JPH11321988A - キャップ検査装置 - Google Patents
キャップ検査装置Info
- Publication number
- JPH11321988A JPH11321988A JP10152348A JP15234898A JPH11321988A JP H11321988 A JPH11321988 A JP H11321988A JP 10152348 A JP10152348 A JP 10152348A JP 15234898 A JP15234898 A JP 15234898A JP H11321988 A JPH11321988 A JP H11321988A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- container
- height
- cap
- carry
- data
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- Granted
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
- B67B—APPLYING CLOSURE MEMBERS TO BOTTLES JARS, OR SIMILAR CONTAINERS; OPENING CLOSED CONTAINERS
- B67B3/00—Closing bottles, jars or similar containers by applying caps
- B67B3/26—Applications of control, warning, or safety devices in capping machinery
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Sealing Of Jars (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【構成】 容器２に施栓されたキャップ１２の状態を検
査するキャップ検査装置において、キャップ１２を施栓
する前の容器２の高さを検出する搬入側容器高さ検出手
段７と、キャップ１２を施栓した後の容器２の高さを検
出する搬出側容器高さ検出手段８と、容器２毎に、前記
搬入側容器高さ検出手段７の検出値に基づいて算出した
キャップ１２を施栓した後の正常とみなす容器高さの範
囲と、前記搬出側容器高さ検出手段８の実際の検出値と
を比較することによりキャップの施栓状態の良否を判定
する制御手段とから構成されるキャップ検査装置。 【効果】 容器の形状に限定されることなく、どんな容
器でも精度の良い検査をすることができる。容器自体の
高さや容器搬送用キャリアの容器搭載部の高さにバラツ
キがあっても、これを吸収補正した数値にてキャッピン
グの判定を行うため、より検査精度を上げることができ
るものである。
査するキャップ検査装置において、キャップ１２を施栓
する前の容器２の高さを検出する搬入側容器高さ検出手
段７と、キャップ１２を施栓した後の容器２の高さを検
出する搬出側容器高さ検出手段８と、容器２毎に、前記
搬入側容器高さ検出手段７の検出値に基づいて算出した
キャップ１２を施栓した後の正常とみなす容器高さの範
囲と、前記搬出側容器高さ検出手段８の実際の検出値と
を比較することによりキャップの施栓状態の良否を判定
する制御手段とから構成されるキャップ検査装置。 【効果】 容器の形状に限定されることなく、どんな容
器でも精度の良い検査をすることができる。容器自体の
高さや容器搬送用キャリアの容器搭載部の高さにバラツ
キがあっても、これを吸収補正した数値にてキャッピン
グの判定を行うため、より検査精度を上げることができ
るものである。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、スクリューキャッ
プ、打込みキャップ等のキャッパにおける施栓前と施栓
後の高さを検出することにより、キャップ無しやキャッ
プ浮きのキャッピング不良を検出するキャップ検査装置
に関するものである。
プ、打込みキャップ等のキャッパにおける施栓前と施栓
後の高さを検出することにより、キャップ無しやキャッ
プ浮きのキャッピング不良を検出するキャップ検査装置
に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、キャッパの出口において容器に施
栓された状態のキャップ上面と、容器肩部の高さを検出
し、その差により良否を判定することによって、容器自
