JP3111049B2 - 軟質塩化ビニルチューブの加工方法 - Google Patents
軟質塩化ビニルチューブの加工方法Info
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、管状の軟質塩化ビ
ニルチューブ（非移行性軟質塩化ビニルチューブを含
む）を所要の角度に曲げたり、或いは端部を拡張（拡
径）するための加工方法に関するものである。軟質塩化
ビニルチューブは、部品や機器・液槽等の間を自由に配
管するのに適しているが、システム或いは装置内の障害
物や部品等の角に当る箇所が偏平に潰れ、液やガス等の
流れを阻害したり、不通となる危険があるため、配管形
状に沿って予め曲げ加工をしておくことが極めて重要で
ある。この曲げ加工が行われることによってシステム或
いは装置の安全性や小型化が図り得るものである。
ニルチューブ（非移行性軟質塩化ビニルチューブを含
む）を所要の角度に曲げたり、或いは端部を拡張（拡
径）するための加工方法に関するものである。軟質塩化
ビニルチューブは、部品や機器・液槽等の間を自由に配
管するのに適しているが、システム或いは装置内の障害
物や部品等の角に当る箇所が偏平に潰れ、液やガス等の
流れを阻害したり、不通となる危険があるため、配管形
状に沿って予め曲げ加工をしておくことが極めて重要で
ある。この曲げ加工が行われることによってシステム或
いは装置の安全性や小型化が図り得るものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、この曲げ加工を行った軟質塩化ビ
ニルチューブは、例えばＤＰＥ（developing printing
enlarging ）の現像装置の現像液等を流通させるための
配管など、化学装置や複写装置などの一部に使用され
る。これは軟質塩化ビニルチューブ（以下“チューブ”
と略称する。）が加熱により所要の角度に容易に曲げ得
るもので、曲げ加工に適しているためである。このチュ
ーブの従来の曲げ加工方法は、作業者がチューブを一本
づつガスバーナー又は熱風に曲げ加工部を近付けて、ま
た回転させながら加熱して加工部に曲げ圧力を加え、所
要の角度となるよう曲げ加工を行うのが一般的であっ
た。なお、本願明細書においては軟質塩化ビニルチュー
ブと表現したが、別の名称として軟質塩化ビニルホー
ス，ポリピンホースなどと称呼される場合もある。
ニルチューブは、例えばＤＰＥ（developing printing
enlarging ）の現像装置の現像液等を流通させるための
配管など、化学装置や複写装置などの一部に使用され
る。これは軟質塩化ビニルチューブ（以下“チューブ”
と略称する。）が加熱により所要の角度に容易に曲げ得
るもので、曲げ加工に適しているためである。このチュ
ーブの従来の曲げ加工方法は、作業者がチューブを一本
づつガスバーナー又は熱風に曲げ加工部を近付けて、ま
た回転させながら加熱して加工部に曲げ圧力を加え、所
要の角度となるよう曲げ加工を行うのが一般的であっ
た。なお、本願明細書においては軟質塩化ビニルチュー
ブと表現したが、別の名称として軟質塩化ビニルホー
ス，ポリピンホースなどと称呼される場合もある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前述し
た従来の曲げ加工方法は、チューブの曲げ加工部分の周
面に均一に熱を加えることが困難であるため、熱の掛け
具合によりチューブの肉厚が一定にならず、肉厚が非常
に薄い部分や焼痕跡ができたり、また加熱が不均一の場
合は使用中に曲げ加工部分に破損割れの生じることがあ
った。そこで従来のチューブは肉厚の厚いものを使用し
て、曲げ加工の安全性を図らざるを得なかった。しかし
ながら、チューブの肉厚を厚くすることはチューブの外
径を大きくすることになり、材料コストを押上げ、かつ
チューブを用いる装置の小形化を阻害することになると
いう問題があった。また、チューブの肉厚が厚いため曲
げ加工に時間が掛り、加工工程の効率化を阻害するとい
う問題があった。
た従来の曲げ加工方法は、チューブの曲げ加工部分の周
面に均一に熱を加えることが困難であるため、熱の掛け
具合によりチューブの肉厚が一定にならず、肉厚が非常
に薄い部分や焼痕跡ができたり、また加熱が不均一の場
合は使用中に曲げ加工部分に破損割れの生じることがあ
った。そこで従来のチューブは肉厚の厚いものを使用し
て、曲げ加工の安全性を図らざるを得なかった。しかし
ながら、チューブの肉厚を厚くすることはチューブの外
径を大きくすることになり、材料コストを押上げ、かつ
チューブを用いる装置の小形化を阻害することになると
いう問題があった。また、チューブの肉厚が厚いため曲
げ加工に時間が掛り、加工工程の効率化を阻害するとい
う問題があった。
