JP3555444B2 - 吸気管内圧導出構造および吸気管内圧導出構造形成方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、吸気管内圧導出構造および吸気管内圧導出構造形成方法に関し、特に、内燃機関に用いられる少なくとも一部が樹脂製である吸気管の該樹脂製部分から吸気管内圧を導出する吸気管内圧導出構造および吸気管内圧導出構造形成方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
内燃機関の樹脂製吸気管の内圧を検出したり、あるいは内圧を利用したアクチュエータを駆動するために、吸気管から吸気管内圧を導出する構造が知られている。
【0003】
たとえば、内部に貫通孔を有し外面にローレット目を有する金属締結部材を、シール材としてのOリングとともに樹脂製吸気管の凹部に圧入して固定し、この金属締結部材に吸気圧センサを設けて貫通孔を介して吸気管内圧を検出したり、あるいは金属締結部材の貫通孔に導出管を接続して吸気管内圧を利用したアクチュエータに吸気管内圧を配分している(特開平9−14243号公報,特開平9−68066号公報)。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、これらの吸気管内圧導出構造は、樹脂製吸気管に設けられた凹部や孔に圧入されることにより固定されているが、このような単なる圧入による固定は十分に高い強度で金属締結部材を取り付けることができず、耐久性の問題や、金属締結部材と吸気管との隙間が十分シールできないという問題点がある。圧入時に、Oリングなどのシール材を金属締結部材と吸気管との隙間に挿入すれば、一見シール性は高くなるように思われるが、金属締結部材が吸気管に十分に固着できないため、シール材のシール性にも影響して、十分な耐久性とシール性とを得ることができない。
【0005】
これ以外に、吸気管が樹脂であることを利用して、金属締結部材を加熱圧入により、吸気管に溶着させて強固に固定する方法が考えられる。しかし、このような加熱圧入で吸気管の樹脂部分を溶融させる方法では、圧入と同時に金属締結部材と吸気管との隙間に挿入されるOリングを熱劣化させたり溶融させたりするなどの問題が生じて、やはりシール性に問題を生じる。
【0006】
この熱による問題を解決する方法として、金属締結部材を超音波圧入することにより、シール材にも影響せず、十分強固に吸気管に固着することが考えられる。
【0007】
しかし、例えば、水などが金属締結部材の貫通孔に入らないようにしたり、吸気の流れによらず安定した検出ができるように、金属締結部材の先端部分を、吸気管の中心方向へ管状に延ばすことが行われている(特開平9−68066号公報、あるいはトヨタ技術公開集7249号)が、このような構成の金属締結部材を用いて超音波圧入しようとすると、超音波振動により金属締結部材に形成した管状部分が付け根から折れたり、あるいは管状部分の開口部分が割れたりするといった問題が生じた。
【0008】
本発明は、金属締結部材を超音波圧入を行って樹脂製吸気管に固着させても、延長した管状部分の破壊を生じない吸気管内圧導出構造および吸気管内圧導出構造形成方法の実現を目的とするものである。
【0009】
【課題を解決するための手段】
請求項1の吸気管内圧導出構造は、内燃機関に用いられる少なくとも一部が樹脂製である吸気管の該樹脂製部分から吸気管内圧を導出する吸気管内圧導出構造であって、前記吸気管の樹脂製部分に埋設され、内圧取り出し口を形成する貫通孔を有する金属締結部材と、前記金属締結部材とは別体に形成され、前記金属締結部材と前記吸気管の樹脂部分との一方あるいは両方に支持されて吸気管内に突出すると共に、内部に形成された導出路を介して前記金属締結部材の貫通孔へ吸気管内圧を導出する管状部材とを備え、前記管状部材は、前記吸気管の樹脂製部分に取り付ける際に、該吸気管の樹脂製部分にガイドされることにより、軸回りの回転位相決めを行う位相決め部が設けられていることを特徴とする。
【0010】
このように金属締結部材と管状部材とが別体にて形成されているため、先に管状部材を吸気管の樹脂製部分に取り付け、次に、管状部材を取り付けた位置と同じ位置に金属締結部材を超音波圧入することが可能となる。このため、管状部材が付け根から折れたり、あるいは管状部材の開口部分が欠けたりするといった問題が生じない。
【0011】
しかも、金属締結部材は超音波圧入されているので、シール材を用いたとしてもシール材に熱劣化や溶融等の悪影響を与えることが無く、十分に高いシール性を発揮することができる。
【0012】
また、管状部材が先に吸気管に超音波圧入以外の方法で取り付けられていても、あるいは単に挿入されているのみでも、その後、金属締結部材が超音波圧入されることにより管状部材自体も最終的に強固に吸気管あるいは金属締結部材に固定される。したがって、管状部材の取り付け時には、取り付け位置、例えば軸回りの回転位相を重視した取り付けが可能となり、内圧を取り出すのに重要な管状部材の位置を精度高く取り付けることができる。もし、従来のように、金属締結部材に管状部分が形成されている形状であると、超音波圧入と精度の高い位置決めとの両方の作業を同時に行わなくてはならず、特に回転位相の位置決めが必要な場合は作業が困難となり、歩留まりを低下させるおそれがある。
【0013】
また、金属締結部材と管状部材とが別体にて形成されているため、金属締結部材と管状部材とを一体化して成形するよりも、各形状が単純化され、金属締結部材および管状部材の製造コストが低減できる。
【0015】
さらに、前記管状部材は、前記吸気管の樹脂製部分に取り付ける際に該吸気管の樹脂製部分にガイドされることにより軸回りの回転位相決めを行う位相決め部が設けられている。
【0016】
このように、管状部材には吸気管の樹脂製部分にガイドされる位相決め部を設けているので、金属締結部材の埋設前に行われる管状部材の取り付け時に、手作業等によっても容易に軸回りの回転位相を精密に設定することができる。
【0017】
また、金属締結部材の埋設作業時においても、管状部材の回転位相位置が狂うことがない。
請求項2および3の吸気管内圧導出構造は、前記吸気管の外側表面近傍で、前記金属締結部材と前記吸気管の樹脂製部分との間にシール材が配置されていることを特徴とする。
【0018】
このように、金属締結部材と吸気管の樹脂製部分との間にシール材、例えば、Oリングなどが配置されていることにより、金属締結部材と吸気管の樹脂製部分との間に何らかの原因で隙間が生じたとしても、シール材が、吸気管内部に水や塵埃が侵入するのを阻止する。
【0021】
