JPS59153812A - 低Ｓｉ銑吹製方法 - Google Patents
低Ｓｉ銑吹製方法Info
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- JPS59153812A JPS59153812A JP2743183A JP2743183A JPS59153812A JP S59153812 A JPS59153812 A JP S59153812A JP 2743183 A JP2743183 A JP 2743183A JP 2743183 A JP2743183 A JP 2743183A JP S59153812 A JPS59153812 A JP S59153812A
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- hot metal
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- iron oxide
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B5/00—Making pig-iron in the blast furnace
- C21B5/02—Making special pig-iron, e.g. by applying additives, e.g. oxides of other metals
- C21B5/023—Injection of the additives into the melting part
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
高炉で生産される溶銑中には、通常θＳ〜／θ係の８１
が含まれている。このＳｉは、コークス灰分中の８１０
２及び鉱石中の８１０２が還元されて溶銑中に入るもの
で、この還元に少なからぬ量のコークスが消費されるの
で高Ｓｉ銑を生産することは、エネルギー経済的見地か
らも好ましくない。
が含まれている。このＳｉは、コークス灰分中の８１０
２及び鉱石中の８１０２が還元されて溶銑中に入るもの
で、この還元に少なからぬ量のコークスが消費されるの
で高Ｓｉ銑を生産することは、エネルギー経済的見地か
らも好ましくない。
なお最近実施されている高炉羽１コから微粉炭を吹込む
高炉操業法では、この微粉炭の灰分中のＳｉ０２が還元
されて溶銑中に入り微粉炭吹込みしない場合に比して溶
銑中のＳｔを増加させる。
高炉操業法では、この微粉炭の灰分中のＳｉ０２が還元
されて溶銑中に入り微粉炭吹込みしない場合に比して溶
銑中のＳｔを増加させる。
一方、溶銑中Ｓｉ濃度と炉熱レベルは密接な関係があり
炉熱が高い程、溶銑中Ｓｉ濃度が高くなることは周知の
通りである。単純に炉熱を下げることによって、ある程
度溶銑中のＳｉ濃度を下げることはできるが、炉熱を下
げ過ぎると冷え込み等高炉操業不能の状態に陥いること
があるので炉熱アクションによって溶銑中Ｓ１濃度を制
御することは極めて危険である。
炉熱が高い程、溶銑中Ｓｉ濃度が高くなることは周知の
通りである。単純に炉熱を下げることによって、ある程
度溶銑中のＳｉ濃度を下げることはできるが、炉熱を下
げ過ぎると冷え込み等高炉操業不能の状態に陥いること
があるので炉熱アクションによって溶銑中Ｓ１濃度を制
御することは極めて危険である。
このような高炉操業トラブルなく、特に微粉炭吹込操業
時の溶銑中のＳｉ含有量を減少させる方法が特開昭３７
−／，３７り６３号公報で提案されている。
時の溶銑中のＳｉ含有量を減少させる方法が特開昭３７
−／，３７り６３号公報で提案されている。
この提案法は、下記高炉内でのＳｉ移行過程のメカニズ
ムに着目してなされたものである。
ムに着目してなされたものである。
即ちレースウェイ及びその近傍の高温度、低酸素ポテン
シャル領域において主として、コークス灰分中のＳｉ０
２が還元されてＳｉＯガスを発生する。
シャル領域において主として、コークス灰分中のＳｉ０