【０００４】また、チューブの配管形状に適合させるた
めにチューブと相手方の装置の配管口とを接続する場
合、一方のチューブの内径を他方のチューブの外径に合
わせて太いものを使用しなければならず、前述したと同
様にチューブを用いる装置の小形化を阻害す要因となっ
ていた。本発明は、チューブの曲げ加工部分の肉厚をほ
ぼ均一にすることを可能とし、かつチューブの太さや曲
げ形状によっては複数本を同時に曲げ加工することがで
きるもので、曲げ加工の効率化が図られると共にチュー
ブの強度や形状維持の信頼性を高めることのできる曲げ
加工方法と、チューブの端部内径を拡張する加工が行い
得るようにして、同径のチューブでありながら異径のチ
ューブの機能を備えせしめ、チューブを用いる装置の小
形化を図り得るようにするチューブ端部の内径拡張加工
方法を提供するものである。
めにチューブと相手方の装置の配管口とを接続する場
合、一方のチューブの内径を他方のチューブの外径に合
わせて太いものを使用しなければならず、前述したと同
様にチューブを用いる装置の小形化を阻害す要因となっ
ていた。本発明は、チューブの曲げ加工部分の肉厚をほ
ぼ均一にすることを可能とし、かつチューブの太さや曲
げ形状によっては複数本を同時に曲げ加工することがで
きるもので、曲げ加工の効率化が図られると共にチュー
ブの強度や形状維持の信頼性を高めることのできる曲げ
加工方法と、チューブの端部内径を拡張する加工が行い
得るようにして、同径のチューブでありながら異径のチ
ューブの機能を備えせしめ、チューブを用いる装置の小
形化を図り得るようにするチューブ端部の内径拡張加工
方法を提供するものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本願の第１の発明の軟質
塩化ビニルチューブの加工方法は、軟質塩化ビニルチュ
ーブに可撓性を有し予め定めた加熱温度範囲では軟質状
態を維持する紐状芯部材を挿入した後、該軟質塩化ビニ
ルチューブをその曲げ加工部分に曲げ圧力を加えた状態
で、発火温度が１９０℃以上であって１２０℃乃至１８
０℃の温度に加熱された油内に所要時間浸漬加熱して所
要の形状に塑性変形せしめ、前記加熱油への浸漬加熱終
了直後に冷却水に曲げ形状を維持した状態で所要時間浸
漬させ曲げ加工状態を固定せしめ、該軟質塩化ビニルチ
ューブ内に挿入された前記紐状芯部材を除去するか、又
は該軟質塩化ビニルチューブの冷却水による冷却中に前
記紐状芯部材を除去して曲げ加工状態を固定せしめて、
前記軟質塩化ビニルチューブの曲げ加工を行わしめるよ
うにしたものである。
塩化ビニルチューブの加工方法は、軟質塩化ビニルチュ
ーブに可撓性を有し予め定めた加熱温度範囲では軟質状
態を維持する紐状芯部材を挿入した後、該軟質塩化ビニ
ルチューブをその曲げ加工部分に曲げ圧力を加えた状態
で、発火温度が１９０℃以上であって１２０℃乃至１８
０℃の温度に加熱された油内に所要時間浸漬加熱して所
要の形状に塑性変形せしめ、前記加熱油への浸漬加熱終
了直後に冷却水に曲げ形状を維持した状態で所要時間浸
漬させ曲げ加工状態を固定せしめ、該軟質塩化ビニルチ
ューブ内に挿入された前記紐状芯部材を除去するか、又
は該軟質塩化ビニルチューブの冷却水による冷却中に前
記紐状芯部材を除去して曲げ加工状態を固定せしめて、
前記軟質塩化ビニルチューブの曲げ加工を行わしめるよ
うにしたものである。
【０００６】本願の第２の発明の軟質塩化ビニルチュー
ブの加工方法は、軟質塩化ビニルチューブに可撓性を有
し予め定めた加熱温度範囲では軟質状態を維持する紐状
芯部材を挿入した後、該軟質塩化ビニルチューブの曲げ
加工部分を発火温度が１９０℃以上であって１２０℃乃
至１８０℃の温度に加熱された油内に所要時間浸漬加熱
して塑性変形される状態とし、該油への浸漬加熱終了直
後に前記軟質塩化ビニルチューブを所要の曲げ形状を有
する曲げ型に嵌めて塑性変形せしめ、該曲げ型に嵌めた
状態で該軟質塩化ビニルチューブ内に挿入された前記紐
状芯部材を除去した後、冷却水に所要時間浸漬して曲げ
加工状態を固定せしめるか、又は該軟質塩化ビニルチュ
ーブの冷却水による冷却中に前記紐状芯部材を除去して
曲げ加工状態を固定せしめて、前記軟質塩化ビニルチュ
ーブの曲げ加工を行わしめるようにしたものである。
ブの加工方法は、軟質塩化ビニルチューブに可撓性を有
し予め定めた加熱温度範囲では軟質状態を維持する紐状
芯部材を挿入した後、該軟質塩化ビニルチューブの曲げ
加工部分を発火温度が１９０℃以上であって１２０℃乃
至１８０℃の温度に加熱された油内に所要時間浸漬加熱
して塑性変形される状態とし、該油への浸漬加熱終了直
後に前記軟質塩化ビニルチューブを所要の曲げ形状を有
する曲げ型に嵌めて塑性変形せしめ、該曲げ型に嵌めた
状態で該軟質塩化ビニルチューブ内に挿入された前記紐
