JPH07148834A - 熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法 - Google Patents
熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法Info
- Publication number
- JPH07148834A JPH07148834A JP29972293A JP29972293A JPH07148834A JP H07148834 A JPH07148834 A JP H07148834A JP 29972293 A JP29972293 A JP 29972293A JP 29972293 A JP29972293 A JP 29972293A JP H07148834 A JPH07148834 A JP H07148834A
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- Japan
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- thermoplastic resin
- resin pipe
- cavity
- pipe
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- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 曲率半径が小さくても、偏肉が小さい曲り管
を製造することができる熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法
を提供すること。 【構成】 下型２の窩部２１内に加熱軟化させた熱可塑
性樹脂管Ｐを挿入設置すると共に、熱可塑性樹脂管Ｐに
ゴムチューブ３を挿入し、その後、熱可塑性樹脂管Ｐに
上型１の窩部１１を被せ、ゴムチューブ３に圧搾空気を
送り込んでゴムチューブ３を熱可塑性樹脂管Ｐに圧接さ
せると共に、熱可塑性樹脂管Ｐの曲がり部外周側の両端
部Ｐ１を下型２の窩部２１内で滑らせつつ上型１と下型
２を型締めし、熱可塑性樹脂管Ｐを上型１の窩部１１と
下型２の窩部２１に沿わせて曲げ、金型内に冷却水を通
水して熱可塑性樹脂管Ｐを冷却し、熱可塑性樹脂管Ｐが
固化したら上型１と下型２を開いて熱可塑性樹脂管Ｐを
上型１の窩部１１と下型２の窩部２１から取り外すと共
に、ゴムチューブ３内の圧搾空気を抜いて熱可塑性樹脂
管Ｐからゴムチューブ３を取り除く。
を製造することができる熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法
を提供すること。 【構成】 下型２の窩部２１内に加熱軟化させた熱可塑
性樹脂管Ｐを挿入設置すると共に、熱可塑性樹脂管Ｐに
ゴムチューブ３を挿入し、その後、熱可塑性樹脂管Ｐに
上型１の窩部１１を被せ、ゴムチューブ３に圧搾空気を
送り込んでゴムチューブ３を熱可塑性樹脂管Ｐに圧接さ
せると共に、熱可塑性樹脂管Ｐの曲がり部外周側の両端
部Ｐ１を下型２の窩部２１内で滑らせつつ上型１と下型
２を型締めし、熱可塑性樹脂管Ｐを上型１の窩部１１と
下型２の窩部２１に沿わせて曲げ、金型内に冷却水を通
水して熱可塑性樹脂管Ｐを冷却し、熱可塑性樹脂管Ｐが
固化したら上型１と下型２を開いて熱可塑性樹脂管Ｐを
上型１の窩部１１と下型２の窩部２１から取り外すと共
に、ゴムチューブ３内の圧搾空気を抜いて熱可塑性樹脂
管Ｐからゴムチューブ３を取り除く。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ガス用配管や上下水道
用配管などの曲り部に使用する曲り管の製造に有用な熱
可塑性樹脂管の曲げ加工方法に関する。
用配管などの曲り部に使用する曲り管の製造に有用な熱
可塑性樹脂管の曲げ加工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、熱可塑性樹脂管を曲げ加工する場
合には、下型の窩部内に加熱軟化させた熱可塑性樹脂管
を挿入設置すると共に、前記熱可塑性樹脂管内に砂や可
撓性芯材などの充填物を挿入し、その後、この熱可塑性
樹脂管に上型の窩部を被せて上型と下型とを型締めし、
熱可塑性樹脂管を前記下型の窩部と前記上型の窩部に沿
わせて曲げる方法が採用されている（特開昭５１−７３
０７８号公報参照）。
合には、下型の窩部内に加熱軟化させた熱可塑性樹脂管
