などが用いられる。また、上
記合成樹脂管管に用いられる樹脂としては、塩化ビニル
樹脂、塩素化塩化ビニル樹脂、ポリブテン、ポリエチレ
ンなどのオレフィン系樹脂、ナイロンなどが挙げられ
る。上記接着剤としては、通常、溶剤系接着剤が用いら
れるが、ホットメルト系接着剤、反応系接着剤を用いて
もよい。
剤を介して合成樹脂管を挿入し、これを加熱炉内に導入
して、該合成樹脂管を膨張させて前記金属管内面に密着
させる複合管の製造方法であって、加熱炉に導入する前
の前記合成樹脂管の両端を閉塞させる複合管の製造方法
である。上記金属管としては、鋼管、水道用メッキ鋼
管、銅管、アルミニウム管などが用いられる。また、上
記合成樹脂管管に用いられる樹脂としては、塩化ビニル
樹脂、塩素化塩化ビニル樹脂、ポリブテン、ポリエチレ
ンなどのオレフィン系樹脂、ナイロンなどが挙げられ
る。上記接着剤としては、通常、溶剤系接着剤が用いら
れるが、ホットメルト系接着剤、反応系接着剤を用いて
もよい。
【０００６】
【作用】本発明の複合管の製造方法は、加熱炉に導入す
る前の合成樹脂管の両端を閉塞させることにより、加熱
によって膨張した空気圧力で合成樹脂管の膨張させて、
金属管内面に強く密着させるようにしてライニングする
ことができるので、未膨張による管内で見られる合成樹
脂管のウキ不良が減少し、又、通常の加熱エネルギー量
で複合管の製造効率も向上する。
る前の合成樹脂管の両端を閉塞させることにより、加熱
によって膨張した空気圧力で合成樹脂管の膨張させて、
金属管内面に強く密着させるようにしてライニングする
ことができるので、未膨張による管内で見られる合成樹
脂管のウキ不良が減少し、又、通常の加熱エネルギー量
で複合管の製造効率も向上する。
【０００７】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施例を図面を参
照して説明する。図１は、本発明の複合管の製造方法の
一例を示す平面図である。図１において、１は複合管、
２はＶ型加熱炉、３はセンタリング装置、４はコンベア
ー、５は仕上げ機、６はキャップ、７はプレス機、１１
は金属管、１２は合成樹脂管である。図１に示すよう
に、金属管１１及び合成樹脂管１２は入口側から出口側
方向に向かって、熱風を加熱源とするＶ型加熱炉２が設
置されている。Ｖ型加熱炉２は、ほぼ等間隔に熱風吹出
口が設けられ、下方に熱風を吹き出すようにされてい
る。なお、熱風温度は合成樹脂管１２が加熱により膨張
して拡径する温度、例えば１８０℃とされる。
照して説明する。図１は、本発明の複合管の製造方法の
一例を示す平面図である。図１において、１は複合管、
２はＶ型加熱炉、３はセンタリング装置、４はコンベア
ー、５は仕上げ機、６はキャップ、７はプレス機、１１
は金属管、１２は合成樹脂管である。図１に示すよう
に、金属管１１及び合成樹脂管１２は入口側から出口側
方向に向かって、熱風を加熱源とするＶ型加熱炉２が設
置されている。Ｖ型加熱炉２は、ほぼ等間隔に熱風吹出
口が設けられ、下方に熱風を吹き出すようにされてい
る。なお、熱風温度は合成樹脂管１２が加熱により膨張
して拡径する温度、例えば１８０℃とされる。
【０００８】合成樹脂管１２は加熱膨張性であって、加
熱より拡径されるものであり、金属管１１よりやや長い
ものとされる。この合成樹脂管１２の外面に接着剤を塗
布し、金属管１１に挿入する。なお、金属管１１の内面
にも接着剤を塗布しておくのが一般的である。
熱より拡径されるものであり、金属管１１よりやや長い
ものとされる。この合成樹脂管１２の外面に接着剤を塗
布し、金属管１１に挿入する。なお、金属管１１の内面
にも接着剤を塗布しておくのが一般的である。
【０００９】本発明の複合管の製造方法は、Ｖ型加熱炉
２に導入する前の合成樹脂管１２の両端を閉塞させるも
のである。管端の閉塞方法としては、図２に示すよう
に、キャップ６を接着剤にて接着固定する方法、図３に
示すように、合成樹脂１２の加熱した管端をプレス機７
で押しつぶす方法などがある。プレス機７で押しつぶす
場合は、合成樹脂管１２の押しつぶし率を加減すること
ができる。
２に導入する前の合成樹脂管１２の両端を閉塞させるも
のである。管端の閉塞方法としては、図２に示すよう
に、キャップ６を接着剤にて接着固定する方法、図３に
示すように、合成樹脂１２の加熱した管端をプレス機７
で押しつぶす方法などがある。プレス機７で押しつぶす
場合は、合成樹脂管１２の押しつぶし率を加減すること
ができる。
【００１０】