状芯部材を除去した後、冷却水に所要時間浸漬して曲げ
加工状態を固定せしめるか、又は該軟質塩化ビニルチュ
ーブの冷却水による冷却中に前記紐状芯部材を除去して
曲げ加工状態を固定せしめて、前記軟質塩化ビニルチュ
ーブの曲げ加工を行わしめるようにしたものである。
【０００７】本願の第３の発明の軟質塩化ビニルチュー
ブの加工方法は、軟質塩化ビニルチューブの内径拡張端
の所要部分を、発火温度が１９０℃以上であって１２０
℃乃至１８０℃の温度に加熱された油内に所要時間浸漬
加熱して塑性変形される状態とし、該油への浸漬加熱終
了直後に前記軟質塩化ビニルチューブの内径拡張端の加
熱部分を開き型に嵌入して塑性変形せしめ、該嵌入状態
で当該加熱部分を冷却水に所要時間浸漬して内径拡張状
態を固定せしめた後、前記軟質塩化ビニルチューブの内
径拡張端から前記開き型を除去して、前記軟質塩化ビニ
ルチューブの端部内径の拡張加工を行わしめるようにし
たものである。
ブの加工方法は、軟質塩化ビニルチューブの内径拡張端
の所要部分を、発火温度が１９０℃以上であって１２０
℃乃至１８０℃の温度に加熱された油内に所要時間浸漬
加熱して塑性変形される状態とし、該油への浸漬加熱終
了直後に前記軟質塩化ビニルチューブの内径拡張端の加
熱部分を開き型に嵌入して塑性変形せしめ、該嵌入状態
で当該加熱部分を冷却水に所要時間浸漬して内径拡張状
態を固定せしめた後、前記軟質塩化ビニルチューブの内
径拡張端から前記開き型を除去して、前記軟質塩化ビニ
ルチューブの端部内径の拡張加工を行わしめるようにし
たものである。
【０００８】
【発明の実施の形態】本発明の一実施例を図１に示した
工程図に基づき説明する。図１（ａ）において、１は加
工の対象である軟質塩化ビニルチューブであり、所要の
長さに切断されている。２はチューブ１の変形を防止す
るために内部に挿入される可撓性を有する断面が略円形
の紐状芯部材で、チューブ１を加熱する温度範囲では軟
質状態が維持される物質が使用される。その物質として
は、例えばシリコン或いは合成ゴムが適している。この
紐状芯部材２は、チューブ１の外径をΦ１，内径をΦ
２，紐状芯部材２の外径をΦ３とした場合、Φ２＞Φ３
の関係を要する。例えばΦ１を１４mm，Φ２を１０mmと
した場合、Φ３は８．５〜９．５mm程度が適当である。
図１（ｂ）はチューブ１に紐状芯部材２を挿入した状態
を示すものである。なお、図１（ｃ）（ｄ）に示すよう
に人手により曲げ加工をする場合は、曲げ加工位置の内
側中心部に目印として容易に確認できるマーク３を付け
ると作業がし易くなる。
工程図に基づき説明する。図１（ａ）において、１は加
工の対象である軟質塩化ビニルチューブであり、所要の
長さに切断されている。２はチューブ１の変形を防止す
るために内部に挿入される可撓性を有する断面が略円形
の紐状芯部材で、チューブ１を加熱する温度範囲では軟
質状態が維持される物質が使用される。その物質として
は、例えばシリコン或いは合成ゴムが適している。この
紐状芯部材２は、チューブ１の外径をΦ１，内径をΦ
２，紐状芯部材２の外径をΦ３とした場合、Φ２＞Φ３
の関係を要する。例えばΦ１を１４mm，Φ２を１０mmと
した場合、Φ３は８．５〜９．５mm程度が適当である。
図１（ｂ）はチューブ１に紐状芯部材２を挿入した状態
を示すものである。なお、図１（ｃ）（ｄ）に示すよう
に人手により曲げ加工をする場合は、曲げ加工位置の内
側中心部に目印として容易に確認できるマーク３を付け
ると作業がし易くなる。
【０００９】図１（ｃ）はチューブ１の曲げ加工を行う
工程の概略図で、４は油５が入れられた加熱用油槽であ
って、電気又はガスなどの熱源６により油５が一定温度
に加熱される。この油５中に図１（ｂ）で示した紐状芯
部材２が挿入されたチューブ１を、所定の位置を中心に
して曲げ圧力を加えて油５内に所要時間浸漬させる。こ
れによりチューブ１は塑性変形できる状態となる。この
作業は人手により行っている模様を示しているが、オー
トメーション装置により自動化を図ることも可能であ
る。また人手により行う場合は複数本を同時に曲げ加工
することもできる。しかし、人手の場合は特別な治具を
用いないときは、曲げ角度が９０°に加工する場合に限
定して適用することが望ましい。この油５の温度は１２
０℃乃至１８０℃の範囲が適当である。これは１２０℃
以下の温度では、後工程で説明する冷却により曲げ形状
を安定化させるようにしても、形状が元に戻る作用が働
き、形状が安定しないという問題がある。また１８０℃
以上になるとチューブ１が劣化して、表面に濁りがでた
り、使用中に割れることがあるためである。
工程の概略図で、４は油５が入れられた加熱用油槽であ
って、電気又はガスなどの熱源６により油５が一定温度
に加熱される。この油５中に図１（ｂ）で示した紐状芯
部材２が挿入されたチューブ１を、所定の位置を中心に
