JPH11326883A - 液晶表示パネルの製造方法 - Google Patents
液晶表示パネルの製造方法Info
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- JPH11326883A JPH11326883A JP12886398A JP12886398A JPH11326883A JP H11326883 A JPH11326883 A JP H11326883A JP 12886398 A JP12886398 A JP 12886398A JP 12886398 A JP12886398 A JP 12886398A JP H11326883 A JPH11326883 A JP H11326883A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 貫通孔を備える異形フィルム液晶表示パネル
の製造方法において、シール剤にリーク孔の発生を防止
し、第１のフィルム基板と第２のフィルム基板との間の
ギャップを均一にするとともに、加工精度を向上させ
る。 【解決手段】 前記第１のフィルム基板１と第２のフィ
ルム基板２の各々に、前記第１の貫通孔１ａと第２の貫
通孔２ａを形成し、前記第２のフィルム基板２の第２の
貫通孔２ａの周囲に内シール剤Ｓ2を、この外側に所定
の間隔を保って外シール剤Ｓ1を夫々印刷し、この後
に、前記第１のフィルム基板１と前記第２のフィルム基
板２とを貼り合わせた。
の製造方法において、シール剤にリーク孔の発生を防止
し、第１のフィルム基板と第２のフィルム基板との間の
ギャップを均一にするとともに、加工精度を向上させ
る。 【解決手段】 前記第１のフィルム基板１と第２のフィ
ルム基板２の各々に、前記第１の貫通孔１ａと第２の貫
通孔２ａを形成し、前記第２のフィルム基板２の第２の
貫通孔２ａの周囲に内シール剤Ｓ2を、この外側に所定
の間隔を保って外シール剤Ｓ1を夫々印刷し、この後
に、前記第１のフィルム基板１と前記第２のフィルム基
板２とを貼り合わせた。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、パネル中央部に貫
通孔を有する異形フィルム液晶表示パネルの製造方法に
関する。
通孔を有する異形フィルム液晶表示パネルの製造方法に
関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、省エネルギー、省スペースの観点
から液晶表示装置（ＬＣＤ（Liquid Crystal Displa
y））が広く用いられている。この液晶表示装置には、
液晶表示パネルにフィルム基板を用い、このフィルム基
板の外形を種々の形状に外形加工し、また、中央部に種
々の形状の貫通孔を形成し、多様な表示パネルを実現し
た例がある。
から液晶表示装置（ＬＣＤ（Liquid Crystal Displa
y））が広く用いられている。この液晶表示装置には、
液晶表示パネルにフィルム基板を用い、このフィルム基
板の外形を種々の形状に外形加工し、また、中央部に種
々の形状の貫通孔を形成し、多様な表示パネルを実現し
た例がある。
【０００３】図４は、第１の従来例に係わるフィルム基
板を用いた液晶表示パネルの製造方法を工程毎に示す断
面図であり、図４（ａ）はシール剤Ｓ1，Ｓ2の印刷工
程、図４（ｂ）は貼り合わせ行程、図４（ｃ）は、孔開
け工程を示す図である。この液晶表示パネルの製造方法
は、図４（ａ）において、第２のフィルム基板２２上に
外シール剤Ｓ1と内シール剤Ｓ2を２重の枠状に印刷し、
同図（ｂ）において、第１のフィルム基板２１と第２の
フィルム基板２２とを貼り合わせ、同図（ｃ）におい
て、第１のフィルム基板２１と第２のフィルム基板２２
の各々に対して、金型の刃２３を用いて、内シール剤Ｓ
2の内側に第１の貫通孔２１ａ、第２の貫通孔２２ａを
孔開け加工する。
板を用いた液晶表示パネルの製造方法を工程毎に示す断
面図であり、図４（ａ）はシール剤Ｓ1，Ｓ2の印刷工
程、図４（ｂ）は貼り合わせ行程、図４（ｃ）は、孔開