２が還元されてＳｉＯガスを発生する。
またシリカ活量の高いスラグがコークスと接触するとき
には、同様の反応が起こりＳｉＯガスを発生し得る。炉
内ガス中のＳｉＯ濃度は、高温になる程高い。
には、同様の反応が起こりＳｉＯガスを発生し得る。炉
内ガス中のＳｉＯ濃度は、高温になる程高い。
５ｉ０２＋ Ｃ−＋ ＳｉＯ＋ ＣＯ−（１）高炉内で
溶融した溶銑が滴下する過程で吸戻するＹＳｉＯＳｉ上
反応して加珪される０ ８ｉＯ＋ （Ｃ１→（Ｓｔ ） ＋ Ｃｏ −ｆ２）一
方、高塩基度（低ンリカ活量）、高酸素ボテンンアル（
高Ｆｅｄ、高Ｍｎ０） のスラグが存在するとＳｉＯは
スラグに吸収される。
溶融した溶銑が滴下する過程で吸戻するＹＳｉＯＳｉ上
反応して加珪される０ ８ｉＯ＋ （Ｃ１→（Ｓｔ ） ＋ Ｃｏ −ｆ２）一
方、高塩基度（低ンリカ活量）、高酸素ボテンンアル（
高Ｆｅｄ、高Ｍｎ０） のスラグが存在するとＳｉＯは
スラグに吸収される。
Ｓ ｉＯ＋ （Ｆｅｄ） −＋ （Ｓ １０２） −１
−Ｆｅ−（３）まだ、次の脱珪反応も起こる。
−Ｆｅ−（３）まだ、次の脱珪反応も起こる。
ＣＳｉ ：］ ＋ 、２ （Ｆｅｄ）→（ＳｉＯ２）
＋ＪＦｅ、、、、、、 ｆ４）炉床に滴下する溶銑中の
Ｓ】濃度は、滴下過程で（２）式、（４）式の反応がど
の程度の割合で起こるかによって決まる。
＋ＪＦｅ、、、、、、 ｆ４）炉床に滴下する溶銑中の
Ｓ】濃度は、滴下過程で（２）式、（４）式の反応がど
の程度の割合で起こるかによって決まる。
そしてこの提案方法は、前記高炉内でのＳｔ 移行過
程のメカニズムに着目してなされたもので、微粉炭の吹
込みにおける高炉操業において、微粉炭とともに酸化鉄
を送風羽口から高炉内に吹込み高Ｍｎ０）のスラグを存
在せしめて、＋３＋、 （４１式の反応により溶銑中の
Ｓｉ濃度を制御して出銑し、銑鉄中のＳＰ含有量を減少
させることを特徴とするものである。そして上記酸化鉄
としては、鉄鉱石、焼結鉱のほかπ高炉ダスト、焼結ダ
スト、転炉ダストなどを使用するものである。
程のメカニズムに着目してなされたもので、微粉炭の吹
込みにおける高炉操業において、微粉炭とともに酸化鉄
を送風羽口から高炉内に吹込み高Ｍｎ０）のスラグを存
在せしめて、＋３＋、 （４１式の反応により溶銑中の
Ｓｉ濃度を制御して出銑し、銑鉄中のＳＰ含有量を減少
させることを特徴とするものである。そして上記酸化鉄
としては、鉄鉱石、焼結鉱のほかπ高炉ダスト、焼結ダ
スト、転炉ダストなどを使用するものである。
ところで、前述の如く高炉下部（溶融帯から湯溜りまで
）に、高ＦｅＯスラグが存在すれば、前述の（３）式、
（４）式の加珪抑制、脱珪反応が起こり溶銑中のＳｉ濃
度は低下するが、そのためには未還元物は一定割合で炉
床部に降下させることが必要となるけれども通常の高炉
操業においては、その制御が極めて困難であり、一度に
大量の生鉱が降下するようなことがあれば、直接還元（
吸熱反応）ＦｅＯ＋ Ｃ−＋Ｆｅ ＋ Ｃｏ −ｆ５
１の比率が高まって炉熱が低下し、出銑滓異常となり更
ては冷え込み等操業不能の重大トラブルに発展しかねな
い０ 同様に酸化鉄等溶銑中のＳｉ濃度制御剤を吹き込み、溶
銑中の８１濃度を制御し、溶銑中のＳｉ濃度を低下させ
る際にも、その一部制脚剤が（５）式の如くコークス等
によって直接還元（吸熱反応）される。
）に、高ＦｅＯスラグが存在すれば、前述の（３）式、
（４）式の加珪抑制、脱珪反応が起こり溶銑中のＳｉ濃
度は低下するが、そのためには未還元物は一定割合で炉
床部に降下させることが必要となるけれども通常の高炉
操業においては、その制御が極めて困難であり、一度に
大量の生鉱が降下するようなことがあれば、直接還元（
吸熱反応）ＦｅＯ＋ Ｃ−＋Ｆｅ ＋ Ｃｏ −ｆ５
１の比率が高まって炉熱が低下し、出銑滓異常となり更
ては冷え込み等操業不能の重大トラブルに発展しかねな
い０ 同様に酸化鉄等溶銑中のＳｉ濃度制御剤を吹き込み、溶
銑中の８１濃度を制御し、溶銑中のＳｉ濃度を低下させ
る際にも、その一部制脚剤が（５）式の如くコークス等