して曲げ圧力を加えて油５内に所要時間浸漬させる。こ
れによりチューブ１は塑性変形できる状態となる。この
作業は人手により行っている模様を示しているが、オー
トメーション装置により自動化を図ることも可能であ
る。また人手により行う場合は複数本を同時に曲げ加工
することもできる。しかし、人手の場合は特別な治具を
用いないときは、曲げ角度が９０°に加工する場合に限
定して適用することが望ましい。この油５の温度は１２
０℃乃至１８０℃の範囲が適当である。これは１２０℃
以下の温度では、後工程で説明する冷却により曲げ形状
を安定化させるようにしても、形状が元に戻る作用が働
き、形状が安定しないという問題がある。また１８０℃
以上になるとチューブ１が劣化して、表面に濁りがでた
り、使用中に割れることがあるためである。
【００１０】油５の温度は前述した１２０℃乃至１８０
℃の温度範囲で、チューブ１を塑性変形又は塑性変形状
態にさせる目的は達成されるが、チューブ１の加工後の
安定性、品質の信頼性等から、塑性変形に最適な温度と
しては１４０℃乃至１５５℃に設定することが望まし
い。また、油５の特性としては発火温度が１９０℃以上
の油で、種類としては、サームオイル，食用油などが適
している。特に発火温度や加熱した場合の油５の臭いな
どを考慮した実験結果からは、サームオイル３２が良好
である結果が得られている。チューブ１の曲げ加工する
部分を加熱された油５に浸漬するが、加工部分が基準曲
げ角度に近い角度になるように曲げ圧力を加えて浸漬す
る。この浸漬時間は、油５の温度或いはチューブの外径
や肉厚などによって異なる。チューブ１が前述した程度
のものであれば約４５秒乃至１分程度の浸漬により塑性
変形が安定化する。
℃の温度範囲で、チューブ１を塑性変形又は塑性変形状
態にさせる目的は達成されるが、チューブ１の加工後の
安定性、品質の信頼性等から、塑性変形に最適な温度と
しては１４０℃乃至１５５℃に設定することが望まし
い。また、油５の特性としては発火温度が１９０℃以上
の油で、種類としては、サームオイル，食用油などが適
している。特に発火温度や加熱した場合の油５の臭いな
どを考慮した実験結果からは、サームオイル３２が良好
である結果が得られている。チューブ１の曲げ加工する
部分を加熱された油５に浸漬するが、加工部分が基準曲
げ角度に近い角度になるように曲げ圧力を加えて浸漬す
る。この浸漬時間は、油５の温度或いはチューブの外径
や肉厚などによって異なる。チューブ１が前述した程度
のものであれば約４５秒乃至１分程度の浸漬により塑性
変形が安定化する。
【００１１】図１（ｄ）はチューブ１の曲げ加工を固定
化する工程の概略図で、油５により加熱されたチューブ
１は、油槽４から取り出した後、所要の曲げ角度に曲げ
られた状態のまま直ちに冷却用水槽７の冷却水８に浸漬
して冷却し、曲げ状態を固定化させる。この冷却時間は
４５秒乃至２００秒程度で安定化する。冷却水８の水温
は人手で作業する場合は約２０℃前後が好ましいが、後
述する曲げ型に嵌めて冷却する場合は１０℃以下でもよ
く、水温は低い方が冷却時間は短くかつ安定性がある。
なお、チューブ１の曲げ角度は、基準となる曲げ角度よ
り若干小さい角度に加工することが好ましい。例えば基
準曲げ角度が９０°の場合は、約８０°〜８７°程度が
好ましい。これは曲げ加工されたチューブ１の曲げ加工
部分は、曲げ方向に更に曲げ圧力を掛けるよりも、曲げ
角度を戻す方向に圧力を掛ける方が、曲げ部分に加わる
ストレスが軽減されるためである。冷却されたチューブ
１は、冷却用水槽７から取り出した後紐状芯部材２を除
去し、直ちに例えば炭化水素系の洗浄剤で洗浄してチュ
ーブ１の内部及び外部に付着している油５を充分取り除
き、更に必要に応じて洗浄剤での洗浄後に水洗いで異物
の除去を行う。また、紐状芯部材２のチューブ１からの
抜き取り除去は、チューブ１の冷却途中で行ってもよ
い。
化する工程の概略図で、油５により加熱されたチューブ
１は、油槽４から取り出した後、所要の曲げ角度に曲げ
られた状態のまま直ちに冷却用水槽７の冷却水８に浸漬
して冷却し、曲げ状態を固定化させる。この冷却時間は
４５秒乃至２００秒程度で安定化する。冷却水８の水温
は人手で作業する場合は約２０℃前後が好ましいが、後
述する曲げ型に嵌めて冷却する場合は１０℃以下でもよ
く、水温は低い方が冷却時間は短くかつ安定性がある。
なお、チューブ１の曲げ角度は、基準となる曲げ角度よ
り若干小さい角度に加工することが好ましい。例えば基
準曲げ角度が９０°の場合は、約８０°〜８７°程度が
好ましい。これは曲げ加工されたチューブ１の曲げ加工
部分は、曲げ方向に更に曲げ圧力を掛けるよりも、曲げ
角度を戻す方向に圧力を掛ける方が、曲げ部分に加わる
ストレスが軽減されるためである。冷却されたチューブ
