JPH1129803A - 高被還元性焼結鉱を使用した高炉操業方法 - Google Patents
高被還元性焼結鉱を使用した高炉操業方法Info
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- JPH1129803A JPH1129803A JP19915497A JP19915497A JPH1129803A JP H1129803 A JPH1129803 A JP H1129803A JP 19915497 A JP19915497 A JP 19915497A JP 19915497 A JP19915497 A JP 19915497A JP H1129803 A JPH1129803 A JP H1129803A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 微粉炭多量吹込み時に焼結鉱の被還元性を確
保し、炉周辺部のＯ／Ｃを上昇させ、この領域の還元効
率を向上させることにより、高炉の燃料比低減、生産性
向上を達成する。 【解決手段】 焼結鉱中のＳｉＯ2 含有量が５．０ｗｔ
％未満、およびＭｇＯ含有量が１．０ｗｔ％未満、かつ
ＣａＯ／ＳｉＯ2 を１．８〜２．５とすることにより、
焼結鉱の被還元性を良好に維持する。出銑口から流出す
るスラグ中のＡｌ2 Ｏ3 ，ＭｇＯ含有量の調整のため
に、炉頂部からＳｉＯ2 ・ＭｇＯを含む塊状副原料を装
入、あるいは羽口部からＳｉＯ2 ・ＭｇＯを含む粉状副
原料を吹込む。 【効果】 上記操業方法を実施するとにより、焼結鉱の
被還元性を良好に維持でき、高炉の燃料比低減、生産性
向上がはかれる。またスラグ中のＡｌ2 Ｏ3 、ＭｇＯ含
有量を通常定められた範囲に調整できるため、スラグの
流動性、脱硫能に問題を生じない。
保し、炉周辺部のＯ／Ｃを上昇させ、この領域の還元効
率を向上させることにより、高炉の燃料比低減、生産性
向上を達成する。 【解決手段】 焼結鉱中のＳｉＯ2 含有量が５．０ｗｔ
％未満、およびＭｇＯ含有量が１．０ｗｔ％未満、かつ
ＣａＯ／ＳｉＯ2 を１．８〜２．５とすることにより、
焼結鉱の被還元性を良好に維持する。出銑口から流出す
るスラグ中のＡｌ2 Ｏ3 ，ＭｇＯ含有量の調整のため
に、炉頂部からＳｉＯ2 ・ＭｇＯを含む塊状副原料を装
入、あるいは羽口部からＳｉＯ2 ・ＭｇＯを含む粉状副
原料を吹込む。 【効果】 上記操業方法を実施するとにより、焼結鉱の
被還元性を良好に維持でき、高炉の燃料比低減、生産性
向上がはかれる。またスラグ中のＡｌ2 Ｏ3 、ＭｇＯ含
有量を通常定められた範囲に調整できるため、スラグの
流動性、脱硫能に問題を生じない。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、炉頂から装入され
る鉄鉱石の大部分を占める焼結鉱の被還元性を確保する
ことにより燃料比を低減させ、生産性を向上させる高炉
操業方法に関する。
る鉄鉱石の大部分を占める焼結鉱の被還元性を確保する
ことにより燃料比を低減させ、生産性を向上させる高炉
操業方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】高炉操業にあっては、コークス代替とし
て、安価で燃焼性が良く発熱量の高い燃料（微粉炭、石
油、重油、ナフサ等）を羽口部より吹込み、溶銑製造コ
スト低減、生産性向上を図ってきており、特公昭４０−
２３７６３号公報にその技術が開示されている。特に直
近では価格の点から微粉炭吹込みが主流となっており、
燃料比低減（コスト低減）、生産性向上に大きく寄与し
ている。
て、安価で燃焼性が良く発熱量の高い燃料（微粉炭、石
油、重油、ナフサ等）を羽口部より吹込み、溶銑製造コ
スト低減、生産性向上を図ってきており、特公昭４０−
２３７６３号公報にその技術が開示されている。特に直
近では価格の点から微粉炭吹込みが主流となっており、
燃料比低減（コスト低減）、生産性向上に大きく寄与し
ている。
【０００３】このようにして吹込まれた微粉炭は、高炉
内で一部のコークスの代わりに燃焼し、その燃焼性の良
さと高い発熱量のために、高温で多量の還元ガスを生成
し、効率的な還元反応を行う。したがって、炉頂より装
入された鉄鉱石はすばやく金属状態に還元されるととも
に、溶融して高温の溶銑となり、高炉の炉熱が高く生産
性が向上する。従来の高炉操業において、炉頂から装入
される鉄鉱石のうち、焼結鉱の占める割合は通常６０〜