によって直接還元（吸熱反応）される。
したがって直接還元（吸熱反応）による炉熱低下を防止
し、これに起因する出銑滓異常並びに冷え込み等操業不
能の重大トラブルを未然に防止するためには、小量の吹
込量で有効に溶銑中Ｓｉ濃度を低下せしめるところの溶
銑中のＳｉ濃度制御効果の犬なる制御剤が望ましい。
し、これに起因する出銑滓異常並びに冷え込み等操業不
能の重大トラブルを未然に防止するためには、小量の吹
込量で有効に溶銑中Ｓｉ濃度を低下せしめるところの溶
銑中のＳｉ濃度制御効果の犬なる制御剤が望ましい。
さて、前記特開昭３７−１３７９９２号公報においては
、前記酸化鉄は、既設の微粉炭吹込設備を利用して吹込
むために、酸化鉄を微粉炭と同程度になるまで、普通は
／θθｒｌｅｓｈ（９７９７間）以下５ｏｑ６以上にな
るまで粉砕したものを使用することが述べられている。
、前記酸化鉄は、既設の微粉炭吹込設備を利用して吹込
むために、酸化鉄を微粉炭と同程度になるまで、普通は
／θθｒｌｅｓｈ（９７９７間）以下５ｏｑ６以上にな
るまで粉砕したものを使用することが述べられている。
ところが本発明者等が、焼結鉱、特に自溶性焼結鉱、自
溶性ペレットに代表される鉄酸化物とＣａＯ源及び又は
ＭｇＯ源との複合化合物、或はスケール、鉄鉱石、砂鉄
等の鉄酸化物と転炉滓、電気炉滓、ドロマイト、マグネ
シアクリンカ−等の高塩基度スラグ成分に富む物質に代
表されるＣａＯ源及び又はＭｇＯ源との混合物を高炉羽
口またはその近傍から高炉内て吹込むことにより、高炉
下部の高温度域に高ＦｅＯスラグを定量的に、かつ高塩
基度スラグと共存して生成せしめ高ＦｅＯスラグてよっ
て前記＋３１．（４１式の加珪抑制、脱珪反応を促進さ
せると共にこれら＋３１．＋４１式の反応の結果生じる
活量の高い溶融５ｉ０２を高ＦｅＯスラグと共存する高
塩基度スラグ匠より直ちに捕集せしめ、鉄酸化物単味の
吹込みでは、発生する溶融５ｉ０２が高温のコークスと
接触Ｌ （１１式によりＳｉＯガスとなり、再び溶銑に
入るという再加珪を有効に防止し、溶銑中のＳｉ濃度を
有効に低減せしめる低Ｓｉ銑の吹製方法において、鉄酸
化物とＣａＯ源及び又はＭｇＯ源との複合化合物の粒度
、或は鉄酸化物とＣａＯ源及び又はＭｇＯ源との混合物
中の鉄酸化物の粒度（以下上記複合化合物の粒度及び上
記混合物中の鉄酸化物の粒度を制御剤の粒度と略す）と
溶銑中のＳｉ濃度低減効果との関係について調査した結
果次の事が分った。
溶性ペレットに代表される鉄酸化物とＣａＯ源及び又は
ＭｇＯ源との複合化合物、或はスケール、鉄鉱石、砂鉄
等の鉄酸化物と転炉滓、電気炉滓、ドロマイト、マグネ
シアクリンカ−等の高塩基度スラグ成分に富む物質に代
表されるＣａＯ源及び又はＭｇＯ源との混合物を高炉羽
口またはその近傍から高炉内て吹込むことにより、高炉
下部の高温度域に高ＦｅＯスラグを定量的に、かつ高塩
基度スラグと共存して生成せしめ高ＦｅＯスラグてよっ
て前記＋３１．（４１式の加珪抑制、脱珪反応を促進さ
せると共にこれら＋３１．＋４１式の反応の結果生じる
活量の高い溶融５ｉ０２を高ＦｅＯスラグと共存する高
塩基度スラグ匠より直ちに捕集せしめ、鉄酸化物単味の
吹込みでは、発生する溶融５ｉ０２が高温のコークスと
接触Ｌ （１１式によりＳｉＯガスとなり、再び溶銑に
入るという再加珪を有効に防止し、溶銑中のＳｉ濃度を
有効に低減せしめる低Ｓｉ銑の吹製方法において、鉄酸
化物とＣａＯ源及び又はＭｇＯ源との複合化合物の粒度
、或は鉄酸化物とＣａＯ源及び又はＭｇＯ源との混合物
中の鉄酸化物の粒度（以下上記複合化合物の粒度及び上
記混合物中の鉄酸化物の粒度を制御剤の粒度と略す）と
溶銑中のＳｉ濃度低減効果との関係について調査した結
果次の事が分った。
（１） 微粒よりも粗粒の方がＳｉ濃度低減効果が大
きく特開昭３７−７３７’ｌθβ号公報で好ましいとさ
れるθ／”＜７ｍｍに近いＬトに比較してθ５簡以上の
粗粒では約３倍以上のＳｉ濃度低減効果を得ることがで
きること。
きく特開昭３７−７３７’ｌθβ号公報で好ましいとさ
れるθ／”＜７ｍｍに近いＬトに比較してθ５簡以上の