体の高さ誤差による誤動作をなくし検査精度を上げたキ
ャップ検査装置（特開平９−１１８３９３号公報参照）
が存在している。また、図４に示すようにキャッパの出
口に光電センサ、またはレーザセンサ等の投受光型セン
サを設け、キャッピングされた容器の高さを検出するこ
とによるキャップ検査装置が存在している。
栓された状態のキャップ上面と、容器肩部の高さを検出
し、その差により良否を判定することによって、容器自
体の高さ誤差による誤動作をなくし検査精度を上げたキ
ャップ検査装置（特開平９−１１８３９３号公報参照）
が存在している。また、図４に示すようにキャッパの出
口に光電センサ、またはレーザセンサ等の投受光型セン
サを設け、キャッピングされた容器の高さを検出するこ
とによるキャップ検査装置が存在している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】様々な形状の容器が存
在する中で、上記、特開平９−１１８３９３号公報の従
来技術では、容器に水平な肩部がないと精度の良い検出
はできず、一部の容器の検査にしか採用することができ
ないという問題があった。
在する中で、上記、特開平９−１１８３９３号公報の従
来技術では、容器に水平な肩部がないと精度の良い検出
はできず、一部の容器の検査にしか採用することができ
ないという問題があった。
【０００４】また、図４で示す従来技術のキャップ検査
装置では、容器２自体の高さのバラツキ、容器搬送用キ
ャリア３の容器搭載部の高さのバラツキがあると誤動作
が起こった。また、中栓の有無を確認する場合、中栓の
有無による高さの差が容器の形状の寸法誤差以下である
と検出が不可能であった。つまり、容器の高さを施栓後
にしか検出しておらず、検出した高さが絶対値であるた
め、容器やキャリアの形状の寸法誤差により高さが変わ
ったのか、キャップの施栓状態が悪くて高さが変わった
のか不明であった。
装置では、容器２自体の高さのバラツキ、容器搬送用キ
ャリア３の容器搭載部の高さのバラツキがあると誤動作
が起こった。また、中栓の有無を確認する場合、中栓の
有無による高さの差が容器の形状の寸法誤差以下である
と検出が不可能であった。つまり、容器の高さを施栓後
にしか検出しておらず、検出した高さが絶対値であるた
め、容器やキャリアの形状の寸法誤差により高さが変わ
ったのか、キャップの施栓状態が悪くて高さが変わった
のか不明であった。
【０００５】本発明は、これらの事情に鑑み、容器の形
状や容器自体の高さのバラツキ、容器搬送用キャリアの
容器搭載部の高さのバラツキに関係なく、精度の良い検
査をすることができるキャップ検査装置を提供すること
を目的とするものである。
状や容器自体の高さのバラツキ、容器搬送用キャリアの
容器搭載部の高さのバラツキに関係なく、精度の良い検
査をすることができるキャップ検査装置を提供すること
を目的とするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、前記の課題を
解決するために、次のような技術手段を採用した。請求
項１記載の発明においては、容器に施栓されたキャップ
の状態を検査するキャップ検査装置において、キャップ
を施栓する前の容器の高さを検出する搬入側容器高さ検
出手段と、キャップを施栓した後の容器の高さを検出す
る搬出側容器高さ検出手段と、容器毎に、前記搬入側容
器高さ検出手段の検出値に基づいて算出したキャップを
施栓した後の正常とみなす容器高さの範囲と、前記搬出
側容器高さ検出手段の実際の検出値とを比較することに
よりキャップの施栓状態の良否を判定する制御手段とか
ら構成されるという技術手段を採用した。
解決するために、次のような技術手段を採用した。請求
項１記載の発明においては、容器に施栓されたキャップ
の状態を検査するキャップ検査装置において、キャップ
を施栓する前の容器の高さを検出する搬入側容器高さ検
出手段と、キャップを施栓した後の容器の高さを検出す
る搬出側容器高さ検出手段と、容器毎に、前記搬入側容
器高さ検出手段の検出値に基づいて算出したキャップを
施栓した後の正常とみなす容器高さの範囲と、前記搬出
側容器高さ検出手段の実際の検出値とを比較することに
よりキャップの施栓状態の良否を判定する制御手段とか
ら構成されるという技術手段を採用した。
【０００７】請求項２記載の発明においては、請求項１
記載の発明に加えて、前記制御手段は、キャップを施栓
する前の搬入側容器高さ検出手段の検出値に基づいたキ
ャップを施栓した後の正常とみなす範囲を導き出すため