８０％と非常に高く、焼結鉱の被還元性等の性状によ
り、高炉の還元効率がほぼ決定される。したがって、焼
結鉱の被還元性等の性状改善は、高炉の燃料比低減、生
産性向上にとって非常に重要である。
内で一部のコークスの代わりに燃焼し、その燃焼性の良
さと高い発熱量のために、高温で多量の還元ガスを生成
し、効率的な還元反応を行う。したがって、炉頂より装
入された鉄鉱石はすばやく金属状態に還元されるととも
に、溶融して高温の溶銑となり、高炉の炉熱が高く生産
性が向上する。従来の高炉操業において、炉頂から装入
される鉄鉱石のうち、焼結鉱の占める割合は通常６０〜
８０％と非常に高く、焼結鉱の被還元性等の性状によ
り、高炉の還元効率がほぼ決定される。したがって、焼
結鉱の被還元性等の性状改善は、高炉の燃料比低減、生
産性向上にとって非常に重要である。
【０００４】一方微粉炭吹込み、特に１００ｋｇ／ｔ以
上の多量吹込みにより、高炉の加熱還元効率の指標であ
る熱流比（ガスの熱容量に対する固体の熱容量の比）が
低下するため、加熱還元、特に炉周辺部における加熱還
元に余裕が生じる。したがって、炉周辺部に装入する鉄
鉱石とコークスの比率（Ｏ／Ｃと称する）を高くして、
この領域の還元効率を向上させることが行われている。
上の多量吹込みにより、高炉の加熱還元効率の指標であ
る熱流比（ガスの熱容量に対する固体の熱容量の比）が
低下するため、加熱還元、特に炉周辺部における加熱還
元に余裕が生じる。したがって、炉周辺部に装入する鉄
鉱石とコークスの比率（Ｏ／Ｃと称する）を高くして、
この領域の還元効率を向上させることが行われている。
【０００５】
【発明が解決すべき課題】ところで、炉周辺部に装入さ
れた鉄鉱石は、高炉羽口部のコークス旋回燃焼領域（レ
ースウェイと称する）で生成した高温還元ガスとの間で
反応伝熱が行われ、鉄鉱石の軟化融着によって融着帯を
生成する（炉周辺部に生成するものを根と称する）。こ
の根は、通常の高炉操業においては、炉下部炉周辺部に
安定して存在し、位置と厚みに変動のないことが望まし
い。
れた鉄鉱石は、高炉羽口部のコークス旋回燃焼領域（レ
ースウェイと称する）で生成した高温還元ガスとの間で
反応伝熱が行われ、鉄鉱石の軟化融着によって融着帯を
生成する（炉周辺部に生成するものを根と称する）。こ
の根は、通常の高炉操業においては、炉下部炉周辺部に
安定して存在し、位置と厚みに変動のないことが望まし
い。
【０００６】しかるに微粉炭を多量に吹込んで炉周辺部
のＯ／Ｃが非常に高くなった場合は、鉄鉱石の層厚が厚
くなるので、焼結鉱が高炉内を降下するときの加熱還元
が遅れ、残留したＦｅＯとシリカ（ＳｉＯ2 ）が結合し
てできる低融点化合物にアルミナ（Ａｌ2 Ｏ3 ）、マグ
ネシァ（ＭｇＯ）が溶け込む。この融液中にさらにＦｅ
Ｏが溶け込み融液の量が増加するため、還元ガスの浸透
が悪く、還元遅れがさらに助長される。このため、炉周
辺部のＯ／Ｃを低下させるアクションを実施せぜるを得
ない。
のＯ／Ｃが非常に高くなった場合は、鉄鉱石の層厚が厚
くなるので、焼結鉱が高炉内を降下するときの加熱還元
が遅れ、残留したＦｅＯとシリカ（ＳｉＯ2 ）が結合し
てできる低融点化合物にアルミナ（Ａｌ2 Ｏ3 ）、マグ
ネシァ（ＭｇＯ）が溶け込む。この融液中にさらにＦｅ
Ｏが溶け込み融液の量が増加するため、還元ガスの浸透
が悪く、還元遅れがさらに助長される。このため、炉周
辺部のＯ／Ｃを低下させるアクションを実施せぜるを得
ない。
【０００７】このように、焼結鉱の還元遅れが生じる理
由は、焼結鉱中の脈石成分であるＳｉＯ2 、Ａｌ2 Ｏ
3 、ＭｇＯ、カルシァ（ＣａＯ）が多いことによる。こ
れに還元遅れの結果多量に残留したＦｅＯが加わり、上
述した融液生成量の増加を招く。焼結鉱中の脈石成分の
うち、ＣａＯは焼結鉱の強度、被還元性を確保するため
塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）を確保するために必要であ
り、Ａｌ2 Ｏ3 は少ないほどよいが、Ａｌ2 Ｏ3 含有量
の低い鉄鉱石は高価であるためむやみに低減できない。
よって削減の対象はＳｉＯ2 、ＭｇＯであるが、これら
は焼結鉱の強度、還元粉化性を確保するために必要であ
り、低減には限界があった。また高炉の出銑口から流出
するスラグ中のＡｌ2 Ｏ3 、ＭｇＯ含有量をある定めら
れた範囲に調整し、スラグの流動性、脱硫能を確保する
ためにも焼結鉱中のＳｉＯ2 、ＭｇＯは必要であった。