【実施例】実施例１、２ 本発明の実施例として、口径２０Ａについて説明する。
鋼管（金属管、以下同じ）１１内に挿入した塩ビ管（合
成樹脂管）１２を、センターリング装置３で、鋼管１１
よりの出代を両端均一に揃えた。その塩ビ管１２の両端
を接着剤を介して、被せて固定するようにして閉塞した
（図２参照）。その状態の塩ビ管１２が挿入された鋼管
１１をコンベアー４にてＶ型加熱炉２に送り、中央部よ
り順次管端へと加熱膨張させた。次に鋼管１１の端より
飛び出している塩ビ管１２を仕上げ機３で切り落とし、
研磨して、鋼管１１内に塩ビ管１２をライニングした複
合管１を得た。Ｖ型加熱炉２の温度を１８０℃、コンベ
アー速度を各々４２０、５０４ｍｍ／分とした場合につ
いて、複合管１を各々２００本製造したときの良品率を
表１に示す。尚、良品とは、塩ビ管のウキのないものを
いう。 実施例３、４ 塩ビ管両端にキャップ６を被せる替わりに、塩ビ管１２
両端１０ｍｍを１２０℃で加熱プレスして、塩ビ管両端
を閉塞した以外は実施例１と同様にして複合管１を得
た。実施例１と同様に評価した結果を表に示す。比較例１、２ 塩ビ管の両端を閉塞しなかった以外は実施例１と同様に
して複合管を得た。実施例１と同様に評価した結果を表
に示す。
鋼管（金属管、以下同じ）１１内に挿入した塩ビ管（合
成樹脂管）１２を、センターリング装置３で、鋼管１１
よりの出代を両端均一に揃えた。その塩ビ管１２の両端
を接着剤を介して、被せて固定するようにして閉塞した
（図２参照）。その状態の塩ビ管１２が挿入された鋼管
１１をコンベアー４にてＶ型加熱炉２に送り、中央部よ
り順次管端へと加熱膨張させた。次に鋼管１１の端より
飛び出している塩ビ管１２を仕上げ機３で切り落とし、
研磨して、鋼管１１内に塩ビ管１２をライニングした複
合管１を得た。Ｖ型加熱炉２の温度を１８０℃、コンベ
アー速度を各々４２０、５０４ｍｍ／分とした場合につ
いて、複合管１を各々２００本製造したときの良品率を
表１に示す。尚、良品とは、塩ビ管のウキのないものを
いう。 実施例３、４ 塩ビ管両端にキャップ６を被せる替わりに、塩ビ管１２
両端１０ｍｍを１２０℃で加熱プレスして、塩ビ管両端
を閉塞した以外は実施例１と同様にして複合管１を得
た。実施例１と同様に評価した結果を表に示す。比較例１、２ 塩ビ管の両端を閉塞しなかった以外は実施例１と同様に
して複合管を得た。実施例１と同様に評価した結果を表
に示す。
【００１１】
【表１】
【００１２】
【発明の効果】本発明は、上記のようになされているの
で、合成樹脂管内からの空気圧力よって合成樹脂管を膨
張させライニングさせるこができ、未膨張による管内で
見られる合成樹脂管のウキ不良が減少し、又、通常の加
熱エネルギー量で複合管の製造効率も向上する。
で、合成樹脂管内からの空気圧力よって合成樹脂管を膨
張させライニングさせるこができ、未膨張による管内で
見られる合成樹脂管のウキ不良が減少し、又、通常の加
熱エネルギー量で複合管の製造効率も向上する。
【図１】本発明の複合管の製造方法の一例を示す平面
図。
図。
【図２】本発明の複合管の製造方法の合成樹脂管の両端
を閉塞する方法の一例を示す斜視図。
を閉塞する方法の一例を示す斜視図。
【図３】本発明の複合管の製造方法の合成樹脂管の両端
を閉塞する方法の別の例を示す斜視図。
を閉塞する方法の別の例を示す斜視図。
１ 複合管 ２ Ｖ型加熱炉 ６ キャップ ７ プレス機 １１ 金属管 １２ 合成樹脂管
Claims (1)
- 【請求項１】 金属内に接着剤を介して合成樹脂管を挿
入し、これを加熱炉内に導入して、該合成樹脂管を膨張
させて前記金属管内面に密着させる複合管の製造方法で
あって、加熱炉に導入する前の前記合成樹脂管の両端を
閉塞させることを特徴とする複合管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15473298A JPH11348121A (ja) | 1998-06-03 | 1998-06-03 | 複合管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15473298A JPH11348121A (ja) | 1998-06-03 | 1998-06-03 | 複合管の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11348121A true JPH11348121A (ja) | 1999-12-21 |
Family
ID=15590736