け工程を示す図である。この液晶表示パネルの製造方法
は、図４（ａ）において、第２のフィルム基板２２上に
外シール剤Ｓ1と内シール剤Ｓ2を２重の枠状に印刷し、
同図（ｂ）において、第１のフィルム基板２１と第２の
フィルム基板２２とを貼り合わせ、同図（ｃ）におい
て、第１のフィルム基板２１と第２のフィルム基板２２
の各々に対して、金型の刃２３を用いて、内シール剤Ｓ
2の内側に第１の貫通孔２１ａ、第２の貫通孔２２ａを
孔開け加工する。
【０００４】図５は、第２の従来例に係わるフィルム基
板を用いた液晶表示パネルの製造方法を示す断面図であ
る。この製造方法は、図５（ａ）に示すように、第２の
フィルム基板２２上の内シール剤Ｓ2を枠状ではなく内
側に空間のない一様ベタ状に形成し、内側に空気を滞留
させないようにしている。
板を用いた液晶表示パネルの製造方法を示す断面図であ
る。この製造方法は、図５（ａ）に示すように、第２の
フィルム基板２２上の内シール剤Ｓ2を枠状ではなく内
側に空間のない一様ベタ状に形成し、内側に空気を滞留
させないようにしている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、第１の
従来例では、第１のフィルム基板２１と第２のフィルム
基板２２とを貼り合わせた後に各貫通孔２１ａ，２２ａ
を孔開け加工するため、シール剤Ｓの内側に封入された
空気が、孔開け加工の際に圧縮加圧され、内シール剤Ｓ
2を変形させたり、内シール剤Ｓ2にリーク孔を発生させ
る。そして、このリーク孔は、充填した液晶を外部へ漏
出させるという問題を生じさせていた。また、第１のフ
ィルム基板２１と第２のフィルム基板２２との貼り合わ
せの際、内シール剤Ｓ2内側の空気が膨張し、第１のフ
ィルム基板２１と第２のフィルム基板２２との間のギャ
ップを不均一にしてしまうという問題も生じさせてい
た。
従来例では、第１のフィルム基板２１と第２のフィルム
基板２２とを貼り合わせた後に各貫通孔２１ａ，２２ａ
を孔開け加工するため、シール剤Ｓの内側に封入された
空気が、孔開け加工の際に圧縮加圧され、内シール剤Ｓ
2を変形させたり、内シール剤Ｓ2にリーク孔を発生させ
る。そして、このリーク孔は、充填した液晶を外部へ漏
出させるという問題を生じさせていた。また、第１のフ
ィルム基板２１と第２のフィルム基板２２との貼り合わ
せの際、内シール剤Ｓ2内側の空気が膨張し、第１のフ
ィルム基板２１と第２のフィルム基板２２との間のギャ
ップを不均一にしてしまうという問題も生じさせてい
た。
【０００６】一方、第２の従来例では、孔開け加工の
際、内シール剤Ｓ2内側に空間が存在しないため上述の
ような不具合は発生しないが、金型の刃は内シール剤Ｓ
2に大きなせん断力を加えるため、加工形状が複雑にな
ると加工精度が悪化するという問題が生じていた。
際、内シール剤Ｓ2内側に空間が存在しないため上述の
ような不具合は発生しないが、金型の刃は内シール剤Ｓ
2に大きなせん断力を加えるため、加工形状が複雑にな
ると加工精度が悪化するという問題が生じていた。
【０００７】本発明の課題は、所望形状の貫通孔を備え
ると共にギャップが均一な異形フィルム液晶表示パネル
を高精度で製造可能なフィルム液晶表示パネルの製造方
法を提供する。
ると共にギャップが均一な異形フィルム液晶表示パネル
を高精度で製造可能なフィルム液晶表示パネルの製造方
法を提供する。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記課題は、請求項１に
記載するように、貫通孔を備える液晶表示パネルの製造
方法において、第１のフィルム基板と第２のフィルム基
板の各々に、同一形状の第１の貫通孔と第２の貫通孔を
夫々対応する所定位置に形成し、前記第１のフィルム基
板と前記第２のフィルム基板の何れか一方に、前記第１
の貫通孔又は第２の貫通孔を囲む枠状の内シール剤と、
該内シール剤を所定の間隔を保って囲む大きさの枠状の
外シール剤とを塗布し、この後に、前記第１のフィルム
基板と前記第２のフィルム基板とを前記第１の貫通孔と
第２の貫通孔とを整合させて貼り合わせたことを特徴と