の設定値を記憶しておく記憶手段と、前記設定値と、搬
入側容器高さ検出手段の検出値とによってキャップを施
栓した後の正常とみなす範囲を算出する演算手段と、前
記正常とみなす範囲と実際の搬出側容器高さ検出手段の
検出値とを比較することによりキャップの施栓状態の良
否を判定する判定手段とを備えるという技術手段を採用
した。
記載の発明に加えて、前記制御手段は、キャップを施栓
する前の搬入側容器高さ検出手段の検出値に基づいたキ
ャップを施栓した後の正常とみなす範囲を導き出すため
の設定値を記憶しておく記憶手段と、前記設定値と、搬
入側容器高さ検出手段の検出値とによってキャップを施
栓した後の正常とみなす範囲を算出する演算手段と、前
記正常とみなす範囲と実際の搬出側容器高さ検出手段の
検出値とを比較することによりキャップの施栓状態の良
否を判定する判定手段とを備えるという技術手段を採用
した。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施例を添付図面
に基づいて詳細に説明する。
に基づいて詳細に説明する。
【０００９】図１に示すものは、本発明に係る実施例の
キャッパ全体を示す概略平面図、図２は本発明に係る実
施例のキャップ検査装置を示す概略側面図、図３は本発
明に係る実施例における制御手段を示すブロック図、図
４は従来例であるキャップ検査装置を示す概略側面図で
ある。
キャッパ全体を示す概略平面図、図２は本発明に係る実
施例のキャップ検査装置を示す概略側面図、図３は本発
明に係る実施例における制御手段を示すブロック図、図
４は従来例であるキャップ検査装置を示す概略側面図で
ある。
【００１０】先ず、図４に基づいて従来技術を概略説明
する。
する。
【００１１】各符号は本発明と対比する上で同一機能を
奏するものは同一番号で説明してある。
奏するものは同一番号で説明してある。
【００１２】コンベヤフレーム１０に固定したブラケッ
ト１１に取り付けた投光側光電センサ５と受光側光電セ
ンサ６からなるキャップ検査装置を、被検査物であるキ
ャップ１２を締め付けた容器２が搬送コンベヤ１により
搬送され通過する際、投光側光電センサ５の光軸を遮れ
ばキャップ締まり不良とみなすキャップ検査装置であ
る。なお、９は容器２のガイドである。
ト１１に取り付けた投光側光電センサ５と受光側光電セ
ンサ６からなるキャップ検査装置を、被検査物であるキ
ャップ１２を締め付けた容器２が搬送コンベヤ１により
搬送され通過する際、投光側光電センサ５の光軸を遮れ
ばキャップ締まり不良とみなすキャップ検査装置であ
る。なお、９は容器２のガイドである。
【００１３】本実施例においては、先ず、図１に基づい
て本発明の搬入側容器高さ検出手段と搬出側容器高さ検
出手段とを採用したキャップ検査装置について概略説明
する。
て本発明の搬入側容器高さ検出手段と搬出側容器高さ検
出手段とを採用したキャップ検査装置について概略説明
する。
【００１４】キャッパ４に容器を搬入する搬送コンベヤ
１から容器２を搬送し、この容器搬入用の搬送コンベヤ
１上に搬入側容器高さ検出手段７を設け、容器２の口部
上面までの高さを検出し、搬入側スターホイール１３を
介してキャッパ４でキャッピングする。
１から容器２を搬送し、この容器搬入用の搬送コンベヤ
１上に搬入側容器高さ検出手段７を設け、容器２の口部
上面までの高さを検出し、搬入側スターホイール１３を
介してキャッパ４でキャッピングする。
【００１５】キャッピングされた容器２は搬出側スター
ホイール１４を介して容器搬出用の搬送コンベヤ１に送
出され、搬出側スターホイール１４を出た直後の容器搬
出用の搬送コンベヤ１上にて搬出側容器高さ検出手段８
によってキャッピングされた容器の高さを検出される。
そして、前記搬入側容器高さ検出手段７で検出した検出
値に基づいて算出した値と、前記搬出側容器高さ検出手
段８で検出した検出値とを比較演算し、容器毎にキャッ
ピングが正常に行われているかを判別するものである。
検出手段を搬送コンベヤ上に設けているが、スターホィ
ール上などキャップの装着前と後であれば良い。
ホイール１４を介して容器搬出用の搬送コンベヤ１に送
出され、搬出側スターホイール１４を出た直後の容器搬
出用の搬送コンベヤ１上にて搬出側容器高さ検出手段８
によってキャッピングされた容器の高さを検出される。
そして、前記搬入側容器高さ検出手段７で検出した検出
値に基づいて算出した値と、前記搬出側容器高さ検出手
段８で検出した検出値とを比較演算し、容器毎にキャッ
ピングが正常に行われているかを判別するものである。