を挿入設置すると共に、前記熱可塑性樹脂管内に砂や可
撓性芯材などの充填物を挿入し、その後、この熱可塑性
樹脂管に上型の窩部を被せて上型と下型とを型締めし、
熱可塑性樹脂管を前記下型の窩部と前記上型の窩部に沿
わせて曲げる方法が採用されている（特開昭５１−７３
０７８号公報参照）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来の熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法にあっては、
図４に示すように、上型０１と下型０２とを型締めして
いる際、熱可塑性樹脂管Ｐの曲がり部外周側（下型０２
側）の両端部Ｐ１は、下型０２の窩部０２１との間の摩
擦抵抗によって窩部０２１に張り付いた状態になり、熱
可塑性樹脂管Ｐの曲がり部外周側の中程部Ｐ２が上型０
１の押圧力Ｆによって矢印Ａ方向に引き伸ばされつつ曲
げられるので、曲げ加工後、熱可塑性樹脂管Ｐの曲がり
部外周側の中程部Ｐ２が他の部分に比べて薄肉になり、
強度的にこの部分が劣るという問題があった。
うな従来の熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法にあっては、
図４に示すように、上型０１と下型０２とを型締めして
いる際、熱可塑性樹脂管Ｐの曲がり部外周側（下型０２
側）の両端部Ｐ１は、下型０２の窩部０２１との間の摩
擦抵抗によって窩部０２１に張り付いた状態になり、熱
可塑性樹脂管Ｐの曲がり部外周側の中程部Ｐ２が上型０
１の押圧力Ｆによって矢印Ａ方向に引き伸ばされつつ曲
げられるので、曲げ加工後、熱可塑性樹脂管Ｐの曲がり
部外周側の中程部Ｐ２が他の部分に比べて薄肉になり、
強度的にこの部分が劣るという問題があった。
【０００４】ところで、配管の曲り部に使用する曲り管
は、配管スペースに制約があることから曲率半径の小さ
い小曲り管が好まれている。しかしながら、上記曲げ加
工方法では、曲率半径を小さくする程、熱可塑性樹脂管
の曲がり部外周側の中程部が長く引き伸ばされるので、
曲率半径が小さい曲げ加工には特に適していない。
は、配管スペースに制約があることから曲率半径の小さ
い小曲り管が好まれている。しかしながら、上記曲げ加
工方法では、曲率半径を小さくする程、熱可塑性樹脂管
の曲がり部外周側の中程部が長く引き伸ばされるので、
曲率半径が小さい曲げ加工には特に適していない。
【０００５】そこで、本発明は、上記のような問題に着
目し、曲率半径が小さくても、偏肉が小さい曲り管を製
造することができる熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法を提
供することを目的としている。
目し、曲率半径が小さくても、偏肉が小さい曲り管を製
造することができる熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法を提
供することを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明の熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法では、一方
の割金型の窩部内に加熱軟化させた熱可塑性樹脂管を挿
入設置すると共に、前記熱可塑性樹脂管内に充填物を挿
入し、その後、この熱可塑性樹脂管に他方の割金型の窩
部を被せ、前記熱可塑性樹脂管の曲がり部外周側の両端
部を窩部内で滑らせつつ両方の割金型とを型締めし、前
記熱可塑性樹脂管を前記割金型の窩部とに沿わせて曲げ
る手段とした。
め、本発明の熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法では、一方
の割金型の窩部内に加熱軟化させた熱可塑性樹脂管を挿
入設置すると共に、前記熱可塑性樹脂管内に充填物を挿
入し、その後、この熱可塑性樹脂管に他方の割金型の窩
部を被せ、前記熱可塑性樹脂管の曲がり部外周側の両端
部を窩部内で滑らせつつ両方の割金型とを型締めし、前
記熱可塑性樹脂管を前記割金型の窩部とに沿わせて曲げ
る手段とした。
【０００７】
【作用】本発明の熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法では、
熱可塑性樹脂管の曲がり部外周側の両端部を窩部内で滑
らせつつ割金型を型締めするので、熱可塑性樹脂管は、
中程部の曲がり部外周側が引き伸ばされることなく割金