粗粒では約３倍以上のＳｉ濃度低減効果を得ることがで
きること。
（２１、Ｓｍｍの粗粒と、５胴以上、例えば／θ咽の粗
粒とでは、７８ｍｍの方が若干の効果増が見られるもの
の大差がないこと。
粒とでは、７８ｍｍの方が若干の効果増が見られるもの
の大差がないこと。
次いで本発明者等が、制御剤の輸送、吹込設備の面から
制御剤の適正粒度について検討した結果、輸送、吹込の
媒体が気体であるか、液体であるかによって若干の適正
粒度の範囲は変るが、／θ咽以下の粒度であれば通常の
流体による粉体輸送、吹込方式で輸送、吹込できるが１
．５消以上の制御剤は輸送配管等の摩耗が顕著となり、
輸送上好ましくないことがわかった。
制御剤の適正粒度について検討した結果、輸送、吹込の
媒体が気体であるか、液体であるかによって若干の適正
粒度の範囲は変るが、／θ咽以下の粒度であれば通常の
流体による粉体輸送、吹込方式で輸送、吹込できるが１
．５消以上の制御剤は輸送配管等の摩耗が顕著となり、
輸送上好ましくないことがわかった。
本発明は、前記結果にもとづきなされたもので本発明の
要旨は鉄酸化物とＣａＯ源及び又はＭｇＯ源との複合化
合物で、かつ粒径がθ、Ｓ−、Ｓ Ｏｍｍの複合化合物
、或は鉄酸化物とＣａＯ源及び又はＭｇＯ源との混合物
で、かつ鉄酸化物の粒径がθｊ〜ぶθ喘の混合物を高炉
羽口またはその近傍から高炉内に吹込むことにより、炉
内を滴下する溶銑中のＳｔ濃度を制御することを特徴と
する低りｔ銑吹製方法にある○ 以下、本発明の低Ｓｉ銑吹製方法について設問する。
要旨は鉄酸化物とＣａＯ源及び又はＭｇＯ源との複合化
合物で、かつ粒径がθ、Ｓ−、Ｓ Ｏｍｍの複合化合物
、或は鉄酸化物とＣａＯ源及び又はＭｇＯ源との混合物
で、かつ鉄酸化物の粒径がθｊ〜ぶθ喘の混合物を高炉
羽口またはその近傍から高炉内に吹込むことにより、炉
内を滴下する溶銑中のＳｔ濃度を制御することを特徴と
する低りｔ銑吹製方法にある○ 以下、本発明の低Ｓｉ銑吹製方法について設問する。
本発明者等は、実高炉において制御剤の粒度と溶銑中の
Ｓｉ低下効果との関係について調査した。
Ｓｉ低下効果との関係について調査した。
このだめの実施条件は次の通りである。
制御剤；自溶性焼結鉱（ＣａＯ／５ｉｏ２−／乙）投入
量；、３０ｋｙ／を一溶銑 投入箇所；羽口 投入前の溶銑中Ｓｉ濃度；θｊｏ％ 投入後の溶銑温度；７５７６℃に維持 以上の条件で制御剤を整粒し、かつ整粒粒度をθθＳ、
θ／、 ０Ｊ、 ０！；、 ７０．３．０． ／θθｍ
ｍに変えて実施した結果を、第１図中○印で示す。
量；、３０ｋｙ／を一溶銑 投入箇所；羽口 投入前の溶銑中Ｓｉ濃度；θｊｏ％ 投入後の溶銑温度；７５７６℃に維持 以上の条件で制御剤を整粒し、かつ整粒粒度をθθＳ、
θ／、 ０Ｊ、 ０！；、 ７０．３．０． ／θθｍ
ｍに変えて実施した結果を、第１図中○印で示す。
なお０θｊ、θ／、０２間の制御剤の吹込みでは、炉熱
低下の方向にあったので、溶銑温度を約／ｊ／θ℃に維
持するために増熱アクションを行った。
低下の方向にあったので、溶銑温度を約／ｊ／θ℃に維
持するために増熱アクションを行った。
例えばθ、２ ｍｍの場合、送風湿分を３θ’／Ｎｔｔ
？から／ ３ ’／Ｎ、、Ｉ ＶＣ低め、送風温度を７
０００℃かち７０５０℃へ高め、更てコークス比をグ８
“θｋＶｔ−溶銑からＺ？θｋｇ７．−溶銑に高めて操
業した。
？から／ ３ ’／Ｎ、、Ｉ ＶＣ低め、送風温度を７
０００℃かち７０５０℃へ高め、更てコークス比をグ８
“θｋＶｔ−溶銑からＺ？θｋｇ７．−溶銑に高めて操
業した。
これらの事実は、θθＳ〜θ、２ ｍｍの細粒の制御剤
は、 ＋３１ 、 ＋４１式で示す炉内滴下 溶銑に対
するＳｉ濃度制御効果が小さく、その結果直接還元（５
）式が増え、炉熱低下を引き起こしたものと考えられる
。
は、 ＋３１ 、 ＋４１式で示す炉内滴下 溶銑に対
するＳｉ濃度制御効果が小さく、その結果直接還元（５
）式が増え、炉熱低下を引き起こしたものと考えられる
。
また、０３．１０．３．０．１００ｍｍの制御剤の吹込