検出手段を搬送コンベヤ上に設けているが、スターホィ
ール上などキャップの装着前と後であれば良い。
【００１６】次に、図１、図２、図３に基づいて本発明
のキャップ検査装置について詳細に説明する。
のキャップ検査装置について詳細に説明する。
【００１７】キャッピングを施す、例えばロータリー式
のスクリューキャッパ４において、容器搬送用キャリア
３に搭載された容器２を搬送する搬送コンベヤ１が設け
られている。キャッパ４へ搬送コンベヤ１から容器２を
搬入する搬入側スターホイール１３が設けられている。
さらに、キャッパ４から搬送コンベヤ１に容器２を搬出
するための搬出側スターホイール１４が設けられてい
る。
のスクリューキャッパ４において、容器搬送用キャリア
３に搭載された容器２を搬送する搬送コンベヤ１が設け
られている。キャッパ４へ搬送コンベヤ１から容器２を
搬入する搬入側スターホイール１３が設けられている。
さらに、キャッパ４から搬送コンベヤ１に容器２を搬出
するための搬出側スターホイール１４が設けられてい
る。
【００１８】前記搬入側の搬送コンベヤ１のコンベヤフ
レーム１０に搬入側容器高さ検出手段としてのレーザセ
ンサ７が設けられている。また同様に搬出側の搬送コン
ベヤ１のコンベヤフレーム１０に搬出側容器高さ検出手
段としてのレーザセンサ８が設けられている。このレー
ザセンサは投光側７ａ、８ａから発せられるライン状の
レーザ光のうちキャップによって遮られることなく受光
側７ｂ、８ｂに到達した光量によって高さを正確に検出
することができるものである。そして、このレーザセン
サ７、８で検出した光量をアンプによって増幅し、Ａ／
Ｄ変換した値を演算処理する制御手段としての演算処理
装置１５からなるものである。演算処理装置１５は、搬
入側に設けたレーザセンサ７からの検出値に基づいてキ
ャッピングした後の容器高さの正常とみなす範囲を導出
するための設定値を記憶しておく記憶手段１６と、前記
正常とみなす範囲を算出する演算手段１７と、前記正常
とみなす範囲と搬出側のレーザセンサ８からの検出値と
を比較してキャッピング状態の良否を判定する判定手段
１８とを備えているものだある。
レーム１０に搬入側容器高さ検出手段としてのレーザセ
ンサ７が設けられている。また同様に搬出側の搬送コン
ベヤ１のコンベヤフレーム１０に搬出側容器高さ検出手
段としてのレーザセンサ８が設けられている。このレー
ザセンサは投光側７ａ、８ａから発せられるライン状の
レーザ光のうちキャップによって遮られることなく受光
側７ｂ、８ｂに到達した光量によって高さを正確に検出
することができるものである。そして、このレーザセン
サ７、８で検出した光量をアンプによって増幅し、Ａ／
Ｄ変換した値を演算処理する制御手段としての演算処理
装置１５からなるものである。演算処理装置１５は、搬
入側に設けたレーザセンサ７からの検出値に基づいてキ
ャッピングした後の容器高さの正常とみなす範囲を導出
するための設定値を記憶しておく記憶手段１６と、前記
正常とみなす範囲を算出する演算手段１７と、前記正常
とみなす範囲と搬出側のレーザセンサ８からの検出値と
を比較してキャッピング状態の良否を判定する判定手段
１８とを備えているものだある。
【００１９】次に図３に基づいて、制御について詳細に
説明する。ただし、わかりやすくするために、連続して
流される容器のうち１つの容器に着目して説明すること
にする。
説明する。ただし、わかりやすくするために、連続して
流される容器のうち１つの容器に着目して説明すること
にする。
【００２０】（イ）キャッパ４の入口に設けられた搬入
側容器高さ検出手段７より、容器の高さを検出しアンプ
及びＡ／Ｄ変換器を介して演算処理装置１５に取り込ま
れるキャッピングされていない容器２の実測値を高さデ
ータＡとする。演算処理装置１５内の記憶手段１６には
予めキャップ高さデータＣ、キャップ浮判定値Ｄ、キャ
ップ無判定値Ｅとが記憶されている。
側容器高さ検出手段７より、容器の高さを検出しアンプ
及びＡ／Ｄ変換器を介して演算処理装置１５に取り込ま
れるキャッピングされていない容器２の実測値を高さデ
ータＡとする。演算処理装置１５内の記憶手段１６には
予めキャップ高さデータＣ、キャップ浮判定値Ｄ、キャ
ップ無判定値Ｅとが記憶されている。
【００２１】ここで、キャップ高さデータＣは、キャッ
ピングされていない容器に通常のキャッピングを施した
時に加算される高さの値である。キャップ浮判定値Ｄ
は、キャッパから搬出された容器がキャッピングされた
時の所定の高さ（Ａ＋Ｃ）より高い場合に、どの程度高
ければキャップ浮と判断するかを設定するための値であ