型の窩部に沿って曲げられる。
熱可塑性樹脂管の曲がり部外周側の両端部を窩部内で滑
らせつつ割金型を型締めするので、熱可塑性樹脂管は、
中程部の曲がり部外周側が引き伸ばされることなく割金
型の窩部に沿って曲げられる。
【０００８】
【実施例】以下、図１〜図３に基づいて、実施例の熱可
塑性樹脂管の曲げ加工方法について説明する。
塑性樹脂管の曲げ加工方法について説明する。
【０００９】熱可塑性樹脂管Ｐを曲げ加工して曲り管を
製造する場合には、まず、熱可塑性樹脂管Ｐの両端部を
除く部分を加熱により軟化させる。加熱軟化させるため
の方法としては、オーブンの中に所定時間置く方法や、
高温湯槽に所定時間浸す方法や、加熱圧縮流体を管内に
充満させる方法や、シリコンラバーヒーターを管に接触
させる方法などがある。
製造する場合には、まず、熱可塑性樹脂管Ｐの両端部を
除く部分を加熱により軟化させる。加熱軟化させるため
の方法としては、オーブンの中に所定時間置く方法や、
高温湯槽に所定時間浸す方法や、加熱圧縮流体を管内に
充満させる方法や、シリコンラバーヒーターを管に接触
させる方法などがある。
【００１０】次に、下型２の窩部２１内に、加熱軟化さ
せた熱可塑性樹脂管Ｐを挿入設置すると共に、前記熱可
塑性樹脂管Ｐ内に、充填物として、両端を塞いで密閉し
たゴムチューブ３を挿入する。前記下型２の窩部２１
は、テフロンでコーティングされており、熱可塑性樹脂
管Ｐとの間の摩擦抵抗を小さくして熱可塑性樹脂管Ｐの
滑りをよくしている。また、前記ゴムチューブ３は、図
３に示すように、熱可塑性樹脂管Ｐの曲がり部外周側の
中程部Ｐ２側に向けられた部分が他の部分よりも薄肉に
なっており、圧搾空気を送り込んで熱可塑性樹脂管Ｐの
内面に圧接させた時に、熱可塑性樹脂管Ｐの曲がり部外
周側の中程部Ｐ２を最も高い圧力で押圧するようになっ
ている。
せた熱可塑性樹脂管Ｐを挿入設置すると共に、前記熱可
塑性樹脂管Ｐ内に、充填物として、両端を塞いで密閉し
たゴムチューブ３を挿入する。前記下型２の窩部２１
は、テフロンでコーティングされており、熱可塑性樹脂
管Ｐとの間の摩擦抵抗を小さくして熱可塑性樹脂管Ｐの
滑りをよくしている。また、前記ゴムチューブ３は、図
３に示すように、熱可塑性樹脂管Ｐの曲がり部外周側の
中程部Ｐ２側に向けられた部分が他の部分よりも薄肉に
なっており、圧搾空気を送り込んで熱可塑性樹脂管Ｐの
内面に圧接させた時に、熱可塑性樹脂管Ｐの曲がり部外
周側の中程部Ｐ２を最も高い圧力で押圧するようになっ
ている。
【００１１】その後、図１に示すように、熱可塑性樹脂
管Ｐに上型１の窩部１１を被せ、前記ゴムチューブ３に
圧搾空気を送り込むことによりゴムチューブ３を熱可塑
性樹脂管Ｐの内面に圧接させると共に、前記熱可塑性樹
脂管Ｐの曲がり部外周側の両端部Ｐ１を下型２の窩部２
１内で滑らせつつ上型１と下型２とを型締めし、図２に
示すように、前記熱可塑性樹脂管Ｐを前記上型１の窩部
１１と前記下型２の窩部２１に沿わせて曲げる。
管Ｐに上型１の窩部１１を被せ、前記ゴムチューブ３に
圧搾空気を送り込むことによりゴムチューブ３を熱可塑
性樹脂管Ｐの内面に圧接させると共に、前記熱可塑性樹
脂管Ｐの曲がり部外周側の両端部Ｐ１を下型２の窩部２
１内で滑らせつつ上型１と下型２とを型締めし、図２に
示すように、前記熱可塑性樹脂管Ｐを前記上型１の窩部
１１と前記下型２の窩部２１に沿わせて曲げる。
【００１２】このように、熱可塑性樹脂管Ｐの曲がり部
外周側の両端部Ｐ１を下型２の窩部２１内で滑らせつつ
上型１と下型２とを型締めすると、熱可塑性樹脂管Ｐ
は、曲がり部外周側の中程部Ｐ２が引き伸ばされること
なく曲げられるので、薄肉にならない。また、ゴムチュ
ーブ３を熱可塑性樹脂管Ｐの内面に圧接させつつ上型１
と下型２を型締めすると、熱可塑性樹脂管Ｐは、扁平化
することなく曲がるので、所望の断面形状が得られる。
なお、熱可塑性樹脂管Ｐの曲がり部外周側の両端部Ｐ１
が滑る方向は、矢印Ｂで示した方向である。これは、ゴ
ムチューブ３が、熱可塑性樹脂管Ｐの曲がり部外周側の
中程部Ｐ２を最も高い空気圧で押圧するためである。ま
た、熱可塑性樹脂管Ｐに直接圧搾空気を送り込まず、熱
可塑性樹脂管Ｐの内側に挿入したゴムチューブに圧搾空
気を送り込むようにしたことにより、空気洩れが無くな
り、効率よく空気圧を熱可塑性樹脂管Ｐに伝えることが
できるようになる。
外周側の両端部Ｐ１を下型２の窩部２１内で滑らせつつ
上型１と下型２とを型締めすると、熱可塑性樹脂管Ｐ
