JP2003183711A - 微粉炭吹き込み操業における溶銑Ｓｉ制御方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 本発明は、高炉への微粉炭吹き込み操業時に
おいて、高炉炉芯の活性化を維持したうえで、溶銑中の
Ｓｉの低減を図る高炉へのフラックス吹き込みによる溶
銑Ｓｉの制御方法を提供する。 【解決手段】 微粉炭吹き込み操業において、高炉羽口
から微粉炭と共に、ＦｅＯ，ＣａＯ及びＭｇＯのうち１
種若しくは２種以上からなるフラックスと、ＳｉＯ₂ 、
若しくは、ＳｉＯ₂ 及びＭｇＯからなるフラックスを高
炉内に吹き込むか、または、ＦｅＯ，ＣａＯ及びＭｇＯ
のうち１種若しくは２種以上からなるフラックスと、Ｓ
ｉＯ₂ 、若しくは、ＳｉＯ₂ 及びＭｇＯからなるフラッ
クスを交互に高炉内に吹き込むか、または、高炉炉底温
度が予め定めた所定値以下になった場合のみ、ＳｉＯ
₂ 、若しくは、ＳｉＯ₂ 及びＭｇＯからなるフラックス
を高炉内に吹き込む微粉炭吹き込み操業における溶銑Ｓ
ｉ制御方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、高炉操業方法に関
し、特に高炉羽口からの微粉炭吹き込み操業における溶
銑Ｓｉ制御方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】製鉄用高炉は大量の銑鉄を製造でき、し
かも熱効率が９０％と高い。このため、現在でも銑鉄製
造の主流となっている。しかし、高炉は巨大な向流移動
層であるために、生産性、生産弾力性等に問題があり、
安定した生産性と溶銑品質の確保のためにはより一層の
制御性の向上が望まれている。

【０００３】また、高炉では鉄源コスト競争力強化の観
点から、安価原燃料の多量使用や高微粉炭比・高Ｏ／Ｃ
操業が実施されている。例えば、微粉炭比で１００ｋｇ
／ｔ以上の微粉炭を高炉羽口から吹き込み、且つ１チャ
ージあたりの鉱石とコークスの装入重量比（Ｏ／Ｃ）が
４．０以上であるような高微粉炭比・高Ｏ／Ｃの操業下
では、微粉炭比の増大に伴う炉内の粉率上昇やＯ／Ｃの
増大に伴う融着帯の垂れ下がり等が発生し、特に高炉炉
芯部の通気・通液性が低下しやすくなる。

【０００４】高炉炉芯部の通気・通液性の低下は、炉床
湯流れの不均一性の問題を引き起こすため、安定した高
生産性操業を継続するためには、高微粉炭比・高Ｏ／Ｃ
の操業時における有効な炉芯の活性化技術の確立が望ま
れている。

【０００５】本発明者らはこの解決法として既に特願２
０００−３８９６７５号（以下先願発明と記す）として
特許出願をしている。その内容を要約すると「微粉炭吹
き込み操業において、高炉羽口から微粉炭と共にＳｉＯ
₂ 系フラックスまたは、これに加えてＭｇＯ系フラック
スを高炉内に吹き込むことを特徴とする微粉炭吹き込み
操業における炉芯昇熱方法」にある。この発明を実施す
ることによって高炉炉芯の活性化を図ることができ、安
定した高炉操業を行うことができる。

【０００６】一方、高炉で製造される溶銑中のＳｉの低
下は次工程における製鋼作業に大きな影響を及ぼし、製
鋼での溶鋼製造コストを大幅に低減せしめることができ
るので、高炉からの低Ｓｉ銑の供給が強く要望されてい
る。

【０００７】溶銑中のＳｉについて云えば通常、羽口か
ら吹き込まれた微粉炭は、羽口先のレースウエイ内の高
温帯で燃焼するので、微粉炭の灰分中のＳｉＯ₂ が赤熱
したＣによって還元されＳｉＯガスとなり溶銑中に吸収
され、溶銑中のＳｉを増加させる一因となっている。