り、キャップ無判定値Ｅはキャッパから搬出された容器
がキャッピングされた時の所定の高さ（Ａ＋Ｃ）より低
い場合に、どの程度低ければキャップ無と判断するかを
設定するための値である。
ピングされていない容器に通常のキャッピングを施した
時に加算される高さの値である。キャップ浮判定値Ｄ
は、キャッパから搬出された容器がキャッピングされた
時の所定の高さ（Ａ＋Ｃ）より高い場合に、どの程度高
ければキャップ浮と判断するかを設定するための値であ
り、キャップ無判定値Ｅはキャッパから搬出された容器
がキャッピングされた時の所定の高さ（Ａ＋Ｃ）より低
い場合に、どの程度低ければキャップ無と判断するかを
設定するための値である。
【００２２】（ロ）これらのデータから、演算手段１７
にてキャッパから搬出された容器の高さがキャップ浮、
及びキャップ無と判断される上限値Ａ＋Ｃ＋Ｄ及び下限
値Ａ＋Ｃ−Ｅを算出する。
にてキャッパから搬出された容器の高さがキャップ浮、
及びキャップ無と判断される上限値Ａ＋Ｃ＋Ｄ及び下限
値Ａ＋Ｃ−Ｅを算出する。
【００２３】（ハ）また、容器２がキャッパ４にてキャ
ッピングされて出て来た状態をキャッパ４の出口に取付
られた搬出側容器高さ検出手段８より、アンプ及びＡ／
Ｄ変換器を介して演算処理装置１５に取り込まれるキャ
ッピングされた容器２の高さデータをＢとする。これら
よりデータＡにデータＣを加算した値が、容器２にキャ
ッピングした場合の容器高さデータであるから、Ａ＋Ｃ
＝Ｂとなるはずである。
ッピングされて出て来た状態をキャッパ４の出口に取付
られた搬出側容器高さ検出手段８より、アンプ及びＡ／
Ｄ変換器を介して演算処理装置１５に取り込まれるキャ
ッピングされた容器２の高さデータをＢとする。これら
よりデータＡにデータＣを加算した値が、容器２にキャ
ッピングした場合の容器高さデータであるから、Ａ＋Ｃ
＝Ｂとなるはずである。
【００２４】（ニ）そして、判定手段１８にて、上限値
Ａ＋Ｃ＋Ｄ、下限値Ａ＋Ｃ−Ｅと実際の検出値であるキ
ャッピングされた容器の高さデータＢとを比較し、Ａ＋
Ｃ＋Ｄ＞Ｂ＞Ａ＋Ｃ−ＥであればＢは正常であり、この
範囲を越えると異常と判定する。
Ａ＋Ｃ＋Ｄ、下限値Ａ＋Ｃ−Ｅと実際の検出値であるキ
ャッピングされた容器の高さデータＢとを比較し、Ａ＋
Ｃ＋Ｄ＞Ｂ＞Ａ＋Ｃ−ＥであればＢは正常であり、この
範囲を越えると異常と判定する。
【００２５】これらの演算及びデータ管理を演算処理装
置１５内で行うことにより容器毎にキャッピング状態を
検査を実現することができる。
置１５内で行うことにより容器毎にキャッピング状態を
検査を実現することができる。
【００２６】（ホ）この判定値を出力することで完了す
る。本実施例はロータリ式のキャッパについて採用した
ものであるが、ライン式のキャッパにも適用し得ること
はいうまでもない。さらに、デキャッパの抜栓チェッカ
に本発明を適用すれば、抜栓前と抜栓後の検出値を比較
することにより、抜栓ミスを検査することができる。
る。本実施例はロータリ式のキャッパについて採用した
ものであるが、ライン式のキャッパにも適用し得ること
はいうまでもない。さらに、デキャッパの抜栓チェッカ
に本発明を適用すれば、抜栓前と抜栓後の検出値を比較
することにより、抜栓ミスを検査することができる。
【００２７】
【発明の効果】本発明は、以上の構成を採用した結果、
次のような効果を得ることができる。 （１）容器の形状に限定されることなく、どんな容器で
も精度の良い検査をすることができる。 （２）容器自体の高さや容器搬送用キャリアの容器搭載
部の高さにバラツキがあっても、これを吸収補正した数
値にてキャッピングの判定を行うため、より検査精度を
上げることができるものである。
次のような効果を得ることができる。 （１）容器の形状に限定されることなく、どんな容器で
も精度の良い検査をすることができる。 （２）容器自体の高さや容器搬送用キャリアの容器搭載
部の高さにバラツキがあっても、これを吸収補正した数
値にてキャッピングの判定を行うため、より検査精度を
上げることができるものである。
【図１】本発明の実施例におけるキャップ検査装置全体
を示す概略平面図である。
を示す概略平面図である。
【図２】本発明の実施例におけるキャップ検査装置を示
す概略側面図である。
す概略側面図である。
【図３】本発明の実施例における制御手段を示すブロッ
ク図である。
ク図である。
【図４】従来のキャップ検査装置を示す概略側面図であ
る。
る。
【符号の説明】 １・・・・搬送コンベヤ ２・・・・容器 ３・・・・容器搬送用キャリア ４・・・・キャ