は、曲がり部外周側の中程部Ｐ２が引き伸ばされること
なく曲げられるので、薄肉にならない。また、ゴムチュ
ーブ３を熱可塑性樹脂管Ｐの内面に圧接させつつ上型１
と下型２を型締めすると、熱可塑性樹脂管Ｐは、扁平化
することなく曲がるので、所望の断面形状が得られる。
なお、熱可塑性樹脂管Ｐの曲がり部外周側の両端部Ｐ１
が滑る方向は、矢印Ｂで示した方向である。これは、ゴ
ムチューブ３が、熱可塑性樹脂管Ｐの曲がり部外周側の
中程部Ｐ２を最も高い空気圧で押圧するためである。ま
た、熱可塑性樹脂管Ｐに直接圧搾空気を送り込まず、熱
可塑性樹脂管Ｐの内側に挿入したゴムチューブに圧搾空
気を送り込むようにしたことにより、空気洩れが無くな
り、効率よく空気圧を熱可塑性樹脂管Ｐに伝えることが
できるようになる。
【００１３】次に、金型内に冷却水を通水するなどして
熱可塑性樹脂管Ｐを冷却し、熱可塑性樹脂管Ｐが固化し
たら、上型１と下型２を開いて熱可塑性樹脂管Ｐを上型
１の窩部１１と下型２の窩部２１から取り外すと共に、
ゴムチューブ３内の圧搾空気を抜いて熱可塑性樹脂管Ｐ
からゴムチューブ３を取り除く。
熱可塑性樹脂管Ｐを冷却し、熱可塑性樹脂管Ｐが固化し
たら、上型１と下型２を開いて熱可塑性樹脂管Ｐを上型
１の窩部１１と下型２の窩部２１から取り外すと共に、
ゴムチューブ３内の圧搾空気を抜いて熱可塑性樹脂管Ｐ
からゴムチューブ３を取り除く。
【００１４】以上の作業により熱可塑性樹脂管Ｐを曲げ
加工して曲り管を製造することができる。
加工して曲り管を製造することができる。
【００１５】つまり、本実施例の熱可塑性樹脂管Ｐの曲
げ加工方法では、熱可塑性樹脂管Ｐを曲げる時に、熱可
塑性樹脂管Ｐの曲がり部外周側の中程部Ｐ２が引き伸ば
されて薄肉にならないので、曲率半径が小さくても偏肉
が小さい曲り管を製造することができる。
げ加工方法では、熱可塑性樹脂管Ｐを曲げる時に、熱可
塑性樹脂管Ｐの曲がり部外周側の中程部Ｐ２が引き伸ば
されて薄肉にならないので、曲率半径が小さくても偏肉
が小さい曲り管を製造することができる。
【００１６】以上、本発明の実施例を図面により詳述し
てきたが、具体的な構成はこの実施例に限られるもので
はなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における設計の
変更等があっても本発明に含まれる。例えば、実施例で
は、充填物としてゴムチューブを使用したが、ゴムチュ
ーブの代わりに砂やゴムなどの可撓性芯材を使用しても
よい。また、実施例では、原料の熱可塑性樹脂管の口径
は変えずに曲げ加工する方法について示したが、実施例
のように、熱可塑性樹脂管の内面に圧力をかけることが
できる充填物を使用した場合には、上型の窩部ならびに
下型の窩部の形状を変えることにより、熱可塑性樹脂管
の管壁を部分的に膨出あるいは拡径させることができ
る。図５は曲がりタイプの排水桝における掃除口設置用
の膨出部５１を有する曲り管５を示し、図６は中程部６
１が拡径された曲り管６を示したが、これらの曲り管
５，６を製造する場合にも適用することができる。特
に、曲り管６は、従来方法では中程部の肉厚が薄くなり
すぎて製造が不可能であったが、本発明の方法では、そ
れが可能になる。
てきたが、具体的な構成はこの実施例に限られるもので
はなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における設計の
変更等があっても本発明に含まれる。例えば、実施例で
は、充填物としてゴムチューブを使用したが、ゴムチュ
ーブの代わりに砂やゴムなどの可撓性芯材を使用しても
よい。また、実施例では、原料の熱可塑性樹脂管の口径
は変えずに曲げ加工する方法について示したが、実施例
のように、熱可塑性樹脂管の内面に圧力をかけることが
できる充填物を使用した場合には、上型の窩部ならびに
下型の窩部の形状を変えることにより、熱可塑性樹脂管
の管壁を部分的に膨出あるいは拡径させることができ
る。図５は曲がりタイプの排水桝における掃除口設置用
の膨出部５１を有する曲り管５を示し、図６は中程部６
１が拡径された曲り管６を示したが、これらの曲り管
５，６を製造する場合にも適用することができる。特
に、曲り管６は、従来方法では中程部の肉厚が薄くなり
すぎて製造が不可能であったが、本発明の方法では、そ
れが可能になる。
【００１７】
【発明の効果】以上説明したように、本発明の熱可塑性
樹脂管の曲げ加工方法にあっては、熱可塑性樹脂管を曲
げる時に、熱可塑性樹脂管の曲がり部外周側の中程部が