する液晶表示パネルの製造方法により解決される。
記載するように、貫通孔を備える液晶表示パネルの製造
方法において、第１のフィルム基板と第２のフィルム基
板の各々に、同一形状の第１の貫通孔と第２の貫通孔を
夫々対応する所定位置に形成し、前記第１のフィルム基
板と前記第２のフィルム基板の何れか一方に、前記第１
の貫通孔又は第２の貫通孔を囲む枠状の内シール剤と、
該内シール剤を所定の間隔を保って囲む大きさの枠状の
外シール剤とを塗布し、この後に、前記第１のフィルム
基板と前記第２のフィルム基板とを前記第１の貫通孔と
第２の貫通孔とを整合させて貼り合わせたことを特徴と
する液晶表示パネルの製造方法により解決される。
【０００９】以上の解決手段にあって、フィルム基板の
材料には、例えば、透明性の樹脂材料であり、その形状
には、矩形状、正方形状、三角形状、多角形状、円形
状、楕円形状、その他の形状の何れも含まれる。貫通孔
の形状には、矩形状、正方形状、三角形状、多角形状、
円形状、楕円形状、その他の形状の何れも含まれる。ま
た、シール剤には、工業用に用いられるシール剤であれ
ば何れも含まれる。また、各フィルム基板に貫通孔を設
ける工程とシール剤を印刷する工程については、先に貫
通孔を設け、後にシール剤を塗布する場合、先にシール
剤を塗布し、後に貫通孔を設ける場合の何れも含まれ
る。
材料には、例えば、透明性の樹脂材料であり、その形状
には、矩形状、正方形状、三角形状、多角形状、円形
状、楕円形状、その他の形状の何れも含まれる。貫通孔
の形状には、矩形状、正方形状、三角形状、多角形状、
円形状、楕円形状、その他の形状の何れも含まれる。ま
た、シール剤には、工業用に用いられるシール剤であれ
ば何れも含まれる。また、各フィルム基板に貫通孔を設
ける工程とシール剤を印刷する工程については、先に貫
通孔を設け、後にシール剤を塗布する場合、先にシール
剤を塗布し、後に貫通孔を設ける場合の何れも含まれ
る。
【００１０】請求項１の発明によれば、フィルム基板に
貫通孔を円滑に切断加工でき、シール剤を変形させるこ
ともなく、また、第１のフィルム基板と第２のフィルム
基板との貼り合わせの際、内シール剤の内側に空気が封
止され、この封止された空気が貫通孔を形成する際に圧
縮加圧されることもない。したがって、シール剤にリー
ク孔を発生させることなく、加工精度を向上させ、ま
た、第１のフィルム基板と第２のフィルム基板間のギャ
ップが均一になる。
貫通孔を円滑に切断加工でき、シール剤を変形させるこ
ともなく、また、第１のフィルム基板と第２のフィルム
基板との貼り合わせの際、内シール剤の内側に空気が封
止され、この封止された空気が貫通孔を形成する際に圧
縮加圧されることもない。したがって、シール剤にリー
ク孔を発生させることなく、加工精度を向上させ、ま
た、第１のフィルム基板と第２のフィルム基板間のギャ
ップが均一になる。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下に、本発明に係る実施の形態
について図１〜図３に基づいて詳細に説明する。図１
は、本発明を適用した実施の形態に係わるフィルム基板
を用いた液晶表示パネルの製造方法を各工程別に示した
断面図である。本実施形態の液晶表示パネルは、図１
(ｃ)及び図２に示すように、中央部に円形の貫通孔ｈを
有しており、共に透明な樹脂材料からなる第１のフィル
ム基板１と、第２のフィルム基板２とを、均一なギャッ
プを保って対向させた状態で内、外シール剤Ｓ2，Ｓ1に
より接合されている。第１，第２フィルム基板１，２の
各対向面には、図示されていない所定のパターンの電極
と配向膜が積層されている。この第１，第２フィルム基
板１，２と内、外シール剤Ｓ2，Ｓ1によって囲まれた空
間内に液晶が封止される。上述の貫通孔ｈは、例えば、
アナログ式時計の文字板として液晶表示パネルを使用す
るとき、アナログ式時計の時針、秒針の設置に用いる。
について図１〜図３に基づいて詳細に説明する。図１
は、本発明を適用した実施の形態に係わるフィルム基板
を用いた液晶表示パネルの製造方法を各工程別に示した
断面図である。本実施形態の液晶表示パネルは、図１
(ｃ)及び図２に示すように、中央部に円形の貫通孔ｈを
有しており、共に透明な樹脂材料からなる第１のフィル
ム基板１と、第２のフィルム基板２とを、均一なギャッ
プを保って対向させた状態で内、外シール剤Ｓ2，Ｓ1に
より接合されている。第１，第２フィルム基板１，２の
各対向面には、図示されていない所定のパターンの電極
と配向膜が積層されている。この第１，第２フィルム基
板１，２と内、外シール剤Ｓ2，Ｓ1によって囲まれた空
間内に液晶が封止される。上述の貫通孔ｈは、例えば、
アナログ式時計の文字板として液晶表示パネルを使用す
るとき、アナログ式時計の時針、秒針の設置に用いる。
【００１２】次に、この液晶表示パネルの製造方法につ
いて説明する。例えば、ロボットアーム等により第１の
フィルム基板１と第２のフィルム基板２とを作業ライン
上に配置し、各フィルム基板１，２に対し、駆動電極の
パターンを形成した後配向膜を被着し、この配向膜に配
向処理等を行う。図１（ａ）において、金型の刃３によ
り、第１のフィルム基板１、第２のフィルム基板２の各
々に対して円形の第１の貫通孔１ａ、第２の貫通孔２ａ
を型抜き加工により形成する。このとき、シール剤は、
未だ印刷されていないので、切断を円滑に行うことがで
き、各貫通孔１ａ，２ａを正確に形成することができ
る。
いて説明する。例えば、ロボットアーム等により第１の
フィルム基板１と第２のフィルム基板２とを作業ライン
上に配置し、各フィルム基板１，２に対し、駆動電極の
パターンを形成した後配向膜を被着し、この配向膜に配
向処理等を行う。図１（ａ）において、金型の刃３によ
り、第１のフィルム基板１、第２のフィルム基板２の各
々に対して円形の第１の貫通孔１ａ、第２の貫通孔２ａ
を型抜き加工により形成する。このとき、シール剤は、
未だ印刷されていないので、切断を円滑に行うことがで
き、各貫通孔１ａ，２ａを正確に形成することができ
る。
【００１３】次に、同図(ｂ)に示すように、第２のフィ
ルム基板２の電極等の形成面の所定位置に、内、外シー
ル剤Ｓ2，Ｓ1を印刷する。この際、内シール剤Ｓ2を第
２の貫通孔２ａの周囲に正確に印刷する。以上の工程の
後に、同図(ｃ)に示すように、第１のフィルム基板１の
第１の貫通孔１ａと第２のフィルム基板２の第２の貫通
孔２ａとの位置関係を一致させて、第１のフィルム基板
１と第２のフィルム基板２とを貼り合わせる。このと
き、内シール剤Ｓ2内側の空気は密封されて加圧される
こともないので、第１のフィルム基板１と第２のフィル
ム基板２との間のギャップを不均一にさせず、内シール
剤Ｓ2にリーク孔を形成させることもない。この後、第
１のフィルム基板１と第２のフィルム基板２との間に液
晶を注入して液晶層を形成する。これにより、図２に示
すように、外形が矩形で中央に円形の貫通孔ｈが形成さ
れたフィルム液晶表示パネルが形成される。
ルム基板２の電極等の形成面の所定位置に、内、外シー
ル剤Ｓ2，Ｓ1を印刷する。この際、内シール剤Ｓ2を第
２の貫通孔２ａの周囲に正確に印刷する。以上の工程の
後に、同図(ｃ)に示すように、第１のフィルム基板１の
第１の貫通孔１ａと第２のフィルム基板２の第２の貫通
孔２ａとの位置関係を一致させて、第１のフィルム基板
１と第２のフィルム基板２とを貼り合わせる。このと
き、内シール剤Ｓ2内側の空気は密封されて加圧される
こともないので、第１のフィルム基板１と第２のフィル
ム基板２との間のギャップを不均一にさせず、内シール
剤Ｓ2にリーク孔を形成させることもない。この後、第
１のフィルム基板１と第２のフィルム基板２との間に液
晶を注入して液晶層を形成する。これにより、図２に示
すように、外形が矩形で中央に円形の貫通孔ｈが形成さ
れたフィルム液晶表示パネルが形成される。
【００１４】以上のように、本実施の形態によれば、第
１のフィルム基板１、第２のフィルム基板２の各々に対
して第１の貫通孔１ａ、第２の貫通孔２ａを形成し、一
方の例えば第２のフィルム基板２の所定位置に内、外シ
ール剤Ｓ2，Ｓ1を印刷した後に、第１のフィルム基板１
と第２のフィルム基板２とを貼り合わせるので、各フィ
ルム基板１，２に貫通孔１ａ，２ａを円滑に穿設でき、
貫通孔ｈを正確な形状に精度良く形成できると共に、内
シール剤Ｓ2内側の空気が密封されて加圧されることも
ないので、第１のフィルム基板１と第２のフィルム基板
２との間のギャップが均一に形成されると共に内シール
剤Ｓ2にリーク孔を生じさせることもない。
１のフィルム基板１、第２のフィルム基板２の各々に対
して第１の貫通孔１ａ、第２の貫通孔２ａを形成し、一
方の例えば第２のフィルム基板２の所定位置に内、外シ
ール剤Ｓ2，Ｓ1を印刷した後に、第１のフィルム基板１
と第２のフィルム基板２とを貼り合わせるので、各フィ
ルム基板１，２に貫通孔１ａ，２ａを円滑に穿設でき、
貫通孔ｈを正確な形状に精度良く形成できると共に、内
シール剤Ｓ2内側の空気が密封されて加圧されることも
ないので、第１のフィルム基板１と第２のフィルム基板
２との間のギャップが均一に形成されると共に内シール
剤Ｓ2にリーク孔を生じさせることもない。
【００１５】なお、本実施の形態は以下の様に変形して
もよい。図３は、本実施の形態の変形の態様を示す平面
図である。同図（ａ）において、第１の変形の態様は、
第１のフィルム基板１、第２のフィルム基板２の中央に
正方形の貫通孔１ｂ，２ｂを形成している。同図（ｂ）
において、第２の変形の態様は、円形の第１のフィルム
基板４、第２のフィルム基板５の中央に、円形の第１の
貫通孔４ａ、第２の貫通孔５ａを形成している。同図
（ｃ）において、第３の変形の態様は、円形の第１のフ
ィルム基板４、第２のフィルム基板５に楕円形の第１の
貫通孔４ｂ，５ｂを形成している。このように、本実施
の形態の各フィルム基板１，２の形状、各貫通孔１ａ，
２ａの形状は、用途に応じて適宜選択可能である。以上
のような態様によれば、ファイル基板１，２，４，５の
外形状、貫通孔１ｂ，２ｂ，４ａ，５ａ，４ｂ，５ｂの
形状のバリーエーションにより、各種の表示、部品の設
置を可能にする。なお、上記実施形態では内シール剤Ｓ
2と外シール剤Ｓ1を同一フィルム基板に塗布したが、こ
れに限らず、内シール剤Ｓ2と外シール剤Ｓ1をそれぞれ
異なるフィルム基板に塗布してもよい。
もよい。図３は、本実施の形態の変形の態様を示す平面
図である。同図（ａ）において、第１の変形の態様は、
第１のフィルム基板１、第２のフィルム基板２の中央に
正方形の貫通孔１ｂ，２ｂを形成している。同図（ｂ）
において、第２の変形の態様は、円形の第１のフィルム
基板４、第２のフィルム基板５の中央に、円形の第１の
貫通孔４ａ、第２の貫通孔５ａを形成している。同図
（ｃ）において、第３の変形の態様は、円形の第１のフ
ィルム基板４、第２のフィルム基板５に楕円形の第１の
貫通孔４ｂ，５ｂを形成している。このように、本実施
の形態の各フィルム基板１，２の形状、各貫通孔１ａ，
２ａの形状は、用途に応じて適宜選択可能である。以上
のような態様によれば、ファイル基板１，２，４，５の
外形状、貫通孔１ｂ，２ｂ，４ａ，５ａ，４ｂ，５ｂの
形状のバリーエーションにより、各種の表示、部品の設
置を可能にする。なお、上記実施形態では内シール剤Ｓ
2と外シール剤Ｓ1を同一フィルム基板に塗布したが、こ
れに限らず、内シール剤Ｓ2と外シール剤Ｓ1をそれぞれ
異なるフィルム基板に塗布してもよい。
【００１６】
【発明の効果】以上より、本発明によれば、第１のフィ
ルム基板と第２のフィルム基板の各々に、同一形状の第
１の貫通孔と第２の貫通孔を夫々対応する所定位置に形
成し、前記第１のフィルム基板と前記第２のフィルム基
板の何れか一方に、前記第１の貫通孔又は第２の貫通孔
を囲む枠状の内シール剤と、該内シール剤を所定の間隔
を保って囲む大きさの枠状の外シール剤とを塗布し、こ
の後に、前記第１のフィルム基板と前記第２のフィルム
基板とを前記第１の貫通孔と第２の貫通孔とを整合させ
て貼り合わせたので、内シール剤内側が密閉されること
はなく、内シール剤に変形、リーク孔を発生させない。
また、第１のフィルム基板と第２のフィルム基板との貼
り合わせの際、内シール剤内側の空気は加圧されないか
ら、第１のフィルム基板と第２のフィルム基板との間の
ギャップを均一にさせる。また、フィルム基板を円滑に
切断して正確に所望の貫通孔を形成でき、加工精度を向
上させる。
ルム基板と第２のフィルム基板の各々に、同一形状の第
１の貫通孔と第２の貫通孔を夫々対応する所定位置に形
成し、前記第１のフィルム基板と前記第２のフィルム基
板の何れか一方に、前記第１の貫通孔又は第２の貫通孔
を囲む枠状の内シール剤と、該内シール剤を所定の間隔
を保って囲む大きさの枠状の外シール剤とを塗布し、こ
の後に、前記第１のフィルム基板と前記第２のフィルム
基板とを前記第１の貫通孔と第２の貫通孔とを整合させ
て貼り合わせたので、内シール剤内側が密閉されること
はなく、内シール剤に変形、リーク孔を発生させない。
また、第１のフィルム基板と第２のフィルム基板との貼
り合わせの際、内シール剤内側の空気は加圧されないか
ら、第１のフィルム基板と第２のフィルム基板との間の
ギャップを均一にさせる。また、フィルム基板を円滑に
切断して正確に所望の貫通孔を形成でき、加工精度を向
上させる。
【図１】本発明を適用した実施の形態に係わるフィルム
基板を用いた液晶表示パネルの製造方法を示す断面図
で、（ａ）は孔開け工程、（ｂ）はシール剤印刷工程、
（ｃ）は貼り合わせ行程を示す図である。
基板を用いた液晶表示パネルの製造方法を示す断面図
で、（ａ）は孔開け工程、（ｂ）はシール剤印刷工程、
（ｃ）は貼り合わせ行程を示す図である。
【図２】図１に係わる製造方法により製造される液晶表
示パネルを示す平面図である。
示パネルを示す平面図である。
【図３】本発明の図２に示す実施形態の変形態様を示
し、（ａ）は、第１の態様の平面図、（ｂ）は第２の態
様の平面図、（ｃ）は第３の態様の平面図を示す。
し、（ａ）は、第１の態様の平面図、（ｂ）は第２の態
様の平面図、（ｃ）は第３の態様の平面図を示す。
【図４】第１の従来例に係わるフィルム基板を用いた液
晶表示パネルの製造方法を示す断面図であり、（ａ）は
シール剤の印刷工程、（ｂ）は貼り合わせ行程、（ｃ）
は孔開け工程を示す図である。
晶表示パネルの製造方法を示す断面図であり、（ａ）は
シール剤の印刷工程、（ｂ）は貼り合わせ行程、（ｃ）
は孔開け工程を示す図である。
【図５】第２の従来例に係わるフィルム基板を用いた液
晶表示パネルの製造方法を示す断面図であり、（ａ）は
シール剤の印刷工程、（ｂ）は貼り合わせ行程、（ｃ）
は孔開け工程を示す図である。
晶表示パネルの製造方法を示す断面図であり、（ａ）は
シール剤の印刷工程、（ｂ）は貼り合わせ行程、（ｃ）
は孔開け工程を示す図である。
１ 第１のフィルム基板 １ａ 第１の貫通孔 ２ 第２のフィルム基板 ２ａ 第２の貫通孔 Ｓ1 外シール剤 Ｓ2 内シール剤
Claims (2)
- 【請求項１】貫通孔を備える液晶表示パネルの製造方法
において、 第１のフィルム基板と第２のフィルム基板の各々に、同
一形状の第１の貫通孔と第２の貫通孔を夫々対応する所
定位置に形成し、 前記第１のフィルム基板と前記第２のフィルム基板の何
れか一方に、前記第１の貫通孔又は第２の貫通孔を囲む
枠状の内シール剤と、該内シール剤を所定の間隔を保っ
て囲む大きさの枠状の外シール剤とを塗布し、 この後に、前記第１のフィルム基板と前記第２のフィル
ム基板とを前記第１の貫通孔と第２の貫通孔とを整合さ
せて貼り合わせたことを特徴とする液晶表示パネルの製
造方法。 - 【請求項２】前記内シール剤と前記外シール剤を同一フ
ィルム基板に塗布することを特徴とする請求項１記載の
液晶表示パネルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12886398A JP3785525B2 (ja) | 1998-05-12 | 1998-05-12 | 液晶表示パネルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
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