請求項4および5の吸気管内圧導出構造は、前記管状部材が、基部において全周にて前記吸気管の樹脂製部分に溶着されていることによりシール構造を形成していることを特徴とする。
【0022】
このように、管状部材が、基部において全周にて吸気管の樹脂製部分に溶着されていれば、吸気管の内外がシール材なしでもシール性を発揮することができる。例えば、管状部材が樹脂製であれば、管状部材と吸気管の樹脂製部分とが溶融し合って特に強固に溶着し完全なシール構造とすることができる。
請求項6の吸気管内圧導出構造は、請求項1〜5のいずれかの構成に対して、前記金属締結部材が、超音波圧入により前記吸気管の樹脂製部分に埋設されていることを特徴とする。
このように具体的には、超音波圧入を実行することにより、請求項1にて述べた作用効果を実現させることができる。
【0023】
請求項7の吸気管内圧導出構造は、請求項1〜6のいずれかの構成に対して、前記管状部材は、樹脂製であることを特徴とする。
管状部材が樹脂製であることにより、金属締結部材が超音波圧入される場合に、接触により超音波が管状部材に伝達されても破壊等の影響は特に少なくて済む。また、樹脂製であることにより、射出成型等により成形も容易であり、製造コストが低減できる。
更に、管状部材が樹脂製であると熱伝導性が低いことから、金属締結部材が外部からの冷気により低温化しても、管状部材は冷却しにくく、管状部材の氷結による吸気管内圧の導出不良を防止することができる。
請求項8の吸気管内圧導出構造は、請求項1〜7のいずれかの構成に対して、前記金属締結部材が、外周面に前記吸気管の樹脂製部分と摩擦接合可能な突起が設けられていることを特徴とする。
【0024】
このように金属締結部材の外周面に突起が設けられていることにより、吸気管の樹脂製部分に埋設された金属締結部材は、突起による吸気管に対する大きな摩擦力により、吸気管に強固に保持される。
【0025】
請求項9の吸気管内圧導出構造形成方法は、内燃機関に用いられる少なくとも一部が樹脂製である吸気管において該吸気管の樹脂製部分から吸気管内圧を導出する吸気管内圧導出構造形成方法であって、前記吸気管の樹脂製部分の外面側に開放口を有し底面に前記吸気管内部への連通孔が形成された凹部に対し、内部に導出路を有し基部側に鍔部を有する管状部材を挿入して、該管状部材の本体を前記連通孔に貫通し、かつ前記鍔部を前記凹部の底面に係止させる第1工程と、前記第1工程の後に行われ、内圧取り出し口を形成するための貫通孔を有する金属締結部材を、前記凹部に超音波圧入して前記金属締結部材を前記凹部内に固定すると共に、前記金属締結部材の先端と前記凹部の底面とで前記管状部材の鍔部を挟持して前記金属締結部材の貫通孔と前記管状部材の導出路とを連続させる第2工程とを行うことを特徴とする。
【0026】
このように金属締結部材と管状部材とを別々に吸気管の樹脂製部分に取り付けるため、第1工程において管状部材を超音波により圧入しなくても、第2工程にて凹部に金属締結部材を超音波圧入する際に、金属締結部材の先端と凹部の底面とで鍔部を挟持して管状部材を固定することができる。このため、超音波により管状部材が付け根から折れたり、あるいは管状部材の開口部分が欠けたりするといった問題が生じない。
【0027】
しかも、金属締結部材は超音波圧入するので、シール材を用いたとしてもシール材に熱劣化や溶融等の悪影響を与えることが無く、超音波圧入後にも十分に高いシール性を発揮する。
【0028】
また、管状部材を先に吸気管に単に挿入したのみでも、その後、金属締結部材を超音波圧入することにより管状部材自体も溶着が生じて最終的に強固に固定できる。したがって、管状部材を取り付ける際には、手作業等によって取り付け位置、例えば軸回りの回転位相を重視した取り付けが可能となり、内圧を取り出すのに重要な管状部材の位置を高精度に取り付けることができる。もし、従来のように、金属締結部材に管状部分が形成されている形状であると、超音波圧入と精度の高い位置決めとの両方の作業を同時に行わなくてはならず、特に回転位相の位置決めが必要な場合は作業が困難となり、歩留まりを低下させるおそれがある。
【0029】
また、金属締結部材と管状部材とを別体にして用いているため、金属締結部材と管状部材とを一体化して成形するよりも、各形状が単純化され、金属締結部材および管状部材の製造コストが低減できる。
【0030】
請求項10の吸気管内圧導出構造形成方法は、請求項9の構成に対して、相互に対向している前記管状部材の鍔部の表面および前記凹部の底面の内、一方の面または両方の面に、突起または突条が設けられていることを特徴とする。
【0031】
このような突起または突条は、第2工程で超音波圧入にて凹部に挿入されてくる金属締結部材が接触すると、金属締結部材からの超音波の伝達により自身が溶融したり、あるいは吸気管側を溶融する。この溶融が行われることにより、金属締結部材の挿入位置誤差や各部の寸法誤差を吸収できる。したがって、第2工程にて、金属締結部材の先端と凹部の底面とで管状部材の鍔部を挟持できなかったり、金属締結部材が管状部材を押しすぎて、吸気管自体を変形させてしまうことが防止できる。
【0032】
請求項11の吸気管内圧導出構造形成方法は、内燃機関に用いられる少なくとも一部が樹脂製である吸気管において該吸気管の樹脂製部分から吸気管内圧を導出する吸気管内圧導出構造形成方法であって、内圧取り出し口を形成するための貫通孔を有する金属締結部材と内部に導出路を有する樹脂製の管状部材とを接続して、前記金属締結部材の貫通孔と前記管状部材の導出路とを連続させる第1工程と、前記第1工程の後に行われ、外面側に開放口を有し底面に前記吸気管内部への連通孔が形成された凹部に対し、前記管状部材を前記凹部の連通孔へ挿入するようにして前記金属締結部材を前記凹部に超音波圧入する第2工程とを有することを特徴とする。
【0033】
第1工程にて金属締結部材と管状部材とを一体化したものを、第2工程にて凹部に超音波圧入しても、管状部材が樹脂製であることにより、全てを金属で形成した場合と異なり、管状部材の破壊が生じない。
【0034】
しかも、超音波圧入するので、シール材を用いたとしてもシール材に熱劣化や溶融等の悪影響を与えることが無く、超音波圧入後にも十分に高いシール性を発揮する。
【0035】
また、金属締結部材と管状部材とは別体に形成したものを用いているため、金属締結部材と管状部材とを最初から一体化したものを成形するよりも、各形状が単純化され、金属締結部材および管状部材の製造コストが低減できる。
【0036】
請求項12の吸気管内圧導出構造形成方法は、請求項11の構成に対して、前記管状部材は基部に鍔部を有し、該鍔部の表面および前記凹部の底面において、相互に対向している面の内、一方の面または両方の面に、リング状突条が設けられていることにより、前記第2工程の超音波圧入時に前記吸気管の樹脂製部分と前記管状部材との間の全周が溶着されてシールされることを特徴とする。