１は、冷却用水槽７から取り出した後紐状芯部材２を除
去し、直ちに例えば炭化水素系の洗浄剤で洗浄してチュ
ーブ１の内部及び外部に付着している油５を充分取り除
き、更に必要に応じて洗浄剤での洗浄後に水洗いで異物
の除去を行う。また、紐状芯部材２のチューブ１からの
抜き取り除去は、チューブ１の冷却途中で行ってもよ
い。
【００１２】
【実施例】チューブ１の曲げ形状によっては、曲げ加工
する部分を加熱油５に所要時間浸漬して加熱して塑性変
形される状態にした後、曲げ型に嵌め込み所要の曲げ形
状に塑性変形され得る状態で冷却水８に浸漬して固定化
する方法が有効である。図２，図３はその曲げ型を示す
ものである。図２は嵌め込み式の曲げ型の一例を示すも
ので、図２（ａ）は平面図，図２（ｂ）は側面図であ
り、平板９にチューブ１の曲げ形状の曲げ型１０を形成
し、紐状芯部材２を挿入したチューブ１を嵌め込んだ状
態を示したものである。図３は加圧式の型の一例を示す
もので、図３（ａ）は上下型の平面図、図３（ｂ）はそ
の側面断面図、図３（ｃ）は紐状芯部材２が挿入された
チューブ１を上下型に挟んだ状態の側面断面図である。
図３において１１は下型（台）１２は上型（押え型）
で、両型の対向面にチューブ１の保持溝１３が形成され
ている。この保持溝１３にチューブ１を挟んだ状態で
は、上下両型間に若干のギャップが形成されるように保
持溝１３の深さを形成する必要がある。また、チューブ
１の曲げ加工としての上下両型相互間の押し圧力は、２
０〜３０ｋｇ／cm2 程度の圧力を必要とする。
する部分を加熱油５に所要時間浸漬して加熱して塑性変
形される状態にした後、曲げ型に嵌め込み所要の曲げ形
状に塑性変形され得る状態で冷却水８に浸漬して固定化
する方法が有効である。図２，図３はその曲げ型を示す
ものである。図２は嵌め込み式の曲げ型の一例を示すも
ので、図２（ａ）は平面図，図２（ｂ）は側面図であ
り、平板９にチューブ１の曲げ形状の曲げ型１０を形成
し、紐状芯部材２を挿入したチューブ１を嵌め込んだ状
態を示したものである。図３は加圧式の型の一例を示す
もので、図３（ａ）は上下型の平面図、図３（ｂ）はそ
の側面断面図、図３（ｃ）は紐状芯部材２が挿入された
チューブ１を上下型に挟んだ状態の側面断面図である。
図３において１１は下型（台）１２は上型（押え型）
で、両型の対向面にチューブ１の保持溝１３が形成され
ている。この保持溝１３にチューブ１を挟んだ状態で
は、上下両型間に若干のギャップが形成されるように保
持溝１３の深さを形成する必要がある。また、チューブ
１の曲げ加工としての上下両型相互間の押し圧力は、２
０〜３０ｋｇ／cm2 程度の圧力を必要とする。
【００１３】図２又は図３の型を使用する場合は、曲げ
加工部分のＲ（半径）がＲ1 ，Ｒ2として指定されてい
る場合や、曲げ角度が９０°以外で指定されている場
合、或いは曲げる位置がチューブ１の端部から近い場
合、また曲げ位置が２カ所以上連続又は近接している場
合などに有効である。また、図３の加圧式の場合は、上
下型の他に左右型，上下左右同時型があって、チューブ
１の複雑な曲げ形状に適合する曲げ型を作ることができ
る。この曲げ型を用いる場合は、チューブ１の曲げ加工
する部分を加熱油５に所要時間浸漬して塑性変形される
状態にした後、直ちに曲げ型に嵌めこみ、その後紐状芯
部材２をチューブ１から抜き取り、冷却水８に所用時間
浸漬して形状を固定化する。冷却後の洗浄は、前述した
人手により曲げ加工した場合の洗浄と同様である。な
お、前述の説明では、チューブ１から紐状芯部材２を抜
き取る時期を冷却前行うようにしてあるが、これは曲げ
型を用いるのは一般的にチューブ１の形状が複雑である
ため、抜き取りし易い状態で抜き取るようにしているも
のである。従って、チューブ１の形状が単純なものであ
れば、冷却途中又は冷却後に紐状芯部材２をチューブ１
から抜き取るようにしてもよい。
加工部分のＲ（半径）がＲ1 ，Ｒ2として指定されてい
る場合や、曲げ角度が９０°以外で指定されている場
合、或いは曲げる位置がチューブ１の端部から近い場
合、また曲げ位置が２カ所以上連続又は近接している場
合などに有効である。また、図３の加圧式の場合は、上
下型の他に左右型，上下左右同時型があって、チューブ
１の複雑な曲げ形状に適合する曲げ型を作ることができ
る。この曲げ型を用いる場合は、チューブ１の曲げ加工
する部分を加熱油５に所要時間浸漬して塑性変形される
状態にした後、直ちに曲げ型に嵌めこみ、その後紐状芯
部材２をチューブ１から抜き取り、冷却水８に所用時間
浸漬して形状を固定化する。冷却後の洗浄は、前述した
人手により曲げ加工した場合の洗浄と同様である。な
お、前述の説明では、チューブ１から紐状芯部材２を抜
き取る時期を冷却前行うようにしてあるが、これは曲げ
型を用いるのは一般的にチューブ１の形状が複雑である