由は、焼結鉱中の脈石成分であるＳｉＯ2 、Ａｌ2 Ｏ
3 、ＭｇＯ、カルシァ（ＣａＯ）が多いことによる。こ
れに還元遅れの結果多量に残留したＦｅＯが加わり、上
述した融液生成量の増加を招く。焼結鉱中の脈石成分の
うち、ＣａＯは焼結鉱の強度、被還元性を確保するため
塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）を確保するために必要であ
り、Ａｌ2 Ｏ3 は少ないほどよいが、Ａｌ2 Ｏ3 含有量
の低い鉄鉱石は高価であるためむやみに低減できない。
よって削減の対象はＳｉＯ2 、ＭｇＯであるが、これら
は焼結鉱の強度、還元粉化性を確保するために必要であ
り、低減には限界があった。また高炉の出銑口から流出
するスラグ中のＡｌ2 Ｏ3 、ＭｇＯ含有量をある定めら
れた範囲に調整し、スラグの流動性、脱硫能を確保する
ためにも焼結鉱中のＳｉＯ2 、ＭｇＯは必要であった。
【０００８】よって微粉炭を多量に吹込んで炉周辺部の
Ｏ／Ｃが非常に高くなった場合は、焼結鉱の還元遅れが
生じ上述した不利な現象を招くので、炉周辺部のＯ／Ｃ
を上昇させることができず、その結果炉周辺部のガス量
が増加し、炉体放散熱が増大し、燃料比が増加するとと
もに装入物降下異常が発生し、生産性が低下するため、
微粉炭多量吹込みによって生じる炉周辺部における加熱
還元の余裕を有効に利用できず、微粉炭吹込み量にも限
界があった。なお、ここでいう炉周辺部とは、炉壁から
炉口径の１５％の距離までの領域を指す。
Ｏ／Ｃが非常に高くなった場合は、焼結鉱の還元遅れが
生じ上述した不利な現象を招くので、炉周辺部のＯ／Ｃ
を上昇させることができず、その結果炉周辺部のガス量
が増加し、炉体放散熱が増大し、燃料比が増加するとと
もに装入物降下異常が発生し、生産性が低下するため、
微粉炭多量吹込みによって生じる炉周辺部における加熱
還元の余裕を有効に利用できず、微粉炭吹込み量にも限
界があった。なお、ここでいう炉周辺部とは、炉壁から
炉口径の１５％の距離までの領域を指す。
【０００９】そこで本発明は、焼結鉱の被還元性を確保
することにより、微粉炭多量吹込み時に炉周辺部のＯ／
Ｃを上昇させ、この領域の還元効率を向上させることに
より、高炉の燃料比低減、生産性向上を安定的に行うこ
とを目的とする。
することにより、微粉炭多量吹込み時に炉周辺部のＯ／
Ｃを上昇させ、この領域の還元効率を向上させることに
より、高炉の燃料比低減、生産性向上を安定的に行うこ
とを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明の高被還元性焼結
鉱を使用した高炉操業方法は、その目的を達成するため
に、高炉羽口部から微粉炭を吹込むとともに、焼結鉱を
含む鉄鉱石原料および炭材を高炉炉頂部から装入する方
法において、ＳｉＯ2 を５．０ｗｔ％未満、およびＭｇ
Ｏを１．０ｗｔ％未満、かつ塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ
2 ）を１．８〜２．５とした高被還元性焼結鉱を高炉炉
頂部から装入することを特徴とする。また、高炉炉頂部
からＳｉＯ2 およびＭｇＯを含む粒径５〜３０ｍｍの塊
状副原料を、高被還元性焼結鉱とあらかじめ混合して装
入し、高炉の出銑口から流出するスラグ中のＡｌ2 Ｏ3
を１３．０〜１６．０ｗｔ％、ＭｇＯを４．０〜８．０
ｗｔ％に調節すること特徴とする。
鉱を使用した高炉操業方法は、その目的を達成するため
に、高炉羽口部から微粉炭を吹込むとともに、焼結鉱を
含む鉄鉱石原料および炭材を高炉炉頂部から装入する方
法において、ＳｉＯ2 を５．０ｗｔ％未満、およびＭｇ
Ｏを１．０ｗｔ％未満、かつ塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ
2 ）を１．８〜２．５とした高被還元性焼結鉱を高炉炉
頂部から装入することを特徴とする。また、高炉炉頂部
からＳｉＯ2 およびＭｇＯを含む粒径５〜３０ｍｍの塊
状副原料を、高被還元性焼結鉱とあらかじめ混合して装
入し、高炉の出銑口から流出するスラグ中のＡｌ2 Ｏ3
を１３．０〜１６．０ｗｔ％、ＭｇＯを４．０〜８．０
ｗｔ％に調節すること特徴とする。
【００１１】さらに、高炉羽口部からＳｉＯ2 およびＭ
ｇＯを含む粒径１．０ｍｍ未満の粉状副原料を吹込み、
高炉の出銑口から流出するスラグ中のＡｌ2 Ｏ3 を１
３．０〜１６．０ｗｔ％、ＭｇＯを４．０〜８．０ｗｔ