【0037】
このように超音波圧入時にリング状突条が溶融して、吸気管の樹脂製部分と管状部材との間の全周が溶着されてシールされるので、特別にシール材を用意したり、更にシール材を金属締結部材に取り付ける作業を行ってから超音波圧入するという手間が不要となり、迅速に製造でき、製造コストが低減できる。
【0038】
また、シールは溶着しているので、密閉度の高いシールが得られる。
請求項13の吸気管内圧導出構造形成方法は、請求項9〜12のいずれかの構成に対して、前記第2工程において、前記金属締結部材の外周にシール材を配置しておくことにより、前記凹部に超音波圧入した際に、前記金属締結部材と前記吸気管の樹脂製部分との間にシール材が配置されることを特徴とする。
【0039】
このように、シール材を用いる場合は、予め金属締結部材の外周にシール材を配置しておくことにより、凹部に超音波圧入した際に、同時に、金属締結部材と吸気管の樹脂製部分との間にシール材が配置されるようにしてもよい。
【0040】
請求項14の吸気管内圧導出構造形成方法は、請求項9〜13のいずれかの構成に対して、前記管状部材が、前記凹部の連通孔に挿入される際に前記凹部に形成されたガイド部にガイドされることにより軸回りの回転位相決めを行う位相決め部が設けられていることを特徴とする。
【0041】
このように、管状部材には、吸気管の樹脂製部分にガイドされる軸回りの回転位相決めを行う位相決め部を設けているので、金属締結部材の超音波圧入前に行われる管状部材の取り付け時に、手作業等により容易に軸回りの回転位相を精密に設定することができる。
【0042】
また、金属締結部材の超音波圧入作業の際においても、管状部材の回転位相が狂うことがない。
請求項15の吸気管内圧導出構造形成方法は、請求項14の構成に対して、前記ガイド部は、前記凹部の連通孔内面に連通孔の軸方向に伸びる溝であり、前記位相決め部は、前記管状部材の外周面に軸方向に伸びる板状体であることを特徴とする。
【0043】
このようにして、ガイド部および位相決め部を容易に実現することができる。
請求項16の吸気管内圧導出構造形成方法は、請求項9〜15のいずれかの構成に対して、前記金属締結部材は、外周面に前記吸気管の樹脂製部分と摩擦接合可能な突起が設けられていることを特徴とする。
【0044】
このように金属締結部材の外周面に突起が設けられていることにより、吸気管の樹脂製部分に超音波圧入された金属締結部材は、突起による吸気管に対する大きな摩擦力により吸気管に強固に保持される。
【0045】
【発明の実施の形態】
[実施の形態1]
図1は、上述した発明が適用された内燃機関の吸気管内圧導出構造の縦断面図である。
【0046】
ここで、樹脂製の吸気管2には、吸気管2の外面2aに開口する凹部4が形成されている。凹部4内には円筒状の金属締結部材6がはめ込まれている。
金属締結部材6は図2(A)の平面図および図2(B)の正面図に示すごとく、一端側に鍔部6aを有する。この鍔部6aは、凹部4内にはめ込まれた状態では、図1に示すごとく、シール材としてのOリング8を、凹部4の開口部のテーパー面4aとの間で挟持する。このことにより金属締結部材6と吸気管2との間をシールしている。
【0047】
また、金属締結部材6の外周面には、突起6bが多数突出した状態で形成されている。この突起6bは凹部4の内面に食い込むことにより、吸気管2との間に十分な摩擦を発生させて、金属締結部材6自身を凹部4内に強固に保持する。
【0048】
また、金属締結部材6の中心にある貫通孔6eの内周面は、外側に開くようにわずかにテーパー状をなす雌ネジ部6cを形成し、吸気圧センサの螺合接続や、ダイヤフラム式のアクチュエータなどへ吸気管2内の負圧を供給する配管が螺合接続可能にされている。すなわち、この貫通孔6eが内圧取り出し口となる。
【0049】
凹部4の底面4bには、吸気管2の内部に通じる連通孔4cが設けられている。この連通孔4cには管状部材10が挿入されている。
樹脂製の管状部材10は、図3(A)の左側面図、図3(B)の正面図、図3(C)の右側面図および図3(D)の底面図に示すごとく、先端部10aが半球状に閉塞された円筒状をなしている。基部には鍔部10bが形成され、この鍔部10bが金属締結部材6の先端面6dと凹部4の底面4bとの間で挟持されている。このことにより、管状部材10は凹部4内に支持固定されている。
【0050】
また、鍔部10bの内、先端部10a側に向いている面には、3つの突起10cが形成され、凹部4に収納された状態では、凹部4の底面4bにおいて突起10cの先端で吸気管2に対して溶着された状態にある。
【0051】
更に、突起10cが設けられている鍔部10bの面から始まって、管状部材10の外周面10dには、管状部材10の軸方向に伸びるように、位相決め部としての板状体12が形成されている。
【0052】
凹部4の底面4bに形成された連通孔4c内面には、図4(A)の水平断面図(管状部材10が取り付けられていない状態を示している)に示すごとく、連通孔4cの軸方向に伸びる溝状のガイド部4dが形成されている。図4(B)の説明図に示すごとく、管状部材10に設けられている板状体12は、このガイド部4d内に挿入されている。なお、図4(A)において、一点鎖線で示している円の位置は、管状部材10の突起10cが溶着される位置を表している。また、ガイド部4dの上端部は板状体12が挿入し易いように斜めのガイド面4fを形成している。
【0053】
管状部材10の先端部10a近傍の側面には、板状体12とは反対側の位置に、圧力導出口14が開口し、管状部材10の導出路10eに吸気管2内の圧力を導出している。図1のごとく吸気管2に管状部材10が組み付けられた状態では、圧力導出口14は吸気の下流側に向いており、吸気内に水滴が発生したり塵埃等が侵入しても、圧力導出口14から管状部材10内に入らないようにされている。
【0054】
このような構成により、吸気管2内の圧力は、圧力導出口14、導出路10eおよび金属締結部材6の中心の貫通孔6eへと導出される。
次に、図1に示した吸気管内圧導出構造の形成方法を説明する。
【0055】
[第1工程] 吸気管2に形成された凹部4に対し、その底面4bの連通孔4cに、手作業で管状部材10を挿入する。この時、管状部材10の板状体12を、連通孔4cに設けられたガイド部4dの回転位相に合わせることにより、板状体12がガイド部4dに挿入されて、管状部材10が凹部4内に完全に挿入される。この時の状態を図5に示す。なお、この第1工程が終了した状態では、突起10cは凹部4の底面4bには溶着されていない。次に第2工程が行われる。