【０００８】一般に溶銑中へのＳｉの移行は次のように
考えられている。主として雰囲気温度の高い羽口先レー
スウエイ近傍でのＳｉＯガスの発生は ＳｉＯ₂ ＋Ｃ → ＳｉＯ＋ＣＯ ・・・・（１） の反応によって生成するものと考えられ、このＳｉＯガ
スは上昇中に溶銑中のＣと接触し、 ＳｉＯ＋Ｃ → Ｓｉ＋ＣＯ ・・・・（２） の反応によってＳｉが溶銑中に取り込まれる。

【０００９】溶銑中のＳｉが高い場合は高炉鋳床での脱
Ｓｉの必要があり、また、高Ｓｉ銑が製鋼に送られた場
合には、前記したように精錬工程において除去しなけれ
ばならない等の問題点があり、高炉出銑時のＳｉ量を低
く抑える必要性があった。

【００１０】溶銑中のＳｉを下げるためには、羽口近傍
でのＳｉＯガス発生量を低下せしめればよく、その一つ
の方法として羽口先温度の低下が有効である。しかし、
そのためには送風温度を下げたり、送風中の湿分を上昇
させる必要があり、燃料比を悪化させ、高炉の出銑性を
阻害する。

【００１１】他の方法としては、羽口近傍でのスラグ中
ＳｉＯ₂ の活量を低下させる目的で、羽口より吹き込む
熱風中にＣａＯまたはＭｇＯを混入させる技術がある
（例えば特開昭７−１３７４０３）。ＣａＯまたはＭｇ
Ｏの添加は上記（１）式の反応を抑制する効果があり、
ＳｉＯの発生が制限され、上記（２）式の反応を抑制す
る結果、溶銑中のＳｉの増大を阻止する。しかしなが
ら、この技術は試験操業的に効果が把握されているが、
日常操業ベースでは行われていない。

【００１２】

【発明が解決しようとする課題】溶銑中のＳｉ低減に効
果のあるＣａＯまたはＭｇＯフラックスの添加が現状で
は殆ど実用化されていないのは、該フラックスによるＳ
ｉ低減は期待できても継続して長期間使用すると炉芯が
不活性となり、円滑な高炉操業が行われないのでその利
用は殆ど見送られている状態にある。

【００１３】すなわち、安定的且つ効率的な高炉の操業
状態を達成するためには、炉下部の温度レベルを確保
し、溶解能力、銑・滓の流動性を保持するとともに、直
接還元反応熱の補償を行うことが重要である。しかし、
このような熱補償を考慮せずに溶銑中のＳｉを低下させ
る操業を指向すると、短期的には良好な操業を維持でき
る場合もあるが、熱的な余裕が徐々になくなり、炉熱レ
ベルの低下を招き、いわゆる冷え込みといった大事故に
もつながる可能性を有する。

【００１４】上記問題点に鑑み本発明では、高炉への微
粉炭吹き込み操業時において、高炉炉芯の活性化を維持
したうえで、溶銑中のＳｉの低減を図ることを課題とす
るものである。

【００１５】

【課題を解決するための手段】本発明は従来方法におけ
る上記の問題点を解決するためになされたものであっ
て、その要旨するところは、下記手段にある。 （１） 微粉炭吹き込み操業において、高炉羽口から微
粉炭と共に、ＦｅＯ，ＣａＯ及びＭｇＯのうち１種また
は２種以上からなるフラックスと、ＳｉＯ₂ 、または、
ＳｉＯ₂ 及びＭｇＯからなるフラックスを高炉内に吹き
込む微粉炭吹き込み操業における溶銑Ｓｉ制御方法。 （２） 微粉炭吹き込み操業において、高炉羽口から微
粉炭と共に、ＦｅＯ，ＣａＯ及びＭｇＯのうち１種また
は２