％に調節することを特徴とする。
ｇＯを含む粒径１．０ｍｍ未満の粉状副原料を吹込み、
高炉の出銑口から流出するスラグ中のＡｌ2 Ｏ3 を１
３．０〜１６．０ｗｔ％、ＭｇＯを４．０〜８．０ｗｔ
％に調節することを特徴とする。
【００１２】
【発明の実施の形態】本発明において、焼結鉱中ＳｉＯ
2 含有量が５．０ｗｔ％未満、およびＭｇＯ含有量が
１．０ｗｔ％未満と数値限定した理由は、ＳｉＯ2 含有
量が５．０ｗｔ％未満だと、残留したＦｅＯとＳｉＯ2
が結合してできる低融点化合物の量が少なく、ＭｇＯ含
有量が１．０ｗｔ％未満だとその生成融液中にＭｇＯが
溶け込む量が少なく、結果として生成融液量が少なくな
り、還元ガスの浸透が抑制されることなく、焼結鉱の被
還元性が向上することによる。焼結鉱の被還元性が向上
すると残留ＦｅＯが少なくなり、生成融液中にＦｅＯが
溶け込むことがなくなり、融液量が増加しないため、焼
結鉱の被還元性はさらに向上することになる。
2 含有量が５．０ｗｔ％未満、およびＭｇＯ含有量が
１．０ｗｔ％未満と数値限定した理由は、ＳｉＯ2 含有
量が５．０ｗｔ％未満だと、残留したＦｅＯとＳｉＯ2
が結合してできる低融点化合物の量が少なく、ＭｇＯ含
有量が１．０ｗｔ％未満だとその生成融液中にＭｇＯが
溶け込む量が少なく、結果として生成融液量が少なくな
り、還元ガスの浸透が抑制されることなく、焼結鉱の被
還元性が向上することによる。焼結鉱の被還元性が向上
すると残留ＦｅＯが少なくなり、生成融液中にＦｅＯが
溶け込むことがなくなり、融液量が増加しないため、焼
結鉱の被還元性はさらに向上することになる。
【００１３】したがって、ＳｉＯ2 含有量が５．０ｗｔ
％未満、およびＭｇＯ含有量が１．０ｗｔ％未満の焼結
鉱とすることにより、焼結鉱の被還元性を良好に維持で
き、この焼結鉱を炉周辺部に装入すれば、炉周辺部のＯ
／Ｃを上昇させこの領域の還元効率を向上させることが
でき、高炉の燃料比低減、生産性向上を達成できる。な
おＭｇＯ含有量の下限値はないが、ＳｉＯ2 含有量の下
限値に関しては、後述するように、焼結鉱の強度を維持
するために必要と思われ、通常４．０％程度となるが、
ここでは特に数値限定しない。
％未満、およびＭｇＯ含有量が１．０ｗｔ％未満の焼結
鉱とすることにより、焼結鉱の被還元性を良好に維持で
き、この焼結鉱を炉周辺部に装入すれば、炉周辺部のＯ
／Ｃを上昇させこの領域の還元効率を向上させることが
でき、高炉の燃料比低減、生産性向上を達成できる。な
おＭｇＯ含有量の下限値はないが、ＳｉＯ2 含有量の下
限値に関しては、後述するように、焼結鉱の強度を維持
するために必要と思われ、通常４．０％程度となるが、
ここでは特に数値限定しない。
【００１４】焼結鉱中のＳｉＯ2 含有量が５．０ｗｔ％
未満、およびＭｇＯ含有量が１．０ｗｔ％未満とするた
めには、焼結原料中にＳｉＯ2 ・ＭｇＯを多く含む副原
料（例えば蛇紋岩、橄欖岩、ジュナイト等）の配合を極
力しないことになるが、この配合をしないことによる焼
結鉱の強度、被還元性、還元粉化性の確保のためには、
塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）の上昇、粉コークス増配合
によるマグネタイト結合の採用等により対処できる。粉
コークス増配合により焼結鉱中ＦｅＯが上昇しても、焼
結鉱中のＳｉＯ2 含有量が５．０ｗｔ％未満、およびＭ
ｇＯ含有量が１．０ｗｔ％未満であれば、被還元性が悪
化することはない。
未満、およびＭｇＯ含有量が１．０ｗｔ％未満とするた
めには、焼結原料中にＳｉＯ2 ・ＭｇＯを多く含む副原
料（例えば蛇紋岩、橄欖岩、ジュナイト等）の配合を極
力しないことになるが、この配合をしないことによる焼
結鉱の強度、被還元性、還元粉化性の確保のためには、
塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）の上昇、粉コークス増配合
によるマグネタイト結合の採用等により対処できる。粉
コークス増配合により焼結鉱中ＦｅＯが上昇しても、焼
結鉱中のＳｉＯ2 含有量が５．０ｗｔ％未満、およびＭ
ｇＯ含有量が１．０ｗｔ％未満であれば、被還元性が悪
化することはない。
【００１５】ＣａＯ／ＳｉＯ2 に関しては、１．８〜
２．５と数値限定した。この理由は、１．８未満だと強
度、被還元性、還元粉化性の確保ができないことにより
２．５を超えると強度、還元粉化性の確保が困難となる