ため、抜き取りし易い状態で抜き取るようにしているも
のである。従って、チューブ１の形状が単純なものであ
れば、冷却途中又は冷却後に紐状芯部材２をチューブ１
から抜き取るようにしてもよい。
【００１４】次に、チューブ１の端部の内径を拡張する
場合について、図４に基づき説明する。図４（ａ）はチ
ューブ１の端部の内径を拡張する開き型１４とチューブ
１の端部１５の側面図であり、開き型１４は台座部１６
上に先端部周面がテーパー部１７として形成された円柱
体１８として設けられているものである。この開き型１
４の材料としては、例えばプラスチック樹脂などが使わ
れる。先ずチューブ１の端部１５を前述したと同様の加
熱油５に所要時間浸漬して加熱して塑性変形される状態
にした後、直ちにその端部１５が拡張するように開き型
１４に押し込み、塑性変形させた状態で冷却用水槽７の
冷却水８に所要時間浸漬することにより、チューブ１の
端部１５を所要の内径に拡張することができる。この場
合、加熱用の油５に浸漬する端部１５の加熱部分の長さ
Ｌは、開き型１４の円柱体１８の長さＬ1 よりも若干長
くする必要がある。また、冷却後は開き型１４から抜き
取り洗浄することは前述したことと同様である。
場合について、図４に基づき説明する。図４（ａ）はチ
ューブ１の端部の内径を拡張する開き型１４とチューブ
１の端部１５の側面図であり、開き型１４は台座部１６
上に先端部周面がテーパー部１７として形成された円柱
体１８として設けられているものである。この開き型１
４の材料としては、例えばプラスチック樹脂などが使わ
れる。先ずチューブ１の端部１５を前述したと同様の加
熱油５に所要時間浸漬して加熱して塑性変形される状態
にした後、直ちにその端部１５が拡張するように開き型
１４に押し込み、塑性変形させた状態で冷却用水槽７の
冷却水８に所要時間浸漬することにより、チューブ１の
端部１５を所要の内径に拡張することができる。この場
合、加熱用の油５に浸漬する端部１５の加熱部分の長さ
Ｌは、開き型１４の円柱体１８の長さＬ1 よりも若干長
くする必要がある。また、冷却後は開き型１４から抜き
取り洗浄することは前述したことと同様である。
【００１５】次に、本発明によりチューブの曲げ加工或
いはチューブの端部の内径を拡張加工されたチューブの
加工例を、図５及び図６に示した側面図に基づき説明す
る。なお、チューブ１はいずれも内径１２mm，外径１６
mmの寸法のサンプルの例であり、各部の寸法の単位はミ
リメートル（mm）である。図５（ａ）は、逆コの字状に
曲げ加工されたチューブ１で、両端Ａ，Ｂが約９０°に
曲げられているもので、この形状は人手又は曲げ型使用
のいずれでも行い得る。図５（ｂ）は、一方端Ａが約９
０°に他方端Ｂがその反対方向に円弧状にそれぞれ曲げ
加工されたものである。この形状の円弧状部分は曲げ型
を使用した加工精度である。図５（ｃ）は、一方端Ａは
曲げ型を使用してクランク状に曲げ加工され、他方端Ｂ
は開き型を使用して内径が加工前の外径寸法（１６mm）
に拡張加工されたものである。
いはチューブの端部の内径を拡張加工されたチューブの
加工例を、図５及び図６に示した側面図に基づき説明す
る。なお、チューブ１はいずれも内径１２mm，外径１６
mmの寸法のサンプルの例であり、各部の寸法の単位はミ
リメートル（mm）である。図５（ａ）は、逆コの字状に
曲げ加工されたチューブ１で、両端Ａ，Ｂが約９０°に
曲げられているもので、この形状は人手又は曲げ型使用
のいずれでも行い得る。図５（ｂ）は、一方端Ａが約９
０°に他方端Ｂがその反対方向に円弧状にそれぞれ曲げ
加工されたものである。この形状の円弧状部分は曲げ型
を使用した加工精度である。図５（ｃ）は、一方端Ａは
曲げ型を使用してクランク状に曲げ加工され、他方端Ｂ
は開き型を使用して内径が加工前の外径寸法（１６mm）
に拡張加工されたものである。
【００１６】図６に示したチューブ１の形状は、図６
（ａ）の斜視図から理解されるように一方端Ａは約９０
°に曲げられ、他方端Ｂは一方端Ａに対して９０°回転
させた方向に約９０°に曲げられているものである。こ
の曲げ加工は両端共曲げ型を用いて曲げた場合の寸法精
度である。図６（ｂ）は、図６（ａ）の斜視図の矢印Ｘ
方向から、図６（ｃ）は同様に矢印Ｙ方向から見たもの
である。このように本発明によるチューブ１の曲げ加工
方法による寸法精度は極めて高く、従来製品に比較して
数倍以上の精度を得ることができる。また、本発明の加
工方法によれば、チューブ１の曲げ加工部分の肉厚の減
少率は約２０％程度であり、配管部材としての信頼性は
十分に達成され得るものである。
（ａ）の斜視図から理解されるように一方端Ａは約９０
°に曲げられ、他方端Ｂは一方端Ａに対して９０°回転
させた方向に約９０°に曲げられているものである。こ
の曲げ加工は両端共曲げ型を用いて曲げた場合の寸法精