みでは、特別な増熱アクションをとることなく溶銑温度
を約／ｊ／θ℃に維持できた。
みでは、特別な増熱アクションをとることなく溶銑温度
を約／ｊ／θ℃に維持できた。
これは、θｊ〜／θθ爺の粗粒の制御剤は＋３］ 、
＋４１式で示す炉内滴下溶銑に対するＳｉ濃度制御効果
が大きく、かつその制御反応（＋３１ 、 ＋４１式）
が発熱反応であるため、この発応が（５）式の直接還元
反応による吸熱反応を補ったためと考えられる。
＋４１式で示す炉内滴下溶銑に対するＳｉ濃度制御効果
が大きく、かつその制御反応（＋３１ 、 ＋４１式）
が発熱反応であるため、この発応が（５）式の直接還元
反応による吸熱反応を補ったためと考えられる。
第１図から次の点が明らかである。
（１） 制御剤は微粒よシも粗粒の方が溶銑中のＳｉ
濃度低減効果が大きく、特開昭、！；７−／３７４ｔ０
．２号公報で好ましいとされる０／’１７ｒｒａｎに近
い０６２調に比較してθｊｍｍ以上の粗粒では約３倍以
上の溶銑中Ｓｔ濃度の低減効果を得ることができるとと
０ （２）Ｊ’＋ＭＩの粗粒と、５順以上例えば／θ喘の粗
粒とでは７８ｍｍの方が若干の効果増が見られるものの
大差がないこと。
濃度低減効果が大きく、特開昭、！；７−／３７４ｔ０
．２号公報で好ましいとされる０／’１７ｒｒａｎに近
い０６２調に比較してθｊｍｍ以上の粗粒では約３倍以
上の溶銑中Ｓｔ濃度の低減効果を得ることができるとと
０ （２）Ｊ’＋ＭＩの粗粒と、５順以上例えば／θ喘の粗
粒とでは７８ｍｍの方が若干の効果増が見られるものの
大差がないこと。
しだがって上記（１）項が制御剤、特に複合化合物の粒
径の下限を６５ｍに限定した根拠であり、上記第（２）
項並びに本発明者等が、制御剤の輸送、吹込設備の面か
ら制御剤の適正粒度について検討した結果、輸送、吹込
の媒体が気体であるか、液体であるかによって若干の適
正粒度の範囲は変るが、７６間以下の粒度であれば通常
の流体による粉体輸送、吹込方式で輸送、吹込できるが
１．５１以上の制御剤は、輸送配管等の摩耗が顕著とな
り、輸送上好捷しくないことから、上記粒径の上限をよ
θｍｍ Ｋ限定した〇 以上の如く制御剤の粒度によって溶銑中のＳｉ濃度低減
効果に差が生じる理由てついて、本発明者等は次のよう
に考えている０ 高炉羽口、またはその近傍から炉内に吹込まれた制御剤
が、羽口又はその近傍の高温度のコークス層内を拡散し
つつ加熱還元され、溶融して高ＦｅＯスラグと高塩基性
スラグとなると考えられる。
径の下限を６５ｍに限定した根拠であり、上記第（２）
項並びに本発明者等が、制御剤の輸送、吹込設備の面か
ら制御剤の適正粒度について検討した結果、輸送、吹込
の媒体が気体であるか、液体であるかによって若干の適
正粒度の範囲は変るが、７６間以下の粒度であれば通常
の流体による粉体輸送、吹込方式で輸送、吹込できるが
１．５１以上の制御剤は、輸送配管等の摩耗が顕著とな
り、輸送上好捷しくないことから、上記粒径の上限をよ
θｍｍ Ｋ限定した〇 以上の如く制御剤の粒度によって溶銑中のＳｉ濃度低減
効果に差が生じる理由てついて、本発明者等は次のよう
に考えている０ 高炉羽口、またはその近傍から炉内に吹込まれた制御剤
が、羽口又はその近傍の高温度のコークス層内を拡散し
つつ加熱還元され、溶融して高ＦｅＯスラグと高塩基性
スラグとなると考えられる。
一般に酸化鉄は７９５９℃以上のコークス充填層中では
、還元率が３０係を越えると溶融する。例えば第２図は
、７３３９℃のコークス充填層上に粒径／θｍｍの自溶
性焼結鉱３θ７を投入し還元状態を調査した結果を示し
たもので還元率３θチ程度で溶解する。
、還元率が３０係を越えると溶融する。例えば第２図は
、７３３９℃のコークス充填層上に粒径／θｍｍの自溶
性焼結鉱３θ７を投入し還元状態を調査した結果を示し
たもので還元率３θチ程度で溶解する。
従って前記の如く炉内ハ、吹込ま力、た制御剤は、前記
高温度のコークス層内を拡散しつつ加熱還元され還元率
３θ゛係を越えると溶融してスラグとなる０ そこで上記スラグとなる神でのコークス層内拡散距離（