ことによる。また、焼結鉱中のＳｉＯ2 含有量が５．０
ｗｔ％未満、およびＭｇＯ含有量が１．０ｗｔ％未満と
することにより、高炉の出銑口から流出するスラグ量が
減少するため、スラグ中のＡｌ2 Ｏ3 、ＭｇＯ含有量
が、通常定められた範囲（Ａｌ2 Ｏ3 ：１３．０〜１
６．０ｗｔ％、ＭｇＯ：４．０〜８．０ｗｔ％）を逸脱
し、スラグの流動性、脱硫能に問題を生じる可能性があ
るが、これに対しては本発明方法により次のように対処
できる。
２．５と数値限定した。この理由は、１．８未満だと強
度、被還元性、還元粉化性の確保ができないことにより
２．５を超えると強度、還元粉化性の確保が困難となる
ことによる。また、焼結鉱中のＳｉＯ2 含有量が５．０
ｗｔ％未満、およびＭｇＯ含有量が１．０ｗｔ％未満と
することにより、高炉の出銑口から流出するスラグ量が
減少するため、スラグ中のＡｌ2 Ｏ3 、ＭｇＯ含有量
が、通常定められた範囲（Ａｌ2 Ｏ3 ：１３．０〜１
６．０ｗｔ％、ＭｇＯ：４．０〜８．０ｗｔ％）を逸脱
し、スラグの流動性、脱硫能に問題を生じる可能性があ
るが、これに対しては本発明方法により次のように対処
できる。
【００１６】その１つの方法は、高炉炉頂部からＳｉＯ
2 ・ＭｇＯを含む粒径５〜３０ｍｍの塊状副原料を焼結
鉱とあらかじめ混合して装入する方法である。塊状副原
料の粒径を５〜３０ｍｍと数値限定した理由は、焼結鉱
中に生成した少ない融液量が、還元が進行してさらに量
が少なくなったときに、塊状副原料と反応してスラグが
生成しやすい上限粒度３０ｍｍと、高炉の通気性を維持
するための下限粒度５ｍｍを採用したことによる。この
副原料は、ＳｉＯ2 含有量が５．０ｗｔ％未満、および
ＭｇＯ含有量が１．０ｗｔ％未満の焼結鉱中に生成する
融液量が少なく、還元が進行してさらに量が少なくなっ
たときに反応してスラグを生成するため、焼結鉱の還元
進行を抑制せず、かつ炉床に降下して出銑口から流出す
るスラグを構成する。
2 ・ＭｇＯを含む粒径５〜３０ｍｍの塊状副原料を焼結
鉱とあらかじめ混合して装入する方法である。塊状副原
料の粒径を５〜３０ｍｍと数値限定した理由は、焼結鉱
中に生成した少ない融液量が、還元が進行してさらに量
が少なくなったときに、塊状副原料と反応してスラグが
生成しやすい上限粒度３０ｍｍと、高炉の通気性を維持
するための下限粒度５ｍｍを採用したことによる。この
副原料は、ＳｉＯ2 含有量が５．０ｗｔ％未満、および
ＭｇＯ含有量が１．０ｗｔ％未満の焼結鉱中に生成する
融液量が少なく、還元が進行してさらに量が少なくなっ
たときに反応してスラグを生成するため、焼結鉱の還元
進行を抑制せず、かつ炉床に降下して出銑口から流出す
るスラグを構成する。
【００１７】このように塊状副原料を装入することによ
り、スラグ量が増加しスラグ中ＳｉＯ2 含有量が増加す
るため、Ａｌ2 Ｏ3 含有量を上述した範囲に調整でき
る。そして、このスラグ中のＡｌ2 Ｏ3 、ＭｇＯ含有量
をそれぞれ通常定められた範囲に調整する量だけ、塊状
副原料を高炉炉頂部から装入する。このとき、あらかじ
め焼結鉱と混合することが必要で、副原料の単独装入は
ＳｉＯ2 、ＭｇＯの成分偏析を招くだけで好ましくな
い。
り、スラグ量が増加しスラグ中ＳｉＯ2 含有量が増加す
るため、Ａｌ2 Ｏ3 含有量を上述した範囲に調整でき
る。そして、このスラグ中のＡｌ2 Ｏ3 、ＭｇＯ含有量
をそれぞれ通常定められた範囲に調整する量だけ、塊状
副原料を高炉炉頂部から装入する。このとき、あらかじ
め焼結鉱と混合することが必要で、副原料の単独装入は
ＳｉＯ2 、ＭｇＯの成分偏析を招くだけで好ましくな
い。
【００１８】もう１つの方法は、高炉羽口部からＳｉＯ
2 ・ＭｇＯを含む粒径１．０ｍｍ以下の粉状副原料を吹
込む方法である。粉状副原料の粒径を１．０ｍｍ以下と
数値限定した理由は、レースウェイ内で溶融、スラグ化
しやすい上限粒度１．０ｍｍを採用したことによる。こ
の副原料はＳｉＯ2 含有量が５．０ｗｔ％未満、および
ＭｇＯ含有量が１．０ｗｔ％未満の焼結鉱中に生成する
融液量に起因する還元進行には直接関係せず、滴下した
後に反応してスラグを生成し、かつ炉床に降下して出銑
口から流出するスラグを構成する。
2 ・ＭｇＯを含む粒径１．０ｍｍ以下の粉状副原料を吹
込む方法である。粉状副原料の粒径を１．０ｍｍ以下と
数値限定した理由は、レースウェイ内で溶融、スラグ化
しやすい上限粒度１．０ｍｍを採用したことによる。こ
の副原料はＳｉＯ2 含有量が５．０ｗｔ％未満、および