【0056】
[第2工程] 凹部4に、図5に示すごとく管状部材10が挿入された状態で、図6に示すごとく、金属締結部材6を超音波圧入機(図示していない)により、凹部4内へ超音波圧入する。この時、金属締結部材6の外周面には、鍔部6aの直下にてOリング8を取り付けた状態で超音波圧入する。
【0057】
この超音波圧入により、金属締結部材6に接触する凹部4の内周面は溶融するので、規定の位置まで金属締結部材6を超音波圧入すると、金属締結部材6の突起6bは凹部4の内周面に埋没する。
【0058】
また、超音波圧入の最後に、金属締結部材6の先端面6dが、管状部材10の鍔部10bを、突起10cとは反対側の面から押圧する。このことにより超音波が管状部材10に伝達されて、突起10cの先端と凹部4の底面4bとの接触部分を溶融して、突起10cの先端と凹部4の底面4bとを溶着させる。
【0059】
このことにより、図1に示した吸気管内圧導出構造が完成する。
以上説明した本実施の形態1によれば、以下の効果が得られる。
(イ).金属締結部材6と管状部材10とが別体にて形成されているため、先に管状部材10を樹脂製の吸気管2の凹部4に取り付け、次に、この凹部4に金属締結部材6を超音波圧入することが可能となる。このため、従来のように管状部分が付け根から折れたり、あるいは管状部分の開口部分が欠けたりするといった問題が生じない。
【0060】
(ロ).金属締結部材6は超音波圧入されるので、Oリング8を予め金属締結部材6の外周面に配置しておいても、Oリング8に熱劣化や溶融等の悪影響を与えることが無く、超音波圧入後にも十分なシール性を発揮することができる。
【0061】
(ハ).先に挿入される管状部材10は、吸気管2の凹部4に単に手作業で挿入されているのみであり、超音波圧入等を用いていないが、その後、金属締結部材6が超音波圧入されることにより管状部材10自体も最終的に強固に固定される。したがって、管状部材10の手作業による取り付け時には、板状体12とガイド部4dとを合わせることにより、軸回りの回転位相を重視した取り付けが精密かつ容易にできる。もし、従来のように、金属締結部材に管状部分が形成されている形状であると、超音波圧入と精度の高い回転位相位置決めとの両方の作業を同時に行わなくてはならず、作業が困難となり、歩留まりを低下させるおそれがある。
【0062】
(ニ).金属締結部材6と管状部材10とが別体にて形成されているため、金属締結部材6と管状部材10とを一体化して成形するよりも、各形状が単純化され、金属締結部材6および管状部材10の製造コストが低減できる。
【0063】
(ホ).前述したごとく、管状部材10に、吸気管2側のガイド部4dにガイドされる板状体12を設けているので、金属締結部材6の超音波圧入前に行われる管状部材10の取り付け時に、手作業等により容易に軸回りの回転位相を精密に設定することができるとともに、金属締結部材6の超音波圧入時においても、管状部材10の回転位相が狂うことがない。なお、吸気管2側のガイド部4dの入り口には、斜めのガイド面4fが設けられているので、ガイド部4dへの板状体12の挿入が容易となる。
【0064】
(ヘ).金属締結部材6と吸気管2との間にシール材としてのOリング8が配置されていることにより、金属締結部材6と吸気管2との間に何らかの原因で隙間が生じたとしても、Oリング8にて吸気管2内部に水や塵埃が侵入するのを防止することができる。特に、吸気管2の外面2a側に存在する金属締結部材6の鍔部6aと、凹部4の開口部のテーパー面4aとの間に、Oリング8が配置されているので、凹部4の入り口部分で完全に水等の侵入を防止できる。したがって、金属締結部材6あるいは管状部材10と凹部4との隙間に水が入り込んで凍結することによる金属締結部材6や管状部材10の取り付けのゆるみを防止することができる。
【0065】
(ト).管状部材10が樹脂製であることにより、金属締結部材6が超音波圧入される場合に接触により超音波が金属締結部材6から管状部材10に伝達されても破壊等の影響は特に少なくて済む。また、管状部材10は、樹脂製であることにより、射出成型等により成形も容易であり、製造コストが低減できる。
【0066】
(チ).更に、管状部材10が樹脂製で熱伝導性が低いことから、金属締結部材6が外部からの冷気により低温化しても、管状部材10は冷却しにくく、管状部材10の氷結による吸気管2内圧の導出不良を防止することができる。
【0067】
(リ).金属締結部材6の外周面に突起6bが設けられていることにより、樹脂製の吸気管2に超音波圧入された金属締結部材6は、突起6bにより吸気管2に食い込んで摩擦力を大きくするので、吸気管2に対して強固に保持される。
【0068】
(ヌ).金属締結部材6と管状部材10とを別々に吸気管2に取り付けているが、第1工程において管状部材10を超音波により圧入しなくても、第2工程にて凹部4に金属締結部材6を超音波圧入することで、金属締結部材6の先端面6dと凹部4の底面4bとで管状部材10の鍔部10bを挟持できるので、管状部材10を強固に固定することができる。
【0069】
(ル).凹部4の底面4bに対向している管状部材10の鍔部10bの表面に、突起10cが設けられている。このような突起10cは、第2工程で超音波圧入にて凹部4に挿入されてくる金属締結部材6からの超音波の伝達により、突起10c自身が溶融したり凹部4の底面4bを溶融させる。この溶融により、金属締結部材6の挿入位置誤差や各部の寸法誤差を吸収できる。したがって、第2工程にて、金属締結部材6の先端面6dと凹部4の底面4bとで管状部材10の鍔部10bを挟持できなかったり、金属締結部材6が管状部材10を押しすぎて、吸気管2を変形させてしまうことが防止できる。また、突起10cと凹部4の底面4bとの溶着により、管状部材10を一層強固に固定することができる。
【0070】
(ヲ).予め金属締結部材6の外周にOリング8を配置しておくことにより、凹部4に金属締結部材6を超音波圧入した際に、同時に、金属締結部材6と吸気管2との間にOリング8が配置される。このため、特別にOリング8をシール位置に配置する作業が不要となる。
【0071】
[実施の形態2]
図7は、実施の形態2としての吸気管内圧導出構造の縦断面図である。
ここで、樹脂製の吸気管102には、吸気管102の外面102aに開口する凹部104が形成されている。凹部104内には円筒状の金属締結部材106がはめ込まれている。
【0072】
金属締結部材106は図8の縦断面図に示すごとく、一端側に鍔部106aを有しているが、前記実施の形態1と異なり、凹部104内にはめ込まれた状態でも、図7に示すごとく、吸気管102との間でOリングは挟持していない。
【0073】