引き伸ばされて薄肉にならないので、曲率半径が小さく
ても偏肉が小さい曲り管を製造することができるという
効果が得られる。
樹脂管の曲げ加工方法にあっては、熱可塑性樹脂管を曲
げる時に、熱可塑性樹脂管の曲がり部外周側の中程部が
引き伸ばされて薄肉にならないので、曲率半径が小さく
ても偏肉が小さい曲り管を製造することができるという
効果が得られる。
【図１】実施例の熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法を説明
するための断面図である。
するための断面図である。
【図２】実施例の熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法を説明
するための断面図である。
するための断面図である。
【図３】図２の要部III を拡大した断面図である。
【図４】従来の熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法を説明す
るための断面図である。
るための断面図である。
【図５】製造する曲り管の変形例を示す平面図である。
【図６】製造する曲り管の変形例を示す平面図である。
Ｐ 熱可塑性樹脂管 Ｐ１ 曲がり部外周側の両端部 Ｐ２ 曲がり部外周側の中程部 １ 上型（割金型） １１ 窩部 ２ 下型（割金型） ２１ 窩部 ３ ゴムチューブ（充填物）
Claims (1)
- 【請求項１】 一方の割金型の窩部内に加熱軟化させた
熱可塑性樹脂管を挿入設置すると共に、前記熱可塑性樹
脂管内に充填物を挿入し、その後、この熱可塑性樹脂管
に他方の割金型の窩部を被せ、前記熱可塑性樹脂管の曲
がり部外周側の両端部を窩部内で滑らせつつ両方の割金
型とを型締めし、前記熱可塑性樹脂管を前記割金型の窩
部とに沿わせて曲げることを特徴とする熱可塑性樹脂管
の曲げ加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29972293A JPH07148834A (ja) | 1993-11-30 | 1993-11-30 | 熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29972293A JPH07148834A (ja) | 1993-11-30 | 1993-11-30 | 熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07148834A true JPH07148834A (ja) | 1995-06-13 |
Family
ID=17876179
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29972293A Pending JPH07148834A (ja) | 1993-11-30 | 1993-11-30 | 熱可塑性樹脂管の曲げ加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07148834A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1189038A1 (de) * | 2000-09-14 | 2002-03-20 | Endress + Hauser Flowtec AG | Verfahren zum Biegen von Messrohren |
| CN102319778A (zh) * | 2011-07-18 | 2012-01-18 | 吉林诺亚机电科技有限公司 | 轨道车辆车体铝型材侧柱构件弯曲成形方法 |
-
1993
- 1993-11-30 JP JP29972293A patent/JPH07148834A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1189038A1 (de) * | 2000-09-14 | 2002-03-20 | Endress + Hauser Flowtec AG | Verfahren zum Biegen von Messrohren |
| CN102319778A (zh) * | 2011-07-18 | 2012-01-18 | 吉林诺亚机电科技有限公司 | 轨道车辆车体铝型材侧柱构件弯曲成形方法 |
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