ッパ ５‥‥投光側光電センサ ６‥‥受光
側光電センサ ７‥‥搬入側容器高さ検出手段としてのレーザセンサ ８‥‥搬出側容器高さ検出手段としてのレーザセンサ ９‥‥ガイド １０‥‥コン
ベヤフレーム １１‥‥ブラケット １２‥‥キ
ャップ １３‥‥搬入側スターホイール １４‥‥搬
出側スターホイール １５‥‥制御手段としての演算処理装置 １６‥‥記
憶手段 １７‥‥演算手段 １８‥‥判
定手段
ッパ ５‥‥投光側光電センサ ６‥‥受光
側光電センサ ７‥‥搬入側容器高さ検出手段としてのレーザセンサ ８‥‥搬出側容器高さ検出手段としてのレーザセンサ ９‥‥ガイド １０‥‥コン
ベヤフレーム １１‥‥ブラケット １２‥‥キ
ャップ １３‥‥搬入側スターホイール １４‥‥搬
出側スターホイール １５‥‥制御手段としての演算処理装置 １６‥‥記
憶手段 １７‥‥演算手段 １８‥‥判
定手段
Claims (2)
- 【請求項１】 容器に施栓されたキャップの状態を検査
するキャップ検査装置において、キャップを施栓する前
の容器の高さを検出する搬入側容器高さ検出手段と、キ
ャップを施栓した後の容器の高さを検出する搬出側容器
高さ検出手段と、容器毎に、前記搬入側容器高さ検出手
段の検出値に基づいて算出したキャップを施栓した後の
正常とみなす容器高さの範囲と、前記搬出側容器高さ検
出手段の実際の検出値とを比較することによりキャップ
の施栓状態の良否を判定する制御手段とから構成される
ことを特徴とするキャップ検査装置。 - 【請求項２】 前記制御手段は、キャップを施栓する前
の搬入側容器高さ検出手段の検出値に基づいたキャップ
を施栓した後の正常とみなす範囲を導き出すための設定
値を記憶しておく記憶手段と、前記設定値と、搬入側容
器高さ検出手段の検出値とによってキャップを施栓した
後の正常とみなす範囲を算出する演算手段と、前記正常
とみなす範囲と実際の搬出側容器高さ検出手段の検出値
とを比較することによりキャップの施栓状態の良否を判
定する判定手段とを備えた特徴とする請求項１記載のキ
ャップ検査装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15234898A JP3948828B2 (ja) | 1998-05-15 | 1998-05-15 | キャップ検査装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15234898A JP3948828B2 (ja) | 1998-05-15 | 1998-05-15 | キャップ検査装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11321988A true JPH11321988A (ja) | 1999-11-24 |
| JP3948828B2 JP3948828B2 (ja) | 2007-07-25 |
Family
ID=15538586
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15234898A Expired - Fee Related JP3948828B2 (ja) | 1998-05-15 | 1998-05-15 | キャップ検査装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3948828B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002104583A (ja) * | 2000-09-29 | 2002-04-10 | Shibuya Kogyo Co Ltd | スクリューキャッパ |
| JP2009161208A (ja) * | 2007-12-28 | 2009-07-23 | Kirin Brewery Co Ltd | キャップ装着装置及びキャップ診断方法 |
| JP2011137677A (ja) * | 2009-12-28 | 2011-07-14 | Hitachi High-Technologies Corp | 分析装置および分析装置に用いる検知方法 |
-
1998
- 1998-05-15 JP JP15234898A patent/JP3948828B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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