なお、金属締結部材106の外周面には、突起106bが多数突出して、凹部104の内面に食い込むことにより、吸気管102との間に十分な摩擦を発生させて、金属締結部材106自身を凹部4内に強固に固定している点は実施の形態1と同じである。
【0074】
また、金属締結部材106の内周面はわずかにテーパー状となっている雌ネジ部106cを形成し、吸気圧センサや、ダイヤフラム式のアクチュエータなどへ吸気管102内の負圧を供給する配管が螺合接続可能にされている。ただし、実施の形態1の場合と異なり、内周面の内、金属締結部材106の先端面106d側には、管状部材110用雌ネジ部106fが形成されている。この管状部材110用雌ネジ部106fは、後述する管状部材110の雄ネジ部と螺合して金属締結部材106と管状部材110とを一体化するためである。
【0075】
吸気管102に設けられた凹部104の底面104bには、吸気管102の内部に通じる連通孔104cが設けられている。この連通孔104cには管状部材110が挿入されている。
【0076】
樹脂製の管状部材110は、図9(A)の正面図および図9(B)の底面図に示すごとく、実施の形態1とは異なり、先端部110aが開口された円筒状をなしている。基部には鍔部110bが形成され、この鍔部110bが金属締結部材106の先端面106dと凹部104の底面104bとの間で挟持されている。
【0077】
また、鍔部110bの内、先端部110a側に向いている面には、全周にわたるリング状突条110cが形成され、凹部104に収納された状態では、凹部104の底面104bにおいて、吸気管102に対して溶着されている。
【0078】
更に、鍔部110bよりも基端側には雄ネジ部110fが形成されている。この雄ネジ部110fは、前述したごとく金属締結部材106の雌ネジ部106fに螺入されることにより、管状部材110が金属締結部材106に一体化され、管状部材110内部の導出路110eが金属締結部材106の中心の貫通孔106eに接続される。
【0079】
なお、吸気管102に設けられた凹部104の底面104bに形成された連通孔104cには、実施の形態1と異なり、ガイド部は形成されていず、単純な円筒形の内周面が形成されている。
【0080】
また、管状部材110の先端部110aの開口がそのまま圧力導出口114とされて、管状部材110の導出路110eに吸気管102内の圧力を導出している。なお、圧力導出口114は、管状部材110の先端に開口した構成をしているが、ここでの吸気管102は、その内部の吸気の流れがこのような位置の圧力導出口114からは水や塵埃が入らないような状態となっている。
【0081】
このような構成により、吸気管102内の圧力は、圧力導出口114、導出路110eおよび金属締結部材106の中心の貫通孔106eへと導出される。
次に、図7に示した吸気管内圧導出構造の形成方法を説明する。
【0082】
[第1工程] 金属締結部材106と管状部材110とを、雌ネジ部106fと雄ネジ部110fとを螺合接続して一体化する。一体化した状態を図10の縦断面図に示す。この一体化により、金属締結部材106の貫通孔106eと管状部材110の導出路110eとが連続する。
【0083】
[第2工程] 前記第1工程の次に、凹部104に対し、図11に示すごとく、管状部材110を先頭にし管状部材110を凹部104の連通孔104cへ挿入するようにして、金属締結部材106を凹部104に超音波圧入する。
【0084】
この超音波圧入により、金属締結部材106に接触する凹部104の内面は溶融するので、規定の位置まで金属締結部材106が超音波圧入されると、金属締結部材106の突起106bは、凹部104の内周面に埋没する。
【0085】
また、超音波圧入の最後に、管状部材110の鍔部110bの下面に存在するリング状突条110cの先端と、凹部104の底面104bとが接触する。このことにより、その接触部分が溶融して、リング状突条110cの先端と凹部104の底面104bとが溶着する。
【0086】
このことにより、図7に示した吸気管内圧導出構造が完成する。
以上説明した本実施の形態2によれば、以下の効果が得られる。
(イ).前記実施の形態1の(ニ),(チ),(リ),(ル)と同じ作用効果を生じる。
【0087】
(ロ).管状部材110が樹脂製であることにより、金属締結部材106と一体化されてから超音波圧入されても、超音波により管状部材110が破壊されることがない。また、管状部材110は、樹脂製であることにより、射出成型等により成形も容易であり、製造コストが低減できる。
【0088】
(ハ).管状部材110が、その基部の鍔部110bに存在するリング状突条110cにより、全周にて吸気管102側に溶着されるので、吸気管102の内外がシール材なしでもシール性を発揮することができる。このため、特別にシール材を用意したり、更にシール材を金属締結部材に取り付ける作業を行ってから超音波圧入するという手間が不要となる。したがって、迅速に製造でき、製造コストが低減できる。
【0089】
(ニ).しかも、リング状突条110cも吸気管102も共に樹脂であるので、両者は溶融し合って特に強固に溶着し完全なシール構造とすることができる。
[実施の形態3]
本実施の形態3は、前記実施の形態1の板状体を有する構成に加えて、更に突起の代わりに前記実施の形態2のリング状突条を適用したものである。
【0090】
図12は、本実施の形態3としての吸気管内圧導出構造の縦断面図である。
ここで、樹脂製の吸気管202には、吸気管202の外面202aに開口する凹部204が形成されている。凹部204内には円筒状の金属締結部材206がはめ込まれている。
【0091】
金属締結部材206は前記実施の形態1の金属締結部材6と同形状であるので、図中において同一の部分については、図2に示す符号に200を加えた符号で示し、説明は略す。ただし、後述するごとくリング状突条を用いるので、金属締結部材206と吸気管202との間にはOリングは配置していない。
【0092】
凹部204の底面204bには、吸気管202の内部に通じる連通孔204cが設けられている。この連通孔204cには樹脂製の管状部材210が挿入されている。
【0093】
この管状部材210は、図13(A)の左側面図、図13(B)の正面図、図13(C)の右側面図および図13(D)の底面図に示すごとく、先端部210aが半球状に閉塞された円筒状をなしている。基部には鍔部210bが形成され、この鍔部210bが金属締結部材206の先端面206dと凹部204の底面204bとの間で挟持されている。
【0094】
また、鍔部210bの内、先端部210a側に向いている面には、リング状突条210cが形成され、凹部204に収納された状態では、凹部204の底面204bにおいて、吸気管202に対して溶着されている。