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15473298A Pending JPH11348121A (ja) | 1998-06-03 | 1998-06-03 | 複合管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11348121A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103292111A (zh) * | 2012-03-05 | 2013-09-11 | 濮阳市信宇石油机械化工有限公司 | 防腐复合油管 |
-
1998
- 1998-06-03 JP JP15473298A patent/JPH11348121A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103292111A (zh) * | 2012-03-05 | 2013-09-11 | 濮阳市信宇石油机械化工有限公司 | 防腐复合油管 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN103764390B (zh) | 叠层玻璃窗的制造 | |
| CN105216294B (zh) | 一种pvc‑o管材的扩口装置及扩口方法 | |
| CA2129400A1 (en) | Method and Apparatus for Connecting Resin Pipes | |
| US4598857A (en) | Method of producing double-wall composite pipes | |
| RU2106319C1 (ru) | Устройство для изгибания листового стекла | |
| RU96120221A (ru) | Способ и устройство для изготовления двухосноориентированного трубопровода из термопластичного материала | |
| JPH11348121A (ja) | 複合管の製造方法 | |
| EP0800903B1 (en) | Apparatus and method for shaping honeycomb structure | |
| US4965036A (en) | Method of lining a pipe with a tube including passing heated fluid through the bores of the tube | |
| CN107414326A (zh) | 一种结晶器足辊表面堆焊工艺及工件装夹工装 | |
| JP2003081646A (ja) | ガラス製品用モールドの液体冷却 | |
| TW352362B (en) | Process for connecting a heat exchange tube to a plastic sheet by welding | |
| JPH06328565A (ja) | 合成樹脂ライニング管の製造方法 | |
| KR100626316B1 (ko) | 부식방지 상수관의 제조방법 및 장치 | |
| JP2000052422A (ja) | 合成樹脂ライニング管の製造方法 | |
| JPS6362592B2 (ja) | ||
| JPH0477231A (ja) | ブロー成形方法 | |
| US7290427B1 (en) | Clamp ring with pre-heater | |
| JP2000177009A (ja) | 合成樹脂ライニング管の製造方法 | |
| US5863569A (en) | Apparatus for forming bellings on thermoplastic pipes | |
| JPH01210325A (ja) | ライニング弯曲管の製造装置 | |
| JP2000254971A (ja) | 合成樹脂ライニング管の製造方法 | |
| JPH07148834A (ja) | 熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法 | |
| JP2600215Y2 (ja) | 射出成形機におけるノズルの温調装置 | |
| JP2000246798A (ja) | 合成樹脂ライニング管の製造方法 |