度である。図６（ｂ）は、図６（ａ）の斜視図の矢印Ｘ
方向から、図６（ｃ）は同様に矢印Ｙ方向から見たもの
である。このように本発明によるチューブ１の曲げ加工
方法による寸法精度は極めて高く、従来製品に比較して
数倍以上の精度を得ることができる。また、本発明の加
工方法によれば、チューブ１の曲げ加工部分の肉厚の減
少率は約２０％程度であり、配管部材としての信頼性は
十分に達成され得るものである。
【００１７】
【発明の効果】以上説明したように、本発明の軟質塩化
ビニルチューブの加工方法により、チューブの曲げ加工
の場合は、曲げた部分の肉厚の減少を少なくし、かつ曲
げた後の変形が少ないため、曲げ加工部分の強度が強
く、曲げる位置の間隔の寸法精度が格段に向上し、信頼
性の高い曲げ加工チューブを得ることができる。また、
嵌め込み式や加圧式などの型を使用して曲げ加工ができ
るため、複雑な形状の曲げ加工を行うことも可能になっ
た。更に、チューブの端部の内径を拡張加工をすること
ができるため、異径チューブとして使用することができ
る。即ち、同径のチューブを結合して使用できるため、
従来のように結合箇所において径の異なる（太い）チュ
ーブを使用することによるチューブ部分の大型化を防止
することが可能となるなど、優れた効果を奏するもので
ある。
ビニルチューブの加工方法により、チューブの曲げ加工
の場合は、曲げた部分の肉厚の減少を少なくし、かつ曲
げた後の変形が少ないため、曲げ加工部分の強度が強
く、曲げる位置の間隔の寸法精度が格段に向上し、信頼
性の高い曲げ加工チューブを得ることができる。また、
嵌め込み式や加圧式などの型を使用して曲げ加工ができ
るため、複雑な形状の曲げ加工を行うことも可能になっ
た。更に、チューブの端部の内径を拡張加工をすること
ができるため、異径チューブとして使用することができ
る。即ち、同径のチューブを結合して使用できるため、
従来のように結合箇所において径の異なる（太い）チュ
ーブを使用することによるチューブ部分の大型化を防止
することが可能となるなど、優れた効果を奏するもので
ある。
【図１】本発明のチューブの加工方法による曲げ加工の
一実施例を示す工程図である。
一実施例を示す工程図である。
【図２】本発明の曲げ加工工程において使用される曲げ
型の一例を示す概略図である。
型の一例を示す概略図である。
【図３】本発明の曲げ加工工程において使用される曲げ
型の他の例を示す概略図である。
型の他の例を示す概略図である。
【図４】本発明のチューブの加工方法による端部の拡張
加工する場合の開き型の一例を示す概略図である。
加工する場合の開き型の一例を示す概略図である。
【図５】本発明の加工方法により加工されたチューブの
例を示す側面図である。
例を示す側面図である。
【図６】本発明の加工方法により加工されたチューブの
他の例を示す斜視図などである。
他の例を示す斜視図などである。
１ 塩化ビニルチューブ（チューブ） ２ 紐状芯部材 ３ マーク ４ 加熱用油槽 ５ 油 ６ 熱源 ７ 冷却用水槽 ８ 冷却水 ９ 平板 １０ 曲げ型 １１ 下型 １２ 上型 １３ 保持溝 １４ 開き型 １５ チューブの端部 １６ 台座部 １７ 円柱部 １８ テーパ部
Claims (8)
- 【請求項１】 軟質塩化ビニルチューブに可撓性を有し
予め定めた加熱温度範囲では軟質状態を維持する紐状芯
部材を挿入した後、該軟質塩化ビニルチューブをその曲
げ加工部分に曲げ圧力を加えた状態で、発火温度が１９
０℃以上であって１２０℃乃至１８０℃の温度に加熱さ
れた油内に所要時間浸漬加熱して所要の形状に塑性変形
せしめ、前記加熱油への浸漬加熱終了直後に冷却水に曲
げ形状を維持した状態で所要時間浸漬させ曲げ加工状態
を固定せしめ、該軟質塩化ビニルチューブ内に挿入され
た前記紐状芯部材を除去するか、又は該軟質塩化ビニル
チューブの冷却水による冷却中に前記紐状芯部材を除去
して曲げ加工状態を固定せしめて、前記軟質塩化ビニル
チューブの曲げ加工を行わしめる軟質塩化ビニルチュー
ブの加工方法。 - 【請求項２】 軟質塩化ビニルチューブに可撓性を有し
予め定めた加熱温度範囲では軟質状態を維持する紐状芯
部材を挿入した後、該軟質塩化ビニルチューブの曲げ加
工部分を発火温度が１９０℃以上であって１２０℃乃至
１８０℃の温度に加熱された油内に所要時間浸漬加熱し
て塑性変形される状態とし、該油への浸漬加熱終了直後
に前記軟質塩化ビニルチューブを所要の曲げ形状を有す
る曲げ型に嵌めて塑性変形せしめ、該曲げ型に嵌めた状
態で該軟質塩化ビニルチューブ内に挿入された前記紐状
芯部材を除去した後、冷却水に所要時間浸漬して曲げ加
工状態を固定せしめるか、又は該軟質塩化ビニルチュー
ブの冷却水による冷却中に前記紐状芯部材を除去して曲
げ加工状態を固定せしめて、前記軟質塩化ビニルチュー