【0095】
更に、リング状突条210cが設けられている面の内、リング状突条210cよりも内側の面から始まって、管状部材210の外周面210dには、管状部材210の軸方向に伸びるように、位相決め部としての板状体212が形成されている。
【0096】
凹部204の底面204bに形成された連通孔204c内面には、図14(A)の水平断面図(管状部材210が取り付けられていない状態を示している)に示すごとく、連通孔204cの軸方向に伸びる溝状のガイド部204dが形成されている。図14(B)の説明図に示すごとく、管状部材210に設けられている板状体212は、このガイド部204d内に挿入されている。なお、ガイド部204dの上端部は板状体212が挿入し易いように斜めのガイド面204fを形成している。
【0097】
なお、前記実施の形態1と異なるのは、ガイド部204dは底面204bを完全に分断しているのではなく、部分的に切り欠いているのみであり、底面204bは連通孔204cの全周にリング状に包囲している。そして、この全周存在する底面204bに対して、図14(A)に示す一点鎖線の円よりも外側の底面204b部分に対して、管状部材210のリング状突条210cの先端が溶着している。
【0098】
その他の構成については、前記実施の形態1と同じであり、実施の形態1の符号に200を加えた符号で示してあるので、説明は略す。
また、図12に示した吸気管内圧導出構造の形成方法は、実施の形態1の場合と同様にして行う。
【0099】
以上説明した本実施の形態によれば、以下の効果が得られる。
(イ).前記実施の形態1における(イ),(ハ),(ニ),(ホ),(ト)〜(ル)の作用効果と、前記実施の形態2における(ハ),(ニ)の作用効果とが共に生じる。
【0100】
[その他の実施の形態]
・前記実施の形態1において、管状部材10は樹脂製であったが、吸気管2が樹脂製であるので、管状部材10は金属製にしてもよく、金属締結部材6が接触して超音波が管状部材10に伝達されると、金属である突起10cは、凹部4の底面4bに埋没して、前記実施の形態1にて述べた作用効果とほぼ同等な作用効果を生じさせることができる。
【0101】
・前記実施の形態1の突起10cは管状部材10側に設けられていたが、図15(金属締結部材6の超音波圧入開始時の状態を表す)に示す突起4eのごとく、管状部材10側でなく凹部4の底面4b側に設けてもよく、前記実施の形態1の場合と同様な作用効果を生じる。また、管状部材10側と凹部4の底面4b側との両方に突起を設けても同様な作用効果を生じる。実施の形態2,3においても同様である。
【0102】
・前記実施の形態2,3においては、リング状突条110c,210cを用いていたため、Oリングを使用していないが、何らかの衝撃によりリング状突条110c,210cのシールが不完全となったり、あるいは製造時に吸気管側に溶着不良が生じた場合等を考慮して、前記実施の形態1のようなOリングを配置してもよい。
【0103】
・前記実施の形態1,3において、位相決め部として板状体12,212を管状部材10,110に設けて、吸気管2,202側の溝状ガイド部4d,204dにより、軸回りに回転しないようにガイドしていたが、管状部材を三角柱や四角柱などの角柱状に形成し、凹部の底面に設けられた連通孔を同形状の孔とすることで、管状部材を回転しないようにして、軸回りの回転位相決めを行ってもよい。
【0104】
・前記各実施の形態における吸気管は全体が樹脂製でなくても、管状部材と金属締結部材とを取り付ける位置が樹脂製であればよい。
【0105】
【発明の効果】
請求項1の吸気管内圧導出構造は、金属締結部材と管状部材とが別体にて形成されているため、先に管状部材を吸気管の樹脂製部分に取り付け、次に、管状部材を取り付けた位置と同じ位置に金属締結部材を超音波圧入することが可能となる。このため、管状部材が付け根から折れたり、あるいは管状部材の開口部分が欠けたりするといった問題が生じない。しかも、金属締結部材は超音波圧入されているので、シール材を用いたとしてもシール材に熱劣化や溶融等の悪影響を与えることが無く、十分に高いシール性を発揮することができる。
【0106】
また、管状部材が先に吸気管に超音波圧入以外の方法で取り付けられていても、あるいは単に挿入されているのみでも、その後、金属締結部材が超音波圧入されることにより管状部材自体も最終的に強固に吸気管あるいは金属締結部材に固定される。したがって、管状部材の取り付け時には、取り付け位置、例えば軸回りの回転位相を重視した取り付けが可能となり、内圧を取り出すのに重要な管状部材の位置を精度高く取り付けることができる。
【0107】
また、金属締結部材と管状部材とが別体にて形成されているため、金属締結部材と管状部材とを一体化して成形するよりも、各形状が単純化され、金属締結部材および管状部材の製造コストが低減できる。
【0108】
さらに、管状部材には吸気管の樹脂製部分にガイドされる位相決め部を設けているので、金属締結部材の埋設前に行われる管状部材の取り付け時に、手作業等によっても容易に軸回りの回転位相を精密に設定することができる。また、金属締結部材の埋設作業時においても、管状部材の回転位相位置が狂うことがない。
【0109】
請求項2および3の吸気管内圧導出構造は、金属締結部材と吸気管の樹脂製部分との間にシール材、例えば、Oリングなどが配置されていることにより、金属締結部材と吸気管の樹脂製部分との間に何らかの原因で隙間が生じたとしても、シール材が、吸気管内部に水や塵埃が侵入するのを阻止する。
【0111】
請求項4および5の吸気管内圧導出構造は、管状部材が、基部において全周にて吸気管の樹脂製部分に溶着されているので、吸気管の内外がシール材なしでもシール性を発揮することができる。例えば、管状部材が樹脂製であれば、管状部材と吸気管の樹脂製部分とが溶融し合って特に強固に溶着し完全なシール構造とすることができる。
請求項6の吸気管内圧導出構造は、具体的には、超音波圧入を実行することにより、請求項1にて述べた作用効果を実現させることができる。
【0112】
請求項7の吸気管内圧導出構造は、請求項1〜6のいずれかの構成に対して、管状部材が樹脂製であることにより、金属締結部材が超音波圧入される場合に、接触により超音波が管状部材に伝達されても破壊等の影響は特に少なくて済む。
また、樹脂製であることにより、射出成型等により成形も容易であり、製造コストが低減できる。更に、管状部材が樹脂製であると熱伝導性が低いことから、金属締結部材が外部からの冷気により低温化しても、管状部材は冷却しにくく、管状部材の氷結による吸気管内圧の導出不良を防止することができる。