範囲）Ｋ対応する還元率３０％に達する時間と制御剤粒
度の関係を調査したＯ 第３図は、／３；、！；０℃のコークス充填層上に自溶
性焼結鉱３θ２を投入し、自溶性焼結鉱の粒度を変えて
、還元率３θ％に達して溶解するまでの時間を調査した
結果を示したものであり第３図の粒度と時間の関係が、
粒度５〜１０調の粗粒領域を除いて、第１図の粒度と溶
銑中のＳｉ低下量との関係に極めて相似していることが
わかる。また溶銑中のＳｉ低下効果の小さい自溶性焼結
鉱の粒度がθ！； ｍｍ以下例えばθ、２胴では、上記
Ｓｉ低下効果の大きいθ、Ｓｍｍ以上と比較して還元率
３θ係に達する時間が非常に短いことがわかる。この時
間は炉内へ吹込まれた制御剤が炉内コークス層を拡散し
つつ加熱、還元、溶融するまでの炉内拡散距離（範囲）
に対応するものであると考えられる。従って、θ、５陥
以下例えば０．２ｔ−ｍでは０３ｔｍｎ以上と比較して
溶融するまでの時間が短かく、溶銑中のＳｉ低減効果が
少ないのは、炉内で溶融するまでの炉内拡散距離（範囲
）が小さい（せまい）ので炉全体としての溶銑中のＳｉ
低減効果が小さくなると考えられる。
高温度のコークス層内を拡散しつつ加熱還元され還元率
３θ゛係を越えると溶融してスラグとなる０ そこで上記スラグとなる神でのコークス層内拡散距離（
範囲）Ｋ対応する還元率３０％に達する時間と制御剤粒
度の関係を調査したＯ 第３図は、／３；、！；０℃のコークス充填層上に自溶
性焼結鉱３θ２を投入し、自溶性焼結鉱の粒度を変えて
、還元率３θ％に達して溶解するまでの時間を調査した
結果を示したものであり第３図の粒度と時間の関係が、
粒度５〜１０調の粗粒領域を除いて、第１図の粒度と溶
銑中のＳｉ低下量との関係に極めて相似していることが
わかる。また溶銑中のＳｉ低下効果の小さい自溶性焼結
鉱の粒度がθ！； ｍｍ以下例えばθ、２胴では、上記
Ｓｉ低下効果の大きいθ、Ｓｍｍ以上と比較して還元率
３θ係に達する時間が非常に短いことがわかる。この時
間は炉内へ吹込まれた制御剤が炉内コークス層を拡散し
つつ加熱、還元、溶融するまでの炉内拡散距離（範囲）
に対応するものであると考えられる。従って、θ、５陥
以下例えば０．２ｔ−ｍでは０３ｔｍｎ以上と比較して
溶融するまでの時間が短かく、溶銑中のＳｉ低減効果が
少ないのは、炉内で溶融するまでの炉内拡散距離（範囲
）が小さい（せまい）ので炉全体としての溶銑中のＳｉ
低減効果が小さくなると考えられる。
また第３図から／θ鴫では、５順に比較して還元率３θ
％に達する時間が長くなるのに、第１図の如く、溶銑中
のＳｉ低減効果に大差が認められないのは、／θｍｍ程
度の粒径では炉内のコークス層中への拡散が阻害され炉
内拡散距離（範囲）が小さく（せまく）おさえられるた
めであると考えられる。
％に達する時間が長くなるのに、第１図の如く、溶銑中
のＳｉ低減効果に大差が認められないのは、／θｍｍ程
度の粒径では炉内のコークス層中への拡散が阻害され炉
内拡散距離（範囲）が小さく（せまく）おさえられるた
めであると考えられる。
なお粒度分布を有する制御剤においては、θＳ〜３ ｍ
ｍがｊθチ以上であれば、十分なる溶銑中のＳｉ濃度低
減効果を得ることができると考えられたので、高炉装入
までて生じる自溶性焼結鉱の庫下粉（−３ｔｎｍ／θθ
係）を制御剤として用い、投入量及び投入箇所を、前記
実施条件と同じくして実施した。
ｍがｊθチ以上であれば、十分なる溶銑中のＳｉ濃度低
減効果を得ることができると考えられたので、高炉装入
までて生じる自溶性焼結鉱の庫下粉（−３ｔｎｍ／θθ
係）を制御剤として用い、投入量及び投入箇所を、前記
実施条件と同じくして実施した。
この結果を第１図にΔ印で併記した。なお−３ｍｍの庫
下粉中の０３ ｍｍ以下の焼結粉の割合は約３％であっ
た。本実施並びに第３図からθ３； −３ｍｍ ９７％
。
下粉中の０３ ｍｍ以下の焼結粉の割合は約３％であっ
た。本実施並びに第３図からθ３； −３ｍｍ ９７％
。
−θＳ ｙｎｍ ３ ％の粒度分布を有する焼結鉱は２