ＭｇＯ含有量が１．０ｗｔ％未満の焼結鉱中に生成する
融液量に起因する還元進行には直接関係せず、滴下した
後に反応してスラグを生成し、かつ炉床に降下して出銑
口から流出するスラグを構成する。
【００１９】このように粉状副原料を装入することによ
り、スラグ量が増加しスラグ中ＳｉＯ2 含有量が増加す
るため、Ａｌ2 Ｏ3 含有量を上述した範囲に調整でき
る。そして、このスラグ中のＡｌ2 Ｏ3 、ＭｇＯ含有量
をそれぞれ通常定められた範囲に調整する量だけ、粉状
副原料を高炉羽口部から吹込む。このとき、羽口部から
吹込む微粉炭と別のランスから吹込んでも、微粉炭とあ
らかじめ混合して同じランスから吹込んでも、レースウ
ェイ内での溶融、スラグ化には差がなく、本発明におけ
る効果を享受できる。
り、スラグ量が増加しスラグ中ＳｉＯ2 含有量が増加す
るため、Ａｌ2 Ｏ3 含有量を上述した範囲に調整でき
る。そして、このスラグ中のＡｌ2 Ｏ3 、ＭｇＯ含有量
をそれぞれ通常定められた範囲に調整する量だけ、粉状
副原料を高炉羽口部から吹込む。このとき、羽口部から
吹込む微粉炭と別のランスから吹込んでも、微粉炭とあ
らかじめ混合して同じランスから吹込んでも、レースウ
ェイ内での溶融、スラグ化には差がなく、本発明におけ
る効果を享受できる。
【００２０】
【実施例】以下実施例により本発明の特徴を具体的に説
明する。表１に本発明による高炉操業結果を従来法と比
較して示す。対象高炉は内容積３０００ｍ3 の中型高炉
であり、鉄鉱石中の焼結鉱使用割合が７５ｗｔ％、焼結
鉱中（ＳｉＯ2 ）＝５．５ｗｔ％、（ＭｇＯ）＝１．５
ｗｔ％、ＣａＯ／ＳｉＯ2 ＝１．７５で操業していた。
微粉炭吹込み量１４０ｋｇ／ｔ、燃料比５００ｋｇ／ｔ
に維持しながら溶銑を６０００ｔ／日製造していた。こ
のとき焼結原料中にＳｉＯ2 ・ＭｇＯを多く含む副原料
（蛇紋岩）を２．０ｗｔ％配合していた。また出銑口か
ら流出するスラグ中の（Ａｌ2 Ｏ3 ）＝１４．５ｗｔ
％、（ＭｇＯ）＝６．５ｗｔ％で操業していた。
明する。表１に本発明による高炉操業結果を従来法と比
較して示す。対象高炉は内容積３０００ｍ3 の中型高炉
であり、鉄鉱石中の焼結鉱使用割合が７５ｗｔ％、焼結
鉱中（ＳｉＯ2 ）＝５．５ｗｔ％、（ＭｇＯ）＝１．５
ｗｔ％、ＣａＯ／ＳｉＯ2 ＝１．７５で操業していた。
微粉炭吹込み量１４０ｋｇ／ｔ、燃料比５００ｋｇ／ｔ
に維持しながら溶銑を６０００ｔ／日製造していた。こ
のとき焼結原料中にＳｉＯ2 ・ＭｇＯを多く含む副原料
（蛇紋岩）を２．０ｗｔ％配合していた。また出銑口か
ら流出するスラグ中の（Ａｌ2 Ｏ3 ）＝１４．５ｗｔ
％、（ＭｇＯ）＝６．５ｗｔ％で操業していた。
【００２１】
【表１】
【００２２】（実施例１）燃料比５００ｋｇ／ｔのまま
微粉炭吹込み量を１８０ｋｇ／ｔに増加するときに、焼
結原料中に２．０ｗｔ％配合していた蛇紋岩をカット
し、焼結鉱中（ＳｉＯ2 ）＝４．９ｗｔ％、（ＭｇＯ）
＝０．８ｗｔ％、ＣａＯ／ＳｉＯ2 ＝１．９とした。こ
のとき、出銑口から流出するスラグ中の（Ａｌ2 Ｏ3 ）
＝１５．５ｗｔ％、（ＭｇＯ）＝５．０ｗｔ％であった
本発明による操業例である。比較例１に対比すると、燃
料比が低く、出銑量が多い。
微粉炭吹込み量を１８０ｋｇ／ｔに増加するときに、焼
結原料中に２．０ｗｔ％配合していた蛇紋岩をカット
し、焼結鉱中（ＳｉＯ2 ）＝４．９ｗｔ％、（ＭｇＯ）
＝０．８ｗｔ％、ＣａＯ／ＳｉＯ2 ＝１．９とした。こ
のとき、出銑口から流出するスラグ中の（Ａｌ2 Ｏ3 ）
＝１５．５ｗｔ％、（ＭｇＯ）＝５．０ｗｔ％であった
本発明による操業例である。比較例１に対比すると、燃
料比が低く、出銑量が多い。
【００２３】（実施例２）燃料比５００ｋｇ／ｔのまま
微粉炭吹込み量を１８０ｋｇ／ｔに増加するときに、焼
結原料中に２．０ｗｔ％配合していた蛇紋岩をカット
し、焼結鉱中（ＳｉＯ2 ）＝４．９ｗｔ％、（ＭｇＯ）
＝０．８ｗｔ％、ＣａＯ／ＳｉＯ2 ＝１．９とした。こ
のとき、出銑口から流出するスラグ中の（Ａｌ2 Ｏ3 ）
＝１４．５ｗｔ％、（ＭｇＯ）＝６．５ｗｔ％となるよ
うに、炉頂部から５〜２５ｍｍの塊状蛇紋岩を装入鉱石
の１．５ｗｔ％の量だけ、焼結鉱とあらかじめ混合して
装入した本発明による操業例である。比較例１に対比す
ると、燃料比が低く、出銑量が多い。
微粉炭吹込み量を１８０ｋｇ／ｔに増加するときに、焼
結原料中に２．０ｗｔ％配合していた蛇紋岩をカット