請求項8の吸気管内圧導出構造は、請求項1〜7のいずれかの構成に対して、金属締結部材の外周面に突起が設けられていることにより、吸気管の樹脂製部分に埋設された金属締結部材は、突起による吸気管に対する大きな摩擦力により、吸気管に強固に保持される。
【0113】
請求項9の吸気管内圧導出構造形成方法は、金属締結部材と管状部材とを別々に吸気管の樹脂製部分に取り付けるため、第1工程において管状部材を超音波により圧入しなくても、第2工程にて凹部に金属締結部材を超音波圧入する際に、金属締結部材の先端と凹部の底面とで鍔部を挟持して管状部材を固定することができる。このため、超音波により管状部材が付け根から折れたり、あるいは管状部材の開口部分が欠けたりするといった問題が生じない。しかも、金属締結部材は超音波圧入するので、シール材を用いたとしてもシール材に熱劣化や溶融等の悪影響を与えることが無く、超音波圧入後にも十分に高いシール性を発揮する。
【0114】
また、管状部材を先に吸気管に単に挿入したのみでも、その後、金属締結部材を超音波圧入することにより管状部材自体も溶着が生じて最終的に強固に固定できる。したがって、管状部材を取り付ける際には、手作業等によって取り付け位置、例えば軸回りの回転位相を重視した取り付けが可能となり、内圧を取り出すのに重要な管状部材の位置を高精度に取り付けることができる。
【0115】
また、金属締結部材と管状部材とを別体にして用いているため、金属締結部材と管状部材とを一体化して成形するよりも、各形状が単純化され、金属締結部材および管状部材の製造コストが低減できる。
【0116】
請求項10の吸気管内圧導出構造形成方法は、請求項9の構成に対して、相互に対向している前記管状部材の鍔部の表面および前記凹部の底面の内、一方の面または両方の面に、突起または突条が設けられている。このような突起または突条は、第2工程で超音波圧入にて凹部に挿入されてくる金属締結部材が接触すると、金属締結部材からの超音波の伝達により自身が溶融したり、あるいは吸気管側を溶融する。この溶融が行われることにより、金属締結部材の挿入位置誤差や各部の寸法誤差を吸収できる。したがって、第2工程にて、金属締結部材の先端と凹部の底面とで管状部材の鍔部を挟持できなかったり、金属締結部材が管状部材を押しすぎて、吸気管自体を変形させてしまうことが防止できる。
【0117】
請求項11の吸気管内圧導出構造形成方法は、第1工程にて金属締結部材と管状部材とを一体化したものを、第2工程にて凹部に超音波圧入している。管状部材が樹脂製であることにより、全てを金属で形成した場合と異なり、管状部材の破壊が生じない。しかも、超音波圧入するので、シール材を用いたとしてもシール材に熱劣化や溶融等の悪影響を与えることが無く、超音波圧入後にも十分に高いシール性を発揮する。
【0118】
また、金属締結部材と管状部材とは別体に形成したものを用いているため、金属締結部材と管状部材とを最初から一体化したものを成形するよりも、各形状が単純化され、金属締結部材および管状部材の製造コストが低減できる。
【0119】
請求項12の吸気管内圧導出構造形成方法は、請求項11の構成に対して、超音波圧入時にリング状突条が溶融して、吸気管の樹脂製部分と管状部材との間の全周が溶着されてシールされるので、特別にシール材を用意したり、更にシール材を金属締結部材に取り付ける作業を行ってから超音波圧入するという手間が不要となり、迅速に製造でき、製造コストが低減できる。また、シールは溶着しているので、密閉度の高いシールが得られる。
【0120】
請求項13の吸気管内圧導出構造形成方法は、請求項9〜12のいずれかの構成に対して、予め金属締結部材の外周にシール材を配置しておくので、凹部に超音波圧入した際に、同時に、金属締結部材と吸気管の樹脂製部分との間にシール材が配置される。
【0121】
請求項14の吸気管内圧導出構造形成方法は、請求項9〜13のいずれかの構成に対して、管状部材には、吸気管の樹脂製部分にガイドされる軸回りの回転位相決めを行う位相決め部を設けているので、金属締結部材の超音波圧入前に行われる管状部材の取り付け時に、手作業等により容易に軸回りの回転位相を精密に設定することができる。また、金属締結部材の超音波圧入作業の際においても、管状部材の回転位相が狂うことがない。
【0122】
請求項15の吸気管内圧導出構造形成方法は、請求項14の構成に対して、前記ガイド部は、前記凹部の連通孔内面に連通孔の軸方向に伸びる溝であり、前記位相決め部は、前記管状部材の外周面に軸方向に伸びる板状体である。このようにして、ガイド部および位相決め部を容易に実現することができる。
【0123】
請求項16の吸気管内圧導出構造形成方法は、請求項9〜15のいずれかの構成に対して、前記金属締結部材は、外周面に前記吸気管の樹脂製部分と摩擦接合可能な突起が設けられている。このように金属締結部材の外周面に突起が設けられていることにより、吸気管の樹脂製部分に超音波圧入された金属締結部材は、突起による吸気管に対する大きな摩擦力により吸気管に強固に保持される。
【図面の簡単な説明】
【図1】実施の形態1としての吸気管内圧導出構造の縦断面図。
【図2】実施の形態1における金属締結部材の構成説明図。
【図3】実施の形態1における管状部材の構成説明図。
【図4】実施の形態1における凹部の底面構成および管状部材の挿入状態説明図。
【図5】実施の形態1の吸気管内圧導出構造の形成手順説明図。
【図6】実施の形態1の吸気管内圧導出構造の形成手順説明図。
【図7】実施の形態2としての吸気管内圧導出構造の縦断面図。
【図8】実施の形態2における金属締結部材の構成説明図。
【図9】実施の形態2における管状部材の構成説明図。
【図10】実施の形態2の吸気管内圧導出構造の形成手順説明図。
【図11】実施の形態2の吸気管内圧導出構造の形成手順説明図。
【図12】実施の形態3としての吸気管内圧導出構造の縦断面図。
【図13】実施の形態3における管状部材の構成説明図。
【図14】実施の形態3における凹部の底面構成および管状部材の挿入状態説明図。
【図15】実施の形態1の変形例としての吸気管内圧導出構造の形成手順説明図。
【符号の説明】
2…樹脂製吸気管、2a…外面、4…凹部、4a…開口部のテーパー面、4b…底面、4c…連通孔、4d…溝状ガイド部、4e…突起、4f…ガイド面、6…金属締結部材、6a…鍔部、6b…突起、6c…雌ネジ部、6d…先端面、6e…貫通孔、8…Oリング、10…樹脂製管状部材、10a…先端部、10b…鍔部、10c…突起、10d…外周面、10e…導出路、12…板状体、14…圧力導出口、102… 樹脂製吸気管、102a…外面、104…凹部、104b…底面、104c…連通孔、106…金属締結部材、106a…鍔部、106b…突起、106c…雌ネジ部、106d…先端面、106e…貫通孔、106f…雌ネジ部、110…樹脂製管状部材、110a…先端部、110b…鍔部、110c…リング状突条、110e…導出路、110f…雄ネジ部、114…圧力導出口、202…樹脂製吸気管、202a…外面、204…凹部、204b…底面、204c…連通孔、204d…溝状ガイド部、204f…ガイド面、206…金属締結部材、206d…先端面、210…樹脂製管状部材、210a…先端部、210b…鍔部、210c…リング状突条、210d…外周面、212…板状体。