ｍｍ／θθチの焼結鉱と同等の効果を得ることができる
ことも明らｖＪ）となった。
ｍｍ／θθチの焼結鉱と同等の効果を得ることができる
ことも明らｖＪ）となった。
又、前記庫下粉をさらにふるいを通し３ ｍｍ以下にし
た自溶性焼結鉱を制御剤として用い、投入量及び投入箇
所を前記実施条件と同じくして実施した。
た自溶性焼結鉱を制御剤として用い、投入量及び投入箇
所を前記実施条件と同じくして実施した。
この結果を第１図に目印で併記した。々おこの制御剤中
のθ３ｔｍｎ３ｔの焼結鉱の割合は約／θ係であった。
のθ３ｔｍｎ３ｔの焼結鉱の割合は約／θ係であった。
本実施並びに第３図からθＳ〜３．９θ係。
−θｊ爺／θチの粉度分布を有する焼結鉱は／ｍｍ／θ
θチの焼結鉱と同等の効果を得ることができることが明
らかとなった。
θチの焼結鉱と同等の効果を得ることができることが明
らかとなった。
以上、本発明の一方の制御剤即ち自溶性焼結鉱に代表さ
れる鉄酸化物とＣａＯ源及び又はＭｇＯ源との複合化合
物の粒径をθ３−３ ｍｍに限定１〜だ理由について述
べたが、この理由は本発明の他方の制御剤即ち、鉄酸化
物とＣａＯ源及び又はＭｇＯ源との混合物中の鉄酸化物
の粒径をθ３−５ ｒａｍ Ｋ限定した理由でもある。
れる鉄酸化物とＣａＯ源及び又はＭｇＯ源との複合化合
物の粒径をθ３−３ ｍｍに限定１〜だ理由について述
べたが、この理由は本発明の他方の制御剤即ち、鉄酸化
物とＣａＯ源及び又はＭｇＯ源との混合物中の鉄酸化物
の粒径をθ３−５ ｒａｍ Ｋ限定した理由でもある。
例えば上記混合物中の鉄酸化物の粒径をθＳ−５ｍｍと
することによる溶銑中のＳｉ低下効果を、粒径θ３；ｒ
ａｈ以下とする場合に比較して示すと次の通りである。
することによる溶銑中のＳｉ低下効果を、粒径θ３；ｒ
ａｈ以下とする場合に比較して示すと次の通りである。
実施例
制御剤；重量比で、５：／の、粒度３ ｗｎ ／θθ係
の鉄鉱石と粒度−３ｗｍｉ ／θθ係のドロマイト化合
物の混合物 投入量：’７０に９／Ｌ−溶銑 投入箇所；羽口 投入前の溶銑中Ｓ！濃度：θｊ０％ 投入後の溶銑中Ｓ１濃度；θ３／％（低下量θ／９係）
比較例 前記実施例の制御剤中の鉄鉱石の粒度をθ３間／θθ％
に変更して他の条件は、実施例と同じくして実施したと
ころ制御剤投入後の溶銑中Ｓｉ濃度はθグざ％（低下量
θ、２％）であった。即ち実施例に比／ ／ 較して溶銑中８１濃度低下量が−〜−にとどまつ９ ／
θ た０ 以上詳述した様に本発明は、溶銑中８１濃度低下効果の
犬々るθ、Ｓ−３ｒａｎの粒径の制御剤を用いて、制御
剤吹込による炉熱低下を有効に防止して、高炉操業トラ
ブルを生じせしめることなく有効に溶銑中Ｓｉ濃度を低
下せしめるものであり、高炉の低Ｓｉ操業上極めて値価
の高いものである。
の鉄鉱石と粒度−３ｗｍｉ ／θθ係のドロマイト化合
物の混合物 投入量：’７０に９／Ｌ−溶銑 投入箇所；羽口 投入前の溶銑中Ｓ！濃度：θｊ０％ 投入後の溶銑中Ｓ１濃度；θ３／％（低下量θ／９係）
比較例 前記実施例の制御剤中の鉄鉱石の粒度をθ３間／θθ％
に変更して他の条件は、実施例と同じくして実施したと
ころ制御剤投入後の溶銑中Ｓｉ濃度はθグざ％（低下量
θ、２％）であった。即ち実施例に比／ ／ 較して溶銑中８１濃度低下量が−〜−にとどまつ９ ／
θ た０ 以上詳述した様に本発明は、溶銑中８１濃度低下効果の
犬々るθ、Ｓ−３ｒａｎの粒径の制御剤を用いて、制御
剤吹込による炉熱低下を有効に防止して、高炉操業トラ
ブルを生じせしめることなく有効に溶銑中Ｓｉ濃度を低
下せしめるものであり、高炉の低Ｓｉ操業上極めて値価
の高いものである。
第１図は、炉内へ吹込んだ鉄酸化物とＣａＯ源及び又は
ＭｇＯ源との複合化合物の粒径と、溶銑中Ｓｉ低下量と
の関係を示す図表、第β、３図は、上記粒径によって、
溶銑中Ｓｉ低下量が変わる推定理由の説明図である。 出 願 人 新日本製鐵株式会社 ！（５１図 年°護Ｉ−馴社廣む憚） ：、４＋、４ 道Ｌ′４！（〆） ′３．。 ４寥１生繞鯖鎮１ｊ１度トー）
ＭｇＯ源との複合化合物の粒径と、溶銑中Ｓｉ低下量と