ブの曲げ加工を行わしめる軟質塩化ビニルチューブの加
工方法。 - 【請求項３】 軟質塩化ビニルチューブの内径拡張端の
所要部分を、発火温度が１９０℃以上であって１２０℃
乃至１８０℃の温度に加熱された油内に所要時間浸漬加
熱して塑性変形される状態とし、該油への浸漬加熱終了
直後に前記軟質塩化ビニルチューブの内径拡張端の加熱
部分を開き型に嵌入して塑性変形せしめ、該嵌入状態で
当該加熱部分を冷却水に所要時間浸漬して内径拡張状態
を固定せしめた後、前記軟質塩化ビニルチューブの内径
拡張端から前記開き型を除去して、前記軟質塩化ビニル
チューブの端部内径の拡張加工を行わしめる軟質塩化ビ
ニルチューブの加工方法。 - 【請求項４】 軟質塩化ビニルチューブに可撓性を有し
予め定めた加熱温度範囲では軟質状態を維持する紐状芯
部材を挿入した後、該軟質塩化ビニルチューブの曲げ加
工部分を発火温度が１９０℃以上であって１２０℃乃至
１８０℃の温度に加熱された油内に所要時間浸漬加熱し
て塑性変形される状態とし、該油への浸漬加熱終了直後
に前記軟質塩化ビニルチューブの曲げ加工部分に曲げ圧
力を加え所要の形状に塑性変形せしめ、該曲げ形状を維
持した状態で冷却水に所要時間浸漬して曲げ加工状態を
固定せしめ、該軟質塩化ビニルチューブ内に挿入された
前記紐状芯部材を除去するか、又は該軟質塩化ビニルチ
ューブの冷却水による冷却中に前記紐状芯部材を除去し
て曲げ加工状態を固定せしめて、前記軟質塩化ビニルチ
ューブの曲げ加工を行わしめる軟質塩化ビニルチューブ
の加工方法。 - 【請求項５】 前記軟質塩化ビニルチューブを浸漬加熱
する油にサームオイルを用いた請求項１，２，３又は４
記載の軟質塩化ビニルチューブの加工方法。 - 【請求項６】 前記軟質塩化ビニルチューブを浸漬加熱
する油の加熱温度を、１４０℃乃至１５５℃に設定して
前記軟質塩化ビニルチューブを加熱するようにした請求
項１，２，３又は４記載の軟質塩化ビニルチューブの加
工方法。 - 【請求項７】 前記軟質塩化ビニルチューブの内部に挿
入される前記紐状芯部材はシリコン又は合成ゴムにより
構成された請求項１，２又は４記載の軟質塩化ビニルチ
ューブの加工方法。 - 【請求項８】 前記軟質塩化ビニルチューブの内径拡張
端の加熱部分が嵌入される開き型はプラスチック樹脂に
より構成された請求項３記載の軟質塩化ビニルチューブ
の加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30946597A JP3111049B2 (ja) | 1997-10-27 | 1997-10-27 | 軟質塩化ビニルチューブの加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30946597A JP3111049B2 (ja) | 1997-10-27 | 1997-10-27 | 軟質塩化ビニルチューブの加工方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11129325A JPH11129325A (ja) | 1999-05-18 |
| JP3111049B2 true JP3111049B2 (ja) | 2000-11-20 |
Family
ID=17993327
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP30946597A Expired - Fee Related JP3111049B2 (ja) | 1997-10-27 | 1997-10-27 | 軟質塩化ビニルチューブの加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3111049B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4607550B2 (ja) * | 2004-11-09 | 2011-01-05 | 株式会社高研 | フッ素樹脂製気管切開カニューレ用曲管の製造方法 |
| JP6922386B6 (ja) * | 2017-04-28 | 2021-09-15 | 三菱ケミカルインフラテック株式会社 | 曲がり樹脂パイプの製造方法 |
-
1997
- 1997-10-27 JP JP30946597A patent/JP3111049B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH11129325A (ja) | 1999-05-18 |
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| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |