JPH11324834A - 吸気管内圧導出構造および吸気管内圧導出構造形成方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 金属締結部材を超音波圧入を行って樹脂製吸
気管に固着させても、延長した管状部分の破壊を生じな
い吸気管内圧導出構造および吸気管内圧導出構造形成方
法の実現。 【解決手段】 金属締結部材６と管状部材１０とが別体
にて形成されているため、先に管状部材１０を樹脂製の
吸気管２の凹部４に取り付け、次に凹部４に金属締結部
材６を超音波圧入することが可能となる。このため従来
のように管状部分が付け根から折れたり、管状部分の開
口部分が欠けたりするといった問題が生じない。また管
状部材１０が樹脂製であることにより、金属締結部材６
が超音波圧入される場合に接触により超音波が金属締結
部材６から管状部材１０に伝達されても破壊等の影響は
問題ない。また、管状部材１０は、樹脂製であることに
より、射出成型等により成形も容易であり、製造コスト
が低減できる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、吸気管内圧導出構
造および吸気管内圧導出構造形成方法に関し、特に、内
燃機関に用いられる少なくとも一部が樹脂製である吸気
管の該樹脂製部分から吸気管内圧を導出する吸気管内圧
導出構造および吸気管内圧導出構造形成方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】内燃機関の樹脂製吸気管の内圧を検出し
たり、あるいは内圧を利用したアクチュエータを駆動す
るために、吸気管から吸気管内圧を導出する構造が知ら
れている。

【０００３】たとえば、内部に貫通孔を有し外面にロー
レット目を有する金属締結部材を、シール材としてのＯ
リングとともに樹脂製吸気管の凹部に圧入して固定し、
この金属締結部材に吸気圧センサを設けて貫通孔を介し
て吸気管内圧を検出したり、あるいは金属締結部材の貫
通孔に導出管を接続して吸気管内圧を利用したアクチュ
エータに吸気管内圧を配分している（特開平９−１４２
４３号公報，特開平９−６８０６６号公報）。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかし、これらの吸気
管内圧導出構造は、樹脂製吸気管に設けられた凹部や孔
に圧入されることにより固定されているが、このような
単なる圧入による固定は十分に高い強度で金属締結部材
を取り付けることができず、耐久性の問題や、金属締結
部材と吸気管との隙間が十分シールできないという問題
点がある。圧入時に、Ｏリングなどのシール材を金属締
結部材と吸気管との隙間に挿入すれば、一見シール性は
高くなるように思われるが、金属締結部材が吸気管に十
分に固着できないため、シール材のシール性にも影響し
て、十分な耐久性とシール性とを得ることができない。

【０００５】これ以外に、吸気管が樹脂であることを利
用して、金属締結部材を加熱圧入により、吸気管に溶着
させて強固に固定する方法が考えられる。しかし、この
ような加熱圧入で吸気管の樹脂部分を溶融させる方法で
は、圧入と同時に金属締結部材と吸気管との隙間に挿入
されるＯリングを熱劣化させたり溶融させたりするなど
の問題が生じて、やはりシール性に問題を生じる。

【０００６】この熱による問題を解決する方法として、
金属締結部材を超音波圧入することにより、シール材に
も影響せず、十分強固に吸気管に固着することが考えら
れる。

【０００７】しかし、例えば、水などが金属締結部材の
貫通孔に入らないようにしたり、吸気の流れによらず安
定した検出ができるように、金属締結部材の先端部分
を、吸気管の中心方向へ管状に延ばすことが行われてい
る（特開平９−６８０６６号公報、あるいはトヨタ技術
公開集７２４９号）が、このような構成の金属締結部材
を用いて超音波圧入しようとすると、超音波振動により
金属締結部材に形成した管状部分が付け根から折れた
り、あるいは管状部分の開口部分が割れたりするといっ
た問題が生じた。

【０００８】本発明は、金属締結部材を超音波圧入を行
って樹脂製吸気管に固着させても、延長した管状部分の
破壊を生じない吸気管内圧導出構造および吸気管内圧導
出構造形成方法の実現を目的とするものである。

【０００９】

【課題を解決するための手段】請求項１の吸気管内圧導
出構造は、内燃機関に用いられる少なくとも一部が樹脂
製である吸気管の該樹脂製部分から吸気管内圧を導出す
る吸気管内圧導出構造であって、前記吸気管の樹脂製部
分に埋設され、内圧取り出し口を形成する貫通孔を有す
る金属締結部材と、前記金属締結部材とは別体に形成さ
れ、前記金属締結部材と前記吸気管の樹脂部分との一方
あるいは両方に支持されて吸気管内に突出すると共に、
内部に形成された導出路を介して前記金属締結部材の貫
通孔へ吸気管内圧を導出する管状部材とを備えたことを
特徴とする。

【００１０】このように金属締結部材と管状部材とが別
体にて形成されているため、先に管状部材を吸気管の樹
脂製部分に取り付け、次に、管状部材を取り付けた位置
と同じ位置に金属締結部材を超音波圧入することが可能
となる。このため、管状部材が付け根から折れたり、あ
るいは管状部材の開口部分が欠けたりするといった問題
が生じない。

【００１１】しかも、金属締結部材は超音波圧入されて
いるので、シール材を用いたとしてもシール材に熱劣化
や溶融等の悪影響を与えることが無く、十分に高いシー
ル性を発揮することができる。

【００１２】また、管状部材が先に吸気管に超音波圧入
以外の方法で取り付けられていても、あるいは単に挿入
されているのみでも、その後、金属締結部材が超音波圧
入されることにより管状部材自体も最終的に強固に吸気
管あるいは金属締結部材に固定される。したがって、管
状部材の取り付け時には、取り付け位置、例えば軸回り
の回転位相を重視した取り付けが可能となり、内圧を取
り出すのに重要な管状部材の位置を精度高く取り付ける
ことができる。もし、従来のように、金属締結部材に管
状部分が形成されている形状であると、超音波圧入と精
度の高い位置決めとの両方の作業を同時に行わなくては
ならず、特に回転位相の位置決めが必要な場合は作業が
困難となり、歩留まりを低下させるおそれがある。

【００１３】また、金属締結部材と管状部材とが別体に
て形成されているため、金属締結部材と管状部材とを一
体化して成形するよりも、各形状が単純化され、金属締
結部材および管状部材の製造コストが低減できる。

【００１４】請求項２の吸気管内圧導出構造は、請求項
１の構成に対して、前記金属締結部材が、超音波圧入に
より前記吸気管の樹脂製部分に埋設されていることを特
徴とする。

【００１５】このように具体的には、超音波圧入を実行
することにより、請求項１にて述べた作用効果を実現さ
せることができる。請求項３の吸気管内圧導出構造は、
請求項１または２に対して、前記管状部材は、前記吸気
管の樹脂製部分に取り付ける際に該吸気管の樹脂製部分
にガイドされることにより軸回りの回転位相決めを行う
位相決め部が設けられていることを特徴とする。

【００１６】このように、管状部材には吸気管の樹脂製
部分にガイドされる位相決め部を設けているので、金属
締結部材の埋設前に行われる管状部材の取り付け時に、
手作業等によっても容易に軸回りの回転位相を精密に設
定することができる。

【００１７】また、金属締結部材の埋設作業時において
も、管状部材の回転位相位置が狂うことがない。請求項
４の吸気管内圧導出構造は、請求項１〜３のいずれかの
構成に対して、前記吸気管の外側表面近傍で、前記金属
締結部材と前記吸気管の樹脂製部分との間にシール材が
配置されていることを特徴とする。

【００１８】このように、金属締結部材と吸気管の樹脂
製部分との間にシール材、例えば、Ｏリングなどが配置
されていることにより、金属締結部材と吸気管の樹脂製
部分との間に何らかの原因で隙間が生じたとしても、シ
ール材が、吸気管内部に水や塵埃が侵入するのを阻止す
る。

【００１９】請求項５の吸気管内圧導出構造は、請求項
１〜４のいずれかの構成に対して、前記管状部材は、樹
脂製であることを特徴とする。管状部材が樹脂製である
ことにより、金属締結部材が超音波圧入される場合に、
接触により超音波が管状部材に伝達されても破壊等の影
響は特に少なくて済む。また、樹脂製であることによ
り、射出成型等により成形も容易であり、製造コストが
低減できる。

【００２０】更に、管状部材が樹脂製であると熱伝導性
が低いことから、金属締結部材が外部からの冷気により
低温化しても、管状部材は冷却しにくく、管状部材の氷
結による吸気管内圧の導出不良を防止することができ
る。

【００２１】請求項６の吸気管内圧導出構造は、請求項
１〜５のいずれかの構成に対して、前記管状部材が、基
部において全周にて前記吸気管の樹脂製部分に溶着され
ていることによりシール構造を形成していることを特徴
とする。

【００２２】このように、管状部材が、基部において全
周にて吸気管の樹脂製部分に溶着されていれば、吸気管
の内外がシール材なしでもシール性を発揮することがで
きる。例えば、管状部材が樹脂製であれば、管状部材と
吸気管の樹脂製部分とが溶融し合って特に強固に溶着し
完全なシール構造とすることができる。

【００２３】請求項７の吸気管内圧導出構造は、請求項
１〜６のいずれかの構成に対して、前記金属締結部材
が、外周面に前記吸気管の樹脂製部分と摩擦接合可能な
突起が設けられていることを特徴とする。

【００２４】このように金属締結部材の外周面に突起が
設けられていることにより、吸気管の樹脂製部分に埋設
された金属締結部材は、突起による吸気管に対する大き
な摩擦力により、吸気管に強固に保持される。

【００２５】請求項８の吸気管内圧導出構造形成方法
は、内燃機関に用いられる少なくとも一部が樹脂製であ
る吸気管において該吸気管の樹脂製部分から吸気管内圧
を導出する吸気管内圧導出構造形成方法であって、前記
吸気管の樹脂製部分の外面側に開放口を有し底面に前記
吸気管内部への連通孔が形成された凹部に対し、内部に
導出路を有し基部側に鍔部を有する管状部材を挿入し
て、該管状部材の本体を前記連通孔に貫通し、かつ前記
鍔部を前記凹部の底面に係止させる第１工程と、前記第
１工程の後に行われ、内圧取り出し口を形成するための
貫通孔を有する金属締結部材を、前記凹部に超音波圧入
して前記金属締結部材を前記凹部内に固定すると共に、
前記金属締結部材の先端と前記凹部の底面とで前記管状
部材の鍔部を挟持して前記金属締結部材の貫通孔と前記
管状部材の導出路とを連続させる第２工程とを行うこと
を特徴とする。

【００２６】このように金属締結部材と管状部材とを別
々に吸気管の樹脂製部分に取り付けるため、第１工程に
おいて管状部材を超音波により圧入しなくても、第２工
程にて凹部に金属締結部材を超音波圧入する際に、金属
締結部材の先端と凹部の底面とで鍔部を挟持して管状部
材を固定することができる。このため、超音波により管
状部材が付け根から折れたり、あるいは管状部材の開口
部分が欠けたりするといった問題が生じない。

【００２７】しかも、金属締結部材は超音波圧入するの
で、シール材を用いたとしてもシール材に熱劣化や溶融
等の悪影響を与えることが無く、超音波圧入後にも十分
に高いシール性を発揮する。

【００２８】また、管状部材を先に吸気管に単に挿入し
たのみでも、その後、金属締結部材を超音波圧入するこ
とにより管状部材自体も溶着が生じて最終的に強固に固
定できる。したがって、管状部材を取り付ける際には、
手作業等によって取り付け位置、例えば軸回りの回転位
相を重視した取り付けが可能となり、内圧を取り出すの
に重要な管状部材の位置を高精度に取り付けることがで
きる。もし、従来のように、金属締結部材に管状部分が
形成されている形状であると、超音波圧入と精度の高い
位置決めとの両方の作業を同時に行わなくてはならず、
特に回転位相の位置決めが必要な場合は作業が困難とな
り、歩留まりを低下させるおそれがある。

【００２９】また、金属締結部材と管状部材とを別体に
して用いているため、金属締結部材と管状部材とを一体
化して成形するよりも、各形状が単純化され、金属締結
部材および管状部材の製造コストが低減できる。

【００３０】請求項９の吸気管内圧導出構造形成方法
は、請求項８の構成に対して、相互に対向している前記
管状部材の鍔部の表面および前記凹部の底面の内、一方
の面または両方の面に、突起または突条が設けられてい
ることを特徴とする。

【００３１】このような突起または突条は、第２工程で
超音波圧入にて凹部に挿入されてくる金属締結部材が接
触すると、金属締結部材からの超音波の伝達により自身
が溶融したり、あるいは吸気管側を溶融する。この溶融
が行われることにより、金属締結部材の挿入位置誤差や
各部の寸法誤差を吸収できる。したがって、第２工程に
て、金属締結部材の先端と凹部の底面とで管状部材の鍔
部を挟持できなかったり、金属締結部材が管状部材を押
しすぎて、吸気管自体を変形させてしまうことが防止で
きる。

【００３２】請求項１０の吸気管内圧導出構造形成方法
は、内燃機関に用いられる少なくとも一部が樹脂製であ
る吸気管において該吸気管の樹脂製部分から吸気管内圧
を導出する吸気管内圧導出構造形成方法であって、内圧
取り出し口を形成するための貫通孔を有する金属締結部
材と内部に導出路を有する樹脂製の管状部材とを接続し
て、前記金属締結部材の貫通孔と前記管状部材の導出路
とを連続させる第１工程と、前記第１工程の後に行わ
れ、外面側に開放口を有し底面に前記吸気管内部への連
通孔が形成された凹部に対し、前記管状部材を前記凹部
の連通孔へ挿入するようにして前記金属締結部材を前記
凹部に超音波圧入する第２工程とを有することを特徴と
する。

【００３３】第１工程にて金属締結部材と管状部材とを
一体化したものを、第２工程にて凹部に超音波圧入して
も、管状部材が樹脂製であることにより、全てを金属で
形成した場合と異なり、管状部材の破壊が生じない。

【００３４】しかも、超音波圧入するので、シール材を
用いたとしてもシール材に熱劣化や溶融等の悪影響を与
えることが無く、超音波圧入後にも十分に高いシール性
を発揮する。

【００３５】また、金属締結部材と管状部材とは別体に
形成したものを用いているため、金属締結部材と管状部
材とを最初から一体化したものを成形するよりも、各形
状が単純化され、金属締結部材および管状部材の製造コ
ストが低減できる。

【００３６】請求項１１の吸気管内圧導出構造形成方法
は、請求項１０の構成に対して、前記管状部材は基部に
鍔部を有し、該鍔部の表面および前記凹部の底面におい
て、相互に対向している面の内、一方の面または両方の
面に、リング状突条が設けられていることにより、前記
第２工程の超音波圧入時に前記吸気管の樹脂製部分と前
記管状部材との間の全周が溶着されてシールされること
を特徴とする。

【００３７】このように超音波圧入時にリング状突条が
溶融して、吸気管の樹脂製部分と管状部材との間の全周
が溶着されてシールされるので、特別にシール材を用意
したり、更にシール材を金属締結部材に取り付ける作業
を行ってから超音波圧入するという手間が不要となり、
迅速に製造でき、製造コストが低減できる。

【００３８】また、シールは溶着しているので、密閉度
の高いシールが得られる。請求項１２の吸気管内圧導出
構造形成方法は、請求項８〜１１のいずれかの構成に対
して、前記第２工程において、前記金属締結部材の外周
にシール材を配置しておくことにより、前記凹部に超音
波圧入した際に、前記金属締結部材と前記吸気管の樹脂
製部分との間にシール材が配置されることを特徴とす
る。

【００３９】このように、シール材を用いる場合は、予
め金属締結部材の外周にシール材を配置しておくことに
より、凹部に超音波圧入した際に、同時に、金属締結部
材と吸気管の樹脂製部分との間にシール材が配置される
ようにしてもよい。

【００４０】請求項１３の吸気管内圧導出構造形成方法
は、請求項８〜１２のいずれかの構成に対して、前記管
状部材が、前記凹部の連通孔に挿入される際に前記凹部
に形成されたガイド部にガイドされることにより軸回り
の回転位相決めを行う位相決め部が設けられていること
を特徴とする。

【００４１】このように、管状部材には、吸気管の樹脂
製部分にガイドされる軸回りの回転位相決めを行う位相
決め部を設けているので、金属締結部材の超音波圧入前
に行われる管状部材の取り付け時に、手作業等により容
易に軸回りの回転位相を精密に設定することができる。

【００４２】また、金属締結部材の超音波圧入作業の際
においても、管状部材の回転位相が狂うことがない。請
求項１４の吸気管内圧導出構造形成方法は、請求項１３
の構成に対して、前記ガイド部は、前記凹部の連通孔内
面に連通孔の軸方向に伸びる溝であり、前記位相決め部
は、前記管状部材の外周面に軸方向に伸びる板状体であ
ることを特徴とする。

【００４３】このようにして、ガイド部および位相決め
部を容易に実現することができる。請求項１５の吸気管
内圧導出構造形成方法は、請求項８〜１４のいずれかの
構成に対して、前記金属締結部材は、外周面に前記吸気
管の樹脂製部分と摩擦接合可能な突起が設けられている
ことを特徴とする。

【００４４】このように金属締結部材の外周面に突起が
設けられていることにより、吸気管の樹脂製部分に超音
波圧入された金属締結部材は、突起による吸気管に対す
る大きな摩擦力により吸気管に強固に保持される。

【００４５】

【発明の実施の形態】［実施の形態１］図１は、上述し
た発明が適用された内燃機関の吸気管内圧導出構造の縦
断面図である。

【００４６】ここで、樹脂製の吸気管２には、吸気管２
の外面２ａに開口する凹部４が形成されている。凹部４
内には円筒状の金属締結部材６がはめ込まれている。金
属締結部材６は図２（Ａ）の平面図および図２（Ｂ）の
正面図に示すごとく、一端側に鍔部６ａを有する。この
鍔部６ａは、凹部４内にはめ込まれた状態では、図１に
示すごとく、シール材としてのＯリング８を、凹部４の
開口部のテーパー面４ａとの間で挟持する。このことに
より金属締結部材６と吸気管２との間をシールしてい
る。

【００４７】また、金属締結部材６の外周面には、突起
６ｂが多数突出した状態で形成されている。この突起６
ｂは凹部４の内面に食い込むことにより、吸気管２との
間に十分な摩擦を発生させて、金属締結部材６自身を凹
部４内に強固に保持する。

【００４８】また、金属締結部材６の中心にある貫通孔
６ｅの内周面は、外側に開くようにわずかにテーパー状
をなす雌ネジ部６ｃを形成し、吸気圧センサの螺合接続
や、ダイヤフラム式のアクチュエータなどへ吸気管２内
の負圧を供給する配管が螺合接続可能にされている。す
なわち、この貫通孔６ｅが内圧取り出し口となる。

【００４９】凹部４の底面４ｂには、吸気管２の内部に
通じる連通孔４ｃが設けられている。この連通孔４ｃに
は管状部材１０が挿入されている。樹脂製の管状部材１
０は、図３（Ａ）の左側面図、図３（Ｂ）の正面図、図
３（Ｃ）の右側面図および図３（Ｄ）の底面図に示すご
とく、先端部１０ａが半球状に閉塞された円筒状をなし
ている。基部には鍔部１０ｂが形成され、この鍔部１０
ｂが金属締結部材６の先端面６ｄと凹部４の底面４ｂと
の間で挟持されている。このことにより、管状部材１０
は凹部４内に支持固定されている。

【００５０】また、鍔部１０ｂの内、先端部１０ａ側に
向いている面には、３つの突起１０ｃが形成され、凹部
４に収納された状態では、凹部４の底面４ｂにおいて突
起１０ｃの先端で吸気管２に対して溶着された状態にあ
る。

【００５１】更に、突起１０ｃが設けられている鍔部１
０ｂの面から始まって、管状部材１０の外周面１０ｄに
は、管状部材１０の軸方向に伸びるように、位相決め部
としての板状体１２が形成されている。

【００５２】凹部４の底面４ｂに形成された連通孔４ｃ
内面には、図４（Ａ）の水平断面図（管状部材１０が取
り付けられていない状態を示している）に示すごとく、
連通孔４ｃの軸方向に伸びる溝状のガイド部４ｄが形成
されている。図４（Ｂ）の説明図に示すごとく、管状部
材１０に設けられている板状体１２は、このガイド部４
ｄ内に挿入されている。なお、図４（Ａ）において、一
点鎖線で示している円の位置は、管状部材１０の突起１
０ｃが溶着される位置を表している。また、ガイド部４
ｄの上端部は板状体１２が挿入し易いように斜めのガイ
ド面４ｆを形成している。

【００５３】管状部材１０の先端部１０ａ近傍の側面に
は、板状体１２とは反対側の位置に、圧力導出口１４が
開口し、管状部材１０の導出路１０ｅに吸気管２内の圧
力を導出している。図１のごとく吸気管２に管状部材１
０が組み付けられた状態では、圧力導出口１４は吸気の
下流側に向いており、吸気内に水滴が発生したり塵埃等
が侵入しても、圧力導出口１４から管状部材１０内に入
らないようにされている。

【００５４】このような構成により、吸気管２内の圧力
は、圧力導出口１４、導出路１０ｅおよび金属締結部材
６の中心の貫通孔６ｅへと導出される。次に、図１に示
した吸気管内圧導出構造の形成方法を説明する。

【００５５】［第１工程］ 吸気管２に形成された凹部
４に対し、その底面４ｂの連通孔４ｃに、手作業で管状
部材１０を挿入する。この時、管状部材１０の板状体１
２を、連通孔４ｃに設けられたガイド部４ｄの回転位相
に合わせることにより、板状体１２がガイド部４ｄに挿
入されて、管状部材１０が凹部４内に完全に挿入され
る。この時の状態を図５に示す。なお、この第１工程が
終了した状態では、突起１０ｃは凹部４の底面４ｂには
溶着されていない。次に第２工程が行われる。

【００５６】［第２工程］ 凹部４に、図５に示すごと
く管状部材１０が挿入された状態で、図６に示すごと
く、金属締結部材６を超音波圧入機（図示していない）
により、凹部４内へ超音波圧入する。この時、金属締結
部材６の外周面には、鍔部６ａの直下にてＯリング８を
取り付けた状態で超音波圧入する。

【００５７】この超音波圧入により、金属締結部材６に
接触する凹部４の内周面は溶融するので、規定の位置ま
で金属締結部材６を超音波圧入すると、金属締結部材６
の突起６ｂは凹部４の内周面に埋没する。

【００５８】また、超音波圧入の最後に、金属締結部材
６の先端面６ｄが、管状部材１０の鍔部１０ｂを、突起
１０ｃとは反対側の面から押圧する。このことにより超
音波が管状部材１０に伝達されて、突起１０ｃの先端と
凹部４の底面４ｂとの接触部分を溶融して、突起１０ｃ
の先端と凹部４の底面４ｂとを溶着させる。

【００５９】このことにより、図１に示した吸気管内圧
導出構造が完成する。以上説明した本実施の形態１によ
れば、以下の効果が得られる。 （イ）．金属締結部材６と管状部材１０とが別体にて形
成されているため、先に管状部材１０を樹脂製の吸気管
２の凹部４に取り付け、次に、この凹部４に金属締結部
材６を超音波圧入することが可能となる。このため、従
来のように管状部分が付け根から折れたり、あるいは管
状部分の開口部分が欠けたりするといった問題が生じな
い。

【００６０】（ロ）．金属締結部材６は超音波圧入され
るので、Ｏリング８を予め金属締結部材６の外周面に配
置しておいても、Ｏリング８に熱劣化や溶融等の悪影響
を与えることが無く、超音波圧入後にも十分なシール性
を発揮することができる。

【００６１】（ハ）．先に挿入される管状部材１０は、
吸気管２の凹部４に単に手作業で挿入されているのみで
あり、超音波圧入等を用いていないが、その後、金属締
結部材６が超音波圧入されることにより管状部材１０自
体も最終的に強固に固定される。したがって、管状部材
１０の手作業による取り付け時には、板状体１２とガイ
ド部４ｄとを合わせることにより、軸回りの回転位相を
重視した取り付けが精密かつ容易にできる。もし、従来
のように、金属締結部材に管状部分が形成されている形
状であると、超音波圧入と精度の高い回転位相位置決め
との両方の作業を同時に行わなくてはならず、作業が困
難となり、歩留まりを低下させるおそれがある。

【００６２】（ニ）．金属締結部材６と管状部材１０と
が別体にて形成されているため、金属締結部材６と管状
部材１０とを一体化して成形するよりも、各形状が単純
化され、金属締結部材６および管状部材１０の製造コス
トが低減できる。

【００６３】（ホ）．前述したごとく、管状部材１０
に、吸気管２側のガイド部４ｄにガイドされる板状体１
２を設けているので、金属締結部材６の超音波圧入前に
行われる管状部材１０の取り付け時に、手作業等により
容易に軸回りの回転位相を精密に設定することができる
とともに、金属締結部材６の超音波圧入時においても、
管状部材１０の回転位相が狂うことがない。なお、吸気
管２側のガイド部４ｄの入り口には、斜めのガイド面４
ｆが設けられているので、ガイド部４ｄへの板状体１２
の挿入が容易となる。

【００６４】（ヘ）．金属締結部材６と吸気管２との間
にシール材としてのＯリング８が配置されていることに
より、金属締結部材６と吸気管２との間に何らかの原因
で隙間が生じたとしても、Ｏリング８にて吸気管２内部
に水や塵埃が侵入するのを防止することができる。特
に、吸気管２の外面２ａ側に存在する金属締結部材６の
鍔部６ａと、凹部４の開口部のテーパー面４ａとの間
に、Ｏリング８が配置されているので、凹部４の入り口
部分で完全に水等の侵入を防止できる。したがって、金
属締結部材６あるいは管状部材１０と凹部４との隙間に
水が入り込んで凍結することによる金属締結部材６や管
状部材１０の取り付けのゆるみを防止することができ
る。

【００６５】（ト）．管状部材１０が樹脂製であること
により、金属締結部材６が超音波圧入される場合に接触
により超音波が金属締結部材６から管状部材１０に伝達
されても破壊等の影響は特に少なくて済む。また、管状
部材１０は、樹脂製であることにより、射出成型等によ
り成形も容易であり、製造コストが低減できる。

【００６６】（チ）．更に、管状部材１０が樹脂製で熱
伝導性が低いことから、金属締結部材６が外部からの冷
気により低温化しても、管状部材１０は冷却しにくく、
管状部材１０の氷結による吸気管２内圧の導出不良を防
止することができる。

【００６７】（リ）．金属締結部材６の外周面に突起６
ｂが設けられていることにより、樹脂製の吸気管２に超
音波圧入された金属締結部材６は、突起６ｂにより吸気
管２に食い込んで摩擦力を大きくするので、吸気管２に
対して強固に保持される。

【００６８】（ヌ）．金属締結部材６と管状部材１０と
を別々に吸気管２に取り付けているが、第１工程におい
て管状部材１０を超音波により圧入しなくても、第２工
程にて凹部４に金属締結部材６を超音波圧入すること
で、金属締結部材６の先端面６ｄと凹部４の底面４ｂと
で管状部材１０の鍔部１０ｂを挟持できるので、管状部
材１０を強固に固定することができる。

【００６９】（ル）．凹部４の底面４ｂに対向している
管状部材１０の鍔部１０ｂの表面に、突起１０ｃが設け
られている。このような突起１０ｃは、第２工程で超音
波圧入にて凹部４に挿入されてくる金属締結部材６から
の超音波の伝達により、突起１０ｃ自身が溶融したり凹
部４の底面４ｂを溶融させる。この溶融により、金属締
結部材６の挿入位置誤差や各部の寸法誤差を吸収でき
る。したがって、第２工程にて、金属締結部材６の先端
面６ｄと凹部４の底面４ｂとで管状部材１０の鍔部１０
ｂを挟持できなかったり、金属締結部材６が管状部材１
０を押しすぎて、吸気管２を変形させてしまうことが防
止できる。また、突起１０ｃと凹部４の底面４ｂとの溶
着により、管状部材１０を一層強固に固定することがで
きる。

【００７０】（ヲ）．予め金属締結部材６の外周にＯリ
ング８を配置しておくことにより、凹部４に金属締結部
材６を超音波圧入した際に、同時に、金属締結部材６と
吸気管２との間にＯリング８が配置される。このため、
特別にＯリング８をシール位置に配置する作業が不要と
なる。

【００７１】［実施の形態２］図７は、実施の形態２と
しての吸気管内圧導出構造の縦断面図である。ここで、
樹脂製の吸気管１０２には、吸気管１０２の外面１０２
ａに開口する凹部１０４が形成されている。凹部１０４
内には円筒状の金属締結部材１０６がはめ込まれてい
る。

【００７２】金属締結部材１０６は図８の縦断面図に示
すごとく、一端側に鍔部１０６ａを有しているが、前記
実施の形態１と異なり、凹部１０４内にはめ込まれた状
態でも、図７に示すごとく、吸気管１０２との間でＯリ
ングは挟持していない。

【００７３】なお、金属締結部材１０６の外周面には、
突起１０６ｂが多数突出して、凹部１０４の内面に食い
込むことにより、吸気管１０２との間に十分な摩擦を発
生させて、金属締結部材１０６自身を凹部４内に強固に
固定している点は実施の形態１と同じである。

【００７４】また、金属締結部材１０６の内周面はわず
かにテーパー状となっている雌ネジ部１０６ｃを形成
し、吸気圧センサや、ダイヤフラム式のアクチュエータ
などへ吸気管１０２内の負圧を供給する配管が螺合接続
可能にされている。ただし、実施の形態１の場合と異な
り、内周面の内、金属締結部材１０６の先端面１０６ｄ
側には、管状部材１１０用雌ネジ部１０６ｆが形成され
ている。この管状部材１１０用雌ネジ部１０６ｆは、後
述する管状部材１１０の雄ネジ部と螺合して金属締結部
材１０６と管状部材１１０とを一体化するためである。

【００７５】吸気管１０２に設けられた凹部１０４の底
面１０４ｂには、吸気管１０２の内部に通じる連通孔１
０４ｃが設けられている。この連通孔１０４ｃには管状
部材１１０が挿入されている。

【００７６】樹脂製の管状部材１１０は、図９（Ａ）の
正面図および図９（Ｂ）の底面図に示すごとく、実施の
形態１とは異なり、先端部１１０ａが開口された円筒状
をなしている。基部には鍔部１１０ｂが形成され、この
鍔部１１０ｂが金属締結部材１０６の先端面１０６ｄと
凹部１０４の底面１０４ｂとの間で挟持されている。

【００７７】また、鍔部１１０ｂの内、先端部１１０ａ
側に向いている面には、全周にわたるリング状突条１１
０ｃが形成され、凹部１０４に収納された状態では、凹
部１０４の底面１０４ｂにおいて、吸気管１０２に対し
て溶着されている。

【００７８】更に、鍔部１１０ｂよりも基端側には雄ネ
ジ部１１０ｆが形成されている。この雄ネジ部１１０ｆ
は、前述したごとく金属締結部材１０６の雌ネジ部１０
６ｆに螺入されることにより、管状部材１１０が金属締
結部材１０６に一体化され、管状部材１１０内部の導出
路１１０ｅが金属締結部材１０６の中心の貫通孔１０６
ｅに接続される。

【００７９】なお、吸気管１０２に設けられた凹部１０
４の底面１０４ｂに形成された連通孔１０４ｃには、実
施の形態１と異なり、ガイド部は形成されていず、単純
な円筒形の内周面が形成されている。

【００８０】また、管状部材１１０の先端部１１０ａの
開口がそのまま圧力導出口１１４とされて、管状部材１
１０の導出路１１０ｅに吸気管１０２内の圧力を導出し
ている。なお、圧力導出口１１４は、管状部材１１０の
先端に開口した構成をしているが、ここでの吸気管１０
２は、その内部の吸気の流れがこのような位置の圧力導
出口１１４からは水や塵埃が入らないような状態となっ
ている。

【００８１】このような構成により、吸気管１０２内の
圧力は、圧力導出口１１４、導出路１１０ｅおよび金属
締結部材１０６の中心の貫通孔１０６ｅへと導出され
る。次に、図７に示した吸気管内圧導出構造の形成方法
を説明する。

【００８２】［第１工程］ 金属締結部材１０６と管状
部材１１０とを、雌ネジ部１０６ｆと雄ネジ部１１０ｆ
とを螺合接続して一体化する。一体化した状態を図１０
の縦断面図に示す。この一体化により、金属締結部材１
０６の貫通孔１０６ｅと管状部材１１０の導出路１１０
ｅとが連続する。

【００８３】［第２工程］ 前記第１工程の次に、凹部
１０４に対し、図１１に示すごとく、管状部材１１０を
先頭にし管状部材１１０を凹部１０４の連通孔１０４ｃ
へ挿入するようにして、金属締結部材１０６を凹部１０
４に超音波圧入する。

【００８４】この超音波圧入により、金属締結部材１０
６に接触する凹部１０４の内面は溶融するので、規定の
位置まで金属締結部材１０６が超音波圧入されると、金
属締結部材１０６の突起１０６ｂは、凹部１０４の内周
面に埋没する。

【００８５】また、超音波圧入の最後に、管状部材１１
０の鍔部１１０ｂの下面に存在するリング状突条１１０
ｃの先端と、凹部１０４の底面１０４ｂとが接触する。
このことにより、その接触部分が溶融して、リング状突
条１１０ｃの先端と凹部１０４の底面１０４ｂとが溶着
する。

【００８６】このことにより、図７に示した吸気管内圧
導出構造が完成する。以上説明した本実施の形態２によ
れば、以下の効果が得られる。 （イ）．前記実施の形態１の（ニ），（チ），（リ），
（ル）と同じ作用効果を生じる。

【００８７】（ロ）．管状部材１１０が樹脂製であるこ
とにより、金属締結部材１０６と一体化されてから超音
波圧入されても、超音波により管状部材１１０が破壊さ
れることがない。また、管状部材１１０は、樹脂製であ
ることにより、射出成型等により成形も容易であり、製
造コストが低減できる。

【００８８】（ハ）．管状部材１１０が、その基部の鍔
部１１０ｂに存在するリング状突条１１０ｃにより、全
周にて吸気管１０２側に溶着されるので、吸気管１０２
の内外がシール材なしでもシール性を発揮することがで
きる。このため、特別にシール材を用意したり、更にシ
ール材を金属締結部材に取り付ける作業を行ってから超
音波圧入するという手間が不要となる。したがって、迅
速に製造でき、製造コストが低減できる。

【００８９】（ニ）．しかも、リング状突条１１０ｃも
吸気管１０２も共に樹脂であるので、両者は溶融し合っ
て特に強固に溶着し完全なシール構造とすることができ
る。［実施の形態３］本実施の形態３は、前記実施の形
態１の板状体を有する構成に加えて、更に突起の代わり
に前記実施の形態２のリング状突条を適用したものであ
る。

【００９０】図１２は、本実施の形態３としての吸気管
内圧導出構造の縦断面図である。ここで、樹脂製の吸気
管２０２には、吸気管２０２の外面２０２ａに開口する
凹部２０４が形成されている。凹部２０４内には円筒状
の金属締結部材２０６がはめ込まれている。

【００９１】金属締結部材２０６は前記実施の形態１の
金属締結部材６と同形状であるので、図中において同一
の部分については、図２に示す符号に２００を加えた符
号で示し、説明は略す。ただし、後述するごとくリング
状突条を用いるので、金属締結部材２０６と吸気管２０
２との間にはＯリングは配置していない。

【００９２】凹部２０４の底面２０４ｂには、吸気管２
０２の内部に通じる連通孔２０４ｃが設けられている。
この連通孔２０４ｃには樹脂製の管状部材２１０が挿入
されている。

【００９３】この管状部材２１０は、図１３（Ａ）の左
側面図、図１３（Ｂ）の正面図、図１３（Ｃ）の右側面
図および図１３（Ｄ）の底面図に示すごとく、先端部２
１０ａが半球状に閉塞された円筒状をなしている。基部
には鍔部２１０ｂが形成され、この鍔部２１０ｂが金属
締結部材２０６の先端面２０６ｄと凹部２０４の底面２
０４ｂとの間で挟持されている。

【００９４】また、鍔部２１０ｂの内、先端部２１０ａ
側に向いている面には、リング状突条２１０ｃが形成さ
れ、凹部２０４に収納された状態では、凹部２０４の底
面２０４ｂにおいて、吸気管２０２に対して溶着されて
いる。

【００９５】更に、リング状突条２１０ｃが設けられて
いる面の内、リング状突条２１０ｃよりも内側の面から
始まって、管状部材２１０の外周面２１０ｄには、管状
部材２１０の軸方向に伸びるように、位相決め部として
の板状体２１２が形成されている。

【００９６】凹部２０４の底面２０４ｂに形成された連
通孔２０４ｃ内面には、図１４（Ａ）の水平断面図（管
状部材２１０が取り付けられていない状態を示してい
る）に示すごとく、連通孔２０４ｃの軸方向に伸びる溝
状のガイド部２０４ｄが形成されている。図１４（Ｂ）
の説明図に示すごとく、管状部材２１０に設けられてい
る板状体２１２は、このガイド部２０４ｄ内に挿入され
ている。なお、ガイド部２０４ｄの上端部は板状体２１
２が挿入し易いように斜めのガイド面２０４ｆを形成し
ている。

【００９７】なお、前記実施の形態１と異なるのは、ガ
イド部２０４ｄは底面２０４ｂを完全に分断しているの
ではなく、部分的に切り欠いているのみであり、底面２
０４ｂは連通孔２０４ｃの全周にリング状に包囲してい
る。そして、この全周存在する底面２０４ｂに対して、
図１４（Ａ）に示す一点鎖線の円よりも外側の底面２０
４ｂ部分に対して、管状部材２１０のリング状突条２１
０ｃの先端が溶着している。

【００９８】その他の構成については、前記実施の形態
１と同じであり、実施の形態１の符号に２００を加えた
符号で示してあるので、説明は略す。また、図１２に示
した吸気管内圧導出構造の形成方法は、実施の形態１の
場合と同様にして行う。

【００９９】以上説明した本実施の形態によれば、以下
の効果が得られる。 （イ）．前記実施の形態１における（イ），（ハ），
（ニ），（ホ），（ト）〜（ル）の作用効果と、前記実
施の形態２における（ハ），（ニ）の作用効果とが共に
生じる。

【０１００】［その他の実施の形態］ ・前記実施の形態１において、管状部材１０は樹脂製で
あったが、吸気管２が樹脂製であるので、管状部材１０
は金属製にしてもよく、金属締結部材６が接触して超音
波が管状部材１０に伝達されると、金属である突起１０
ｃは、凹部４の底面４ｂに埋没して、前記実施の形態１
にて述べた作用効果とほぼ同等な作用効果を生じさせる
ことができる。

【０１０１】・前記実施の形態１の突起１０ｃは管状部
材１０側に設けられていたが、図１５（金属締結部材６
の超音波圧入開始時の状態を表す）に示す突起４ｅのご
とく、管状部材１０側でなく凹部４の底面４ｂ側に設け
てもよく、前記実施の形態１の場合と同様な作用効果を
生じる。また、管状部材１０側と凹部４の底面４ｂ側と
の両方に突起を設けても同様な作用効果を生じる。実施
の形態２，３においても同様である。

【０１０２】・前記実施の形態２，３においては、リン
グ状突条１１０ｃ，２１０ｃを用いていたため、Ｏリン
グを使用していないが、何らかの衝撃によりリング状突
条１１０ｃ，２１０ｃのシールが不完全となったり、あ
るいは製造時に吸気管側に溶着不良が生じた場合等を考
慮して、前記実施の形態１のようなＯリングを配置して
もよい。

【０１０３】・前記実施の形態１，３において、位相決
め部として板状体１２，２１２を管状部材１０，１１０
に設けて、吸気管２，２０２側の溝状ガイド部４ｄ，２
０４ｄにより、軸回りに回転しないようにガイドしてい
たが、管状部材を三角柱や四角柱などの角柱状に形成
し、凹部の底面に設けられた連通孔を同形状の孔とする
ことで、管状部材を回転しないようにして、軸回りの回
転位相決めを行ってもよい。

【０１０４】・前記各実施の形態における吸気管は全体
が樹脂製でなくても、管状部材と金属締結部材とを取り
付ける位置が樹脂製であればよい。

【０１０５】

【発明の効果】請求項１の吸気管内圧導出構造は、金属
締結部材と管状部材とが別体にて形成されているため、
先に管状部材を吸気管の樹脂製部分に取り付け、次に、
管状部材を取り付けた位置と同じ位置に金属締結部材を
超音波圧入することが可能となる。このため、管状部材
が付け根から折れたり、あるいは管状部材の開口部分が
欠けたりするといった問題が生じない。しかも、金属締
結部材は超音波圧入されているので、シール材を用いた
としてもシール材に熱劣化や溶融等の悪影響を与えるこ
とが無く、十分に高いシール性を発揮することができ
る。

【０１０６】また、管状部材が先に吸気管に超音波圧入
以外の方法で取り付けられていても、あるいは単に挿入
されているのみでも、その後、金属締結部材が超音波圧
入されることにより管状部材自体も最終的に強固に吸気
管あるいは金属締結部材に固定される。したがって、管
状部材の取り付け時には、取り付け位置、例えば軸回り
の回転位相を重視した取り付けが可能となり、内圧を取
り出すのに重要な管状部材の位置を精度高く取り付ける
ことができる。

【０１０７】また、金属締結部材と管状部材とが別体に
て形成されているため、金属締結部材と管状部材とを一
体化して成形するよりも、各形状が単純化され、金属締
結部材および管状部材の製造コストが低減できる。

【０１０８】請求項２の吸気管内圧導出構造は、具体的
には、超音波圧入を実行することにより、請求項１にて
述べた作用効果を実現させることができる。請求項３の
吸気管内圧導出構造は、請求項１または２に対して、管
状部材には吸気管の樹脂製部分にガイドされる位相決め
部を設けているので、金属締結部材の埋設前に行われる
管状部材の取り付け時に、手作業等によっても容易に軸
回りの回転位相を精密に設定することができる。また、
金属締結部材の埋設作業時においても、管状部材の回転
位相位置が狂うことがない。

【０１０９】請求項４の吸気管内圧導出構造は、請求項
１〜３のいずれかの構成に対して、金属締結部材と吸気
管の樹脂製部分との間にシール材、例えば、Ｏリングな
どが配置されていることにより、金属締結部材と吸気管
の樹脂製部分との間に何らかの原因で隙間が生じたとし
ても、シール材が、吸気管内部に水や塵埃が侵入するの
を阻止する。

【０１１０】請求項５の吸気管内圧導出構造は、請求項
１〜４のいずれかの構成に対して、管状部材が樹脂製で
あることにより、金属締結部材が超音波圧入される場合
に、接触により超音波が管状部材に伝達されても破壊等
の影響は特に少なくて済む。また、樹脂製であることに
より、射出成型等により成形も容易であり、製造コスト
が低減できる。更に、管状部材が樹脂製であると熱伝導
性が低いことから、金属締結部材が外部からの冷気によ
り低温化しても、管状部材は冷却しにくく、管状部材の
氷結による吸気管内圧の導出不良を防止することができ
る。

【０１１１】請求項６の吸気管内圧導出構造は、請求項
１〜５のいずれかの構成に対して、管状部材が、基部に
おいて全周にて吸気管の樹脂製部分に溶着されているの
で、吸気管の内外がシール材なしでもシール性を発揮す
ることができる。例えば、管状部材が樹脂製であれば、
管状部材と吸気管の樹脂製部分とが溶融し合って特に強
固に溶着し完全なシール構造とすることができる。

【０１１２】請求項７の吸気管内圧導出構造は、請求項
１〜６のいずれかの構成に対して、金属締結部材の外周
面に突起が設けられていることにより、吸気管の樹脂製
部分に埋設された金属締結部材は、突起による吸気管に
対する大きな摩擦力により、吸気管に強固に保持され
る。

【０１１３】請求項８の吸気管内圧導出構造形成方法
は、金属締結部材と管状部材とを別々に吸気管の樹脂製
部分に取り付けるため、第１工程において管状部材を超
音波により圧入しなくても、第２工程にて凹部に金属締
結部材を超音波圧入する際に、金属締結部材の先端と凹
部の底面とで鍔部を挟持して管状部材を固定することが
できる。このため、超音波により管状部材が付け根から
折れたり、あるいは管状部材の開口部分が欠けたりする
といった問題が生じない。しかも、金属締結部材は超音
波圧入するので、シール材を用いたとしてもシール材に
熱劣化や溶融等の悪影響を与えることが無く、超音波圧
入後にも十分に高いシール性を発揮する。

【０１１４】また、管状部材を先に吸気管に単に挿入し
たのみでも、その後、金属締結部材を超音波圧入するこ
とにより管状部材自体も溶着が生じて最終的に強固に固
定できる。したがって、管状部材を取り付ける際には、
手作業等によって取り付け位置、例えば軸回りの回転位
相を重視した取り付けが可能となり、内圧を取り出すの
に重要な管状部材の位置を高精度に取り付けることがで
きる。

【０１１５】また、金属締結部材と管状部材とを別体に
して用いているため、金属締結部材と管状部材とを一体
化して成形するよりも、各形状が単純化され、金属締結
部材および管状部材の製造コストが低減できる。

【０１１６】請求項９の吸気管内圧導出構造形成方法
は、請求項８の構成に対して、相互に対向している前記
管状部材の鍔部の表面および前記凹部の底面の内、一方
の面または両方の面に、突起または突条が設けられてい
る。このような突起または突条は、第２工程で超音波圧
入にて凹部に挿入されてくる金属締結部材が接触する
と、金属締結部材からの超音波の伝達により自身が溶融
したり、あるいは吸気管側を溶融する。この溶融が行わ
れることにより、金属締結部材の挿入位置誤差や各部の
寸法誤差を吸収できる。したがって、第２工程にて、金
属締結部材の先端と凹部の底面とで管状部材の鍔部を挟
持できなかったり、金属締結部材が管状部材を押しすぎ
て、吸気管自体を変形させてしまうことが防止できる。

【０１１７】請求項１０の吸気管内圧導出構造形成方法
は、第１工程にて金属締結部材と管状部材とを一体化し
たものを、第２工程にて凹部に超音波圧入している。管
状部材が樹脂製であることにより、全てを金属で形成し
た場合と異なり、管状部材の破壊が生じない。しかも、
超音波圧入するので、シール材を用いたとしてもシール
材に熱劣化や溶融等の悪影響を与えることが無く、超音
波圧入後にも十分に高いシール性を発揮する。

【０１１８】また、金属締結部材と管状部材とは別体に
形成したものを用いているため、金属締結部材と管状部
材とを最初から一体化したものを成形するよりも、各形
状が単純化され、金属締結部材および管状部材の製造コ
ストが低減できる。

【０１１９】請求項１１の吸気管内圧導出構造形成方法
は、請求項１０の構成に対して、超音波圧入時にリング
状突条が溶融して、吸気管の樹脂製部分と管状部材との
間の全周が溶着されてシールされるので、特別にシール
材を用意したり、更にシール材を金属締結部材に取り付
ける作業を行ってから超音波圧入するという手間が不要
となり、迅速に製造でき、製造コストが低減できる。ま
た、シールは溶着しているので、密閉度の高いシールが
得られる。

【０１２０】請求項１２の吸気管内圧導出構造形成方法
は、請求項８〜１１のいずれかの構成に対して、予め金
属締結部材の外周にシール材を配置しておくので、凹部
に超音波圧入した際に、同時に、金属締結部材と吸気管
の樹脂製部分との間にシール材が配置される。

【０１２１】請求項１３の吸気管内圧導出構造形成方法
は、請求項８〜１２のいずれかの構成に対して、管状部
材には、吸気管の樹脂製部分にガイドされる軸回りの回
転位相決めを行う位相決め部を設けているので、金属締
結部材の超音波圧入前に行われる管状部材の取り付け時
に、手作業等により容易に軸回りの回転位相を精密に設
定することができる。また、金属締結部材の超音波圧入
作業の際においても、管状部材の回転位相が狂うことが
ない。

【０１２２】請求項１４の吸気管内圧導出構造形成方法
は、請求項１３の構成に対して、前記ガイド部は、前記
凹部の連通孔内面に連通孔の軸方向に伸びる溝であり、
前記位相決め部は、前記管状部材の外周面に軸方向に伸
びる板状体である。このようにして、ガイド部および位
相決め部を容易に実現することができる。

【０１２３】請求項１５の吸気管内圧導出構造形成方法
は、請求項８〜１４のいずれかの構成に対して、前記金
属締結部材は、外周面に前記吸気管の樹脂製部分と摩擦
接合可能な突起が設けられている。このように金属締結
部材の外周面に突起が設けられていることにより、吸気
管の樹脂製部分に超音波圧入された金属締結部材は、突
起による吸気管に対する大きな摩擦力により吸気管に強
固に保持される。

【図面の簡単な説明】

【図１】 実施の形態１としての吸気管内圧導出構造の
縦断面図。

【図２】 実施の形態１における金属締結部材の構成説
明図。

【図３】 実施の形態１における管状部材の構成説明
図。

【図４】 実施の形態１における凹部の底面構成および
管状部材の挿入状態説明図。

【図５】 実施の形態１の吸気管内圧導出構造の形成手
順説明図。

【図６】 実施の形態１の吸気管内圧導出構造の形成手
順説明図。

【図７】 実施の形態２としての吸気管内圧導出構造の
縦断面図。

【図８】 実施の形態２における金属締結部材の構成説
明図。

【図９】 実施の形態２における管状部材の構成説明
図。

【図１０】 実施の形態２の吸気管内圧導出構造の形成
手順説明図。

【図１１】 実施の形態２の吸気管内圧導出構造の形成
手順説明図。

【図１２】 実施の形態３としての吸気管内圧導出構造
の縦断面図。

【図１３】 実施の形態３における管状部材の構成説明
図。

【図１４】 実施の形態３における凹部の底面構成およ
び管状部材の挿入状態説明図。

【図１５】 実施の形態１の変形例としての吸気管内圧
導出構造の形成手順説明図。

【符号の説明】

２…樹脂製吸気管、２ａ…外面、４…凹部、４ａ…開口
部のテーパー面、４ｂ…底面、４ｃ…連通孔、４ｄ…溝
状ガイド部、４ｅ…突起、４ｆ…ガイド面、６…金属締
結部材、６ａ…鍔部、６ｂ…突起、６ｃ…雌ネジ部、６
ｄ…先端面、６ｅ…貫通孔、８…Ｏリング、１０…樹脂
製管状部材、１０ａ…先端部、１０ｂ…鍔部、１０ｃ…
突起、１０ｄ…外周面、１０ｅ…導出路、１２…板状
体、１４…圧力導出口、１０２… 樹脂製吸気管、１０
２ａ…外面、１０４…凹部、１０４ｂ…底面、１０４ｃ
…連通孔、１０６…金属締結部材、１０６ａ…鍔部、１
０６ｂ…突起、１０６ｃ…雌ネジ部、１０６ｄ…先端
面、１０６ｅ…貫通孔、１０６ｆ…雌ネジ部、１１０…
樹脂製管状部材、１１０ａ…先端部、１１０ｂ…鍔部、
１１０ｃ…リング状突条、１１０ｅ…導出路、１１０ｆ
…雄ネジ部、１１４…圧力導出口、２０２…樹脂製吸気
管、２０２ａ…外面、２０４…凹部、２０４ｂ…底面、
２０４ｃ…連通孔、２０４ｄ…溝状ガイド部、２０４ｆ
…ガイド面、２０６…金属締結部材、２０６ｄ…先端
面、２１０…樹脂製管状部材、２１０ａ…先端部、２１
０ｂ…鍔部、２１０ｃ…リング状突条、２１０ｄ…外周
面、２１２…板状体。

Claims (15)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 内燃機関に用いられる少なくとも一部が
   樹脂製である吸気管の該樹脂製部分から吸気管内圧を導
   出する吸気管内圧導出構造であって、 前記吸気管の樹脂製部分に埋設され、内圧取り出し口を
   形成する貫通孔を有する金属締結部材と、 前記金属締結部材とは別体に形成され、前記金属締結部
   材と前記吸気管の樹脂部分との一方あるいは両方に支持
   されて吸気管内に突出すると共に、内部に形成された導
   出路を介して前記金属締結部材の貫通孔へ吸気管内圧を
   導出する管状部材と、 を備えたことを特徴とする吸気管内圧導出構造。
2. 【請求項２】 前記金属締結部材は、超音波圧入により
   前記吸気管の樹脂製部分に埋設されていることを特徴と
   する請求項１記載の吸気管内圧導出構造。
3. 【請求項３】 前記管状部材は、前記吸気管の樹脂製部
   分に取り付ける際に、該吸気管の樹脂製部分にガイドさ
   れることにより、軸回りの回転位相決めを行う位相決め
   部が設けられていることを特徴とする請求項１または２
   記載の吸気管内圧導出構造。
4. 【請求項４】 前記吸気管の外側表面近傍で、前記金属
   締結部材と前記吸気管の樹脂製部分との間にシール材が
   配置されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれ
   か記載の吸気管内圧導出構造。
5. 【請求項５】 前記管状部材は、樹脂製であることを特
   徴とする請求項１〜４のいずれか記載の吸気管内圧導出
   構造。
6. 【請求項６】 前記管状部材は、基部において全周にて
   前記吸気管の樹脂製部分に溶着されていることによりシ
   ール構造を形成していることを特徴とする請求項１〜５
   のいずれか記載の吸気管内圧導出構造。
7. 【請求項７】 前記金属締結部材は、外周面に前記吸気
   管の樹脂製部分と摩擦接合可能な突起が設けられている
   ことを特徴とする請求項１〜６のいずれか記載の吸気管
   内圧導出構造。
8. 【請求項８】 内燃機関に用いられる少なくとも一部が
   樹脂製である吸気管において該吸気管の樹脂製部分から
   吸気管内圧を導出する吸気管内圧導出構造形成方法であ
   って、 前記吸気管の樹脂製部分の外面側に開放口を有し底面に
   前記吸気管内部への連通孔が形成された凹部に対し、内
   部に導出路を有し基部側に鍔部を有する管状部材を挿入
   して、該管状部材の本体を前記連通孔に貫通し、かつ前
   記鍔部を前記凹部の底面に係止させる第１工程と、 前記第１工程の後に行われ、内圧取り出し口を形成する
   ための貫通孔を有する金属締結部材を、前記凹部に超音
   波圧入して前記金属締結部材を前記凹部内に固定すると
   共に、前記金属締結部材の先端と前記凹部の底面とで前
   記管状部材の鍔部を挟持して前記金属締結部材の貫通孔
   と前記管状部材の導出路とを連続させる第２工程と、 を行うことを特徴とする吸気管内圧導出構造形成方法。
9. 【請求項９】 相互に対向している前記管状部材の鍔部
   の表面および前記凹部の底面の内、一方の面または両方
   の面に、突起または突条が設けられていることを特徴と
   する請求項８記載の吸気管内圧導出構造形成方法。
10. 【請求項１０】 内燃機関に用いられる少なくとも一部
    が樹脂製である吸気管において該吸気管の樹脂製部分か
    ら吸気管内圧を導出する吸気管内圧導出構造形成方法で
    あって、 内圧取り出し口を形成するための貫通孔を有する金属締
    結部材と内部に導出路を有する樹脂製の管状部材とを接
    続して、前記金属締結部材の貫通孔と前記管状部材の導
    出路とを連続させる第１工程と、 前記第１工程の後に行われ、外面側に開放口を有し底面
    に前記吸気管内部への連通孔が形成された凹部に対し、
    前記管状部材を前記凹部の連通孔へ挿入するようにして
    前記金属締結部材を前記凹部に超音波圧入する第２工程
    と、 を有することを特徴とする吸気管内圧導出構造形成方
    法。
11. 【請求項１１】 前記管状部材は基部に鍔部を有し、該
    鍔部の表面および前記凹部の底面において、相互に対向
    している面の内、一方の面または両方の面に、リング状
    突条が設けられていることにより、前記第２工程の超音
    波圧入時に前記吸気管の樹脂製部分と前記管状部材との
    間の全周が溶着されてシールされることを特徴とする請
    求項１０記載の吸気管内圧導出構造形成方法。
12. 【請求項１２】 前記第２工程において、前記金属締結
    部材の外周にシール材を配置しておくことにより、前記
    凹部に超音波圧入した際に、前記金属締結部材と前記吸
    気管の樹脂製部分との間にシール材が配置されることを
    特徴とする請求項８〜１１のいずれか記載の吸気管内圧
    導出構造形成方法。
13. 【請求項１３】 前記管状部材は、前記凹部の連通孔に
    挿入される際に前記凹部に形成されたガイド部にガイド
    されることにより軸回りの回転位相決めを行う位相決め
    部が設けられていることを特徴とする請求項８〜１２の
    いずれか記載の吸気管内圧導出構造形成方法。
14. 【請求項１４】 前記ガイド部は、前記凹部の連通孔内
    面に連通孔の軸方向に伸びる溝であり、 前記位相決め部は、前記管状部材の外周面に軸方向に伸
    びる板状体であることを特徴とする請求項１３記載の吸
    気管内圧導出構造形成方法。
15. 【請求項１５】 前記金属締結部材は、外周面に前記吸
    気管の樹脂製部分と摩擦接合可能な突起が設けられてい
    ることを特徴とする請求項８〜１４のいずれか記載の吸
    気管内圧導出構造形成方法。