し、焼結鉱中（ＳｉＯ2 ）＝４．９ｗｔ％、（ＭｇＯ）
＝０．８ｗｔ％、ＣａＯ／ＳｉＯ2 ＝１．９とした。こ
のとき、出銑口から流出するスラグ中の（Ａｌ2 Ｏ3 ）
＝１４．５ｗｔ％、（ＭｇＯ）＝６．５ｗｔ％となるよ
うに、炉頂部から５〜２５ｍｍの塊状蛇紋岩を装入鉱石
の１．５ｗｔ％の量だけ、焼結鉱とあらかじめ混合して
装入した本発明による操業例である。比較例１に対比す
ると、燃料比が低く、出銑量が多い。
【００２４】（実施例３）燃料比５００ｋｇ／ｔのまま
微粉炭吹込み量を１８０ｋｇ／ｔに増加するときに、焼
結原料中に２．０ｗｔ％配合していた蛇紋岩をカット
し、焼結鉱中（ＳｉＯ2 ）＝４．９ｗｔ％、（ＭｇＯ）
＝０．８ｗｔ％、ＣａＯ／ＳｉＯ2 ＝１．９とした。こ
のとき、出銑口から流出するスラグ中の（Ａｌ2 Ｏ3 ）
＝１４．５ｗｔ％、（ＭｇＯ）＝６．５ｗｔ％となるよ
うに、羽口部から０．５ｍｍの粉状蛇紋岩を２５ｋｇ／
ｔの量だけ、微粉炭とは別のランスで吹込んだ本発明に
よる操業例である。比較例１に対比すると、燃料比が低
く、出銑量が多い。
微粉炭吹込み量を１８０ｋｇ／ｔに増加するときに、焼
結原料中に２．０ｗｔ％配合していた蛇紋岩をカット
し、焼結鉱中（ＳｉＯ2 ）＝４．９ｗｔ％、（ＭｇＯ）
＝０．８ｗｔ％、ＣａＯ／ＳｉＯ2 ＝１．９とした。こ
のとき、出銑口から流出するスラグ中の（Ａｌ2 Ｏ3 ）
＝１４．５ｗｔ％、（ＭｇＯ）＝６．５ｗｔ％となるよ
うに、羽口部から０．５ｍｍの粉状蛇紋岩を２５ｋｇ／
ｔの量だけ、微粉炭とは別のランスで吹込んだ本発明に
よる操業例である。比較例１に対比すると、燃料比が低
く、出銑量が多い。
【００２５】（実施例４）燃料比５００ｋｇ／ｔのまま
微粉炭吹込み量を１８０ｋｇ／ｔに増加するときに、焼
結原料中に２．０ｗｔ％配合していた蛇紋岩をカット
し、焼結鉱中（ＳｉＯ2 ）＝４．９ｗｔ％、（ＭｇＯ）
＝０．８ｗｔ％、ＣａＯ／ＳｉＯ2 ＝１．９とした。こ
のとき、出銑口から流出するスラグ中の（Ａｌ2 Ｏ3 ）
＝１４．５ｗｔ％、（ＭｇＯ）＝６．５ｗｔ％となるよ
うに、羽口部から０．８ｍｍの粉状蛇紋岩を２５ｋｇ／
ｔの量だけ微粉炭とあらかじめ混合し、同じランスで吹
込んだ本発明による操業例である。比較例１に対比する
と、燃料比が低く、出銑量が多い。
微粉炭吹込み量を１８０ｋｇ／ｔに増加するときに、焼
結原料中に２．０ｗｔ％配合していた蛇紋岩をカット
し、焼結鉱中（ＳｉＯ2 ）＝４．９ｗｔ％、（ＭｇＯ）
＝０．８ｗｔ％、ＣａＯ／ＳｉＯ2 ＝１．９とした。こ
のとき、出銑口から流出するスラグ中の（Ａｌ2 Ｏ3 ）
＝１４．５ｗｔ％、（ＭｇＯ）＝６．５ｗｔ％となるよ
うに、羽口部から０．８ｍｍの粉状蛇紋岩を２５ｋｇ／
ｔの量だけ微粉炭とあらかじめ混合し、同じランスで吹
込んだ本発明による操業例である。比較例１に対比する
と、燃料比が低く、出銑量が多い。
【００２６】（比較例１）燃料比５００ｋｇ／ｔのまま
微粉炭吹込み量を１８０ｋｇ／ｔに増加するときに、焼
結原料中に２．０ｗｔ％配合していた蛇紋岩をそのまま
にして、焼結鉱中（ＳｉＯ2 ）＝５．５ｗｔ％、（Ｍｇ
Ｏ）＝１．５ｗｔ％、ＣａＯ／ＳｉＯ2 ＝１．７５とし
て操業を継続した従来法による操業例である。実施例
１、２、３、４に比べて燃料比を上昇せざるを得ず、生
産量が低下している。
微粉炭吹込み量を１８０ｋｇ／ｔに増加するときに、焼
結原料中に２．０ｗｔ％配合していた蛇紋岩をそのまま
にして、焼結鉱中（ＳｉＯ2 ）＝５．５ｗｔ％、（Ｍｇ
Ｏ）＝１．５ｗｔ％、ＣａＯ／ＳｉＯ2 ＝１．７５とし
て操業を継続した従来法による操業例である。実施例
１、２、３、４に比べて燃料比を上昇せざるを得ず、生
産量が低下している。
【００２７】
【発明の効果】以上説明したように、本発明において
は、焼結鉱中のＳｉＯ2 含有量が５．０ｗｔ％未満、お
よびＭｇＯ含有量が１．０ｗｔ％未満、かつＣａＯ／Ｓ
ｉＯ2 を１．８〜２．５とすることにより、焼結鉱の被
還元性を良好に維持でき、微粉炭吹込み時の炉周辺部の
Ｏ／Ｃを増加しこの領域の還元効率を向上させることに
より、高炉の燃料比低減、生産性向上を安定的に行うこ
とができる。また出銑口から流出するスラグ中のＡｌ2
Ｏ3 、ＭｇＯ含有量の調整に関しては、炉頂部からＳｉ
Ｏ2 ・ＭｇＯを含む塊状副原料を装入、あるいは羽口部
からＳｉＯ2 ・ＭｇＯを含む粉状副原料を吹込むことに
より対処でき、スラグの流動性、脱硫能に問題を生じな
い。
は、焼結鉱中のＳｉＯ2 含有量が５．０ｗｔ％未満、お