Claims (16)
- 内燃機関に用いられる少なくとも一部が樹脂製である吸気管の該樹脂製部分から吸気管内圧を導出する吸気管内圧導出構造であって、
前記吸気管の樹脂製部分に埋設され、内圧取り出し口を形成する貫通孔を有する金属締結部材と、
前記金属締結部材とは別体に形成され、前記金属締結部材と前記吸気管の樹脂部分との一方あるいは両方に支持されて吸気管内に突出すると共に、内部に形成された導出路を介して前記金属締結部材の貫通孔へ吸気管内圧を導出する管状部材とを備え、
前記管状部材は、前記吸気管の樹脂製部分に取り付ける際に、該吸気管の樹脂製部分にガイドされることにより、軸回りの回転位相決めを行う位相決め部が設けられていることを特徴とする吸気管内圧導出構造。 - 内燃機関に用いられる少なくとも一部が樹脂製である吸気管の該樹脂製部分から吸気管内圧を導出する吸気管内圧導出構造であって、
前記吸気管の樹脂製部分に埋設され、内圧取り出し口を形成する貫通孔を有する金属締結部材と、
前記金属締結部材とは別体に形成され、前記金属締結部材と前記吸気管の樹脂部分との一方あるいは両方に支持されて吸気管内に突出すると共に、内部に形成された導出路を介して前記金属締結部材の貫通孔へ吸気管内圧を導出する管状部材とを備え、
前記吸気管の外側表面近傍で、前記金属締結部材と前記吸気管の樹脂製部分との間にシール材が配置されていることを特徴とする吸気管内圧導出構造。 - 前記吸気管の外側表面近傍で、前記金属締結部材と前記吸気管の樹脂製部分との間にシール材が配置されていることを特徴とする請求項1記載の吸気管内圧導出構造。
- 内燃機関に用いられる少なくとも一部が樹脂製である吸気管の該樹脂製部分から吸気管内圧を導出する吸気管内圧導出構造であって、
前記吸気管の樹脂製部分に埋設され、内圧取り出し口を形成する貫通孔を有する金属締結部材と、
前記金属締結部材とは別体に形成され、前記金属締結部材と前記吸気管の樹脂部分との一方あるいは両方に支持されて吸気管内に突出すると共に、内部に形成された導出路を介して前記金属締結部材の貫通孔へ吸気管内圧を導出する管状部材とを備え、
前記管状部材は、基部において全周にて前記吸気管の樹脂製部分に溶着されていることによりシール構造を形成していることを特徴とする吸気管内圧導出構造。 - 前記管状部材は、基部において全周にて前記吸気管の樹脂製部分に溶着されていることによりシール構造を形成していることを特徴とする請求項1〜3のいずれか記載の吸気管内圧導出構造。
- 前記金属締結部材は、超音波圧入により前記吸気管の樹脂製部分に埋設されていることを特徴とする請求項1〜5のいずれか記載の吸気管内圧導出構造。
- 前記管状部材は、樹脂製であることを特徴とする請求項1〜6のいずれか記載の吸気管内圧導出構造。
- 前記金属締結部材は、外周面に前記吸気管の樹脂製部分と摩擦接合可能な突起が設けられていることを特徴とする請求項1〜7のいずれか記載の吸気管内圧導出構造。
- 内燃機関に用いられる少なくとも一部が樹脂製である吸気管において該吸気管の樹脂製部分から吸気管内圧を導出する吸気管内圧導出構造形成方法であって、
前記吸気管の樹脂製部分の外面側に開放口を有し底面に前記吸気管内部への連通孔が形成された凹部に対し、内部に導出路を有し基部側に鍔部を有する管状部材を挿入して、該管状部材の本体を前記連通孔に貫通し、かつ前記鍔部を前記凹部の底面に係止させる第1工程と、
前記第1工程の後に行われ、内圧取り出し口を形成するための貫通孔を有する金属締結部材を、前記凹部に超音波圧入して前記金属締結部材を前記凹部内に固定すると共に、前 記金属締結部材の先端と前記凹部の底面とで前記管状部材の鍔部を挟持して前記金属締結部材の貫通孔と前記管状部材の導出路とを連続させる第2工程と、
を行うことを特徴とする吸気管内圧導出構造形成方法。 - 相互に対向している前記管状部材の鍔部の表面および前記凹部の底面の内、一方の面または両方の面に、突起または突条が設けられていることを特徴とする請求項9記載の吸気管内圧導出構造形成方法。
- 内燃機関に用いられる少なくとも一部が樹脂製である吸気管において該吸気管の樹脂製部分から吸気管内圧を導出する吸気管内圧導出構造形成方法であって、
内圧取り出し口を形成するための貫通孔を有する金属締結部材と内部に導出路を有する樹脂製の管状部材とを接続して、前記金属締結部材の貫通孔と前記管状部材の導出路とを連続させる第1工程と、
前記第1工程の後に行われ、外面側に開放口を有し底面に前記吸気管内部への連通孔が形成された凹部に対し、前記管状部材を前記凹部の連通孔へ挿入するようにして前記金属締結部材を前記凹部に超音波圧入する第2工程と、
を有することを特徴とする吸気管内圧導出構造形成方法。 - 前記管状部材は基部に鍔部を有し、該鍔部の表面および前記凹部の底面において、相互に対向している面の内、一方の面または両方の面に、リング状突条が設けられていることにより、前記第2工程の超音波圧入時に前記吸気管の樹脂製部分と前記管状部材との間の全周が溶着されてシールされることを特徴とする請求項11記載の吸気管内圧導出構造形成方法。
- 前記第2工程において、前記金属締結部材の外周にシール材を配置しておくことにより、前記凹部に超音波圧入した際に、前記金属締結部材と前記吸気管の樹脂製部分との間にシール材が配置されることを特徴とする請求項9〜12のいずれか記載の吸気管内圧導出構造形成方法。
- 前記管状部材は、前記凹部の連通孔に挿入される際に前記凹部に形成されたガイド部にガイドされることにより軸回りの回転位相決めを行う位相決め部が設けられていることを特徴とする請求項9〜13のいずれか記載の吸気管内圧導出構造形成方法。
- 前記ガイド部は、前記凹部の連通孔内面に連通孔の軸方向に伸びる溝であり、
前記位相決め部は、前記管状部材の外周面に軸方向に伸びる板状体であることを特徴とする請求項14記載の吸気管内圧導出構造形成方法。 - 前記金属締結部材は、外周面に前記吸気管の樹脂製部分と摩擦接合可能な突起が設けられていることを特徴とする請求項9〜15のいずれか記載の吸気管内圧導出構造形成方法。
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