の関係を示す図表、第β、３図は、上記粒径によって、
溶銑中Ｓｉ低下量が変わる推定理由の説明図である。 出 願 人 新日本製鐵株式会社 ！（５１図 年°護Ｉ−馴社廣む憚） ：、４＋、４ 道Ｌ′４！（〆） ′３．。 ４寥１生繞鯖鎮１ｊ１度トー）
Claims (1)
- 鉄酸化物Ｉ ＣａＯ源及び又はＭｇＯ源との複合化合物
で、かつ粒径がθｊ〜３．０ ｍｍの複合化合物、或は
鉄酸化物とＣａＯ源及び又はＭｇＯ源との混合物で、か
つ鉄酸化物の粒径がθ３−３．Ｏｒｕｍの混合物を高炉
羽目またはその近傍から高炉内（・て吹込むことにより
、炉内を滴下する溶銑中の−Ｓｉ濃度を制御することを
特徴とする低りｔ銑吹製方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2743183A JPS59153812A (ja) | 1983-02-21 | 1983-02-21 | 低Ｓｉ銑吹製方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2743183A JPS59153812A (ja) | 1983-02-21 | 1983-02-21 | 低Ｓｉ銑吹製方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59153812A true JPS59153812A (ja) | 1984-09-01 |
| JPS6114203B2 JPS6114203B2 (ja) | 1986-04-17 |
Family
ID=12220914
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2743183A Granted JPS59153812A (ja) | 1983-02-21 | 1983-02-21 | 低Ｓｉ銑吹製方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59153812A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61210107A (ja) * | 1985-03-14 | 1986-09-18 | Nippon Steel Corp | 溶銑中のＳｉ濃度制御方法 |
| JPS61266507A (ja) * | 1985-05-21 | 1986-11-26 | Kawasaki Steel Corp | 高炉吹込み用粉粒体の輸送方法 |
| JPH01100212A (ja) * | 1987-10-12 | 1989-04-18 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 高炉の粉体吹込み操業法 |
-
1983
- 1983-02-21 JP JP2743183A patent/JPS59153812A/ja active Granted
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61210107A (ja) * | 1985-03-14 | 1986-09-18 | Nippon Steel Corp | 溶銑中のＳｉ濃度制御方法 |
| JPS61266507A (ja) * | 1985-05-21 | 1986-11-26 | Kawasaki Steel Corp | 高炉吹込み用粉粒体の輸送方法 |
| JPH01100212A (ja) * | 1987-10-12 | 1989-04-18 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 高炉の粉体吹込み操業法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6114203B2 (ja) | 1986-04-17 |
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