よびＭｇＯ含有量が１．０ｗｔ％未満、かつＣａＯ／Ｓ
ｉＯ2 を１．８〜２．５とすることにより、焼結鉱の被
還元性を良好に維持でき、微粉炭吹込み時の炉周辺部の
Ｏ／Ｃを増加しこの領域の還元効率を向上させることに
より、高炉の燃料比低減、生産性向上を安定的に行うこ
とができる。また出銑口から流出するスラグ中のＡｌ2
Ｏ3 、ＭｇＯ含有量の調整に関しては、炉頂部からＳｉ
Ｏ2 ・ＭｇＯを含む塊状副原料を装入、あるいは羽口部
からＳｉＯ2 ・ＭｇＯを含む粉状副原料を吹込むことに
より対処でき、スラグの流動性、脱硫能に問題を生じな
い。
Claims (3)
- 【請求項１】 高炉羽口部から微粉炭を吹込むととも
に、焼結鉱を含む鉄原料および炭材を高炉炉頂部から装
入する方法において、ＳｉＯ2 を５．０ｗｔ％未満、お
よびＭｇＯを１．０ｗｔ％未満、かつ塩基度（ＣａＯ／
ＳｉＯ2 ）を１．８〜２．５とした高被還元性焼結鉱を
高炉炉頂部から装入することを特徴とする高被還元性焼
結鉱を使用した高炉操業方法。 - 【請求項２】 高炉炉頂部からＳｉＯ2 およびＭｇＯを
含む粒径５〜３０ｍｍの塊状副原料を、高被還元性焼結
鉱とあらかじめ混合して装入し、高炉の出銑口から流出
するスラグ中のＡｌ2 Ｏ3 を１３．０〜１６．０ｗｔ
％、ＭｇＯを４．０〜８．０ｗｔ％に調節することを特
徴とする請求項１記載の高被還元性焼結鉱を使用した高
炉操業方法。 - 【請求項３】 高炉羽口部からＳｉＯ2 およびＭｇＯを
含む粒径１．０ｍｍ未満の粒状副原料を吹込み、高炉の
出銑口から流出するスラグ中のＡｌ2 Ｏ3 を１３．０〜
１６．０ｗｔ％、ＭｇＯを４．０〜８．０ｗｔ％に調節
することを特徴とする請求項１記載の高被還元性焼結鉱
を使用した高炉操業方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19915497A JPH1129803A (ja) | 1997-07-10 | 1997-07-10 | 高被還元性焼結鉱を使用した高炉操業方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19915497A JPH1129803A (ja) | 1997-07-10 | 1997-07-10 | 高被還元性焼結鉱を使用した高炉操業方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1129803A true JPH1129803A (ja) | 1999-02-02 |
Family
ID=16403063
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19915497A Pending JPH1129803A (ja) | 1997-07-10 | 1997-07-10 | 高被還元性焼結鉱を使用した高炉操業方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1129803A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2003062473A1 (fr) * | 2002-01-24 | 2003-07-31 | Jfe Steel Corporation | Procede de production de metal liquide a faible teneur en silicium |
-
1997
- 1997-07-10 JP JP19915497A patent/JPH1129803A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2003062473A1 (fr) * | 2002-01-24 | 2003-07-31 | Jfe Steel Corporation | Procede de production de metal liquide a faible teneur en silicium |
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Effective date: 20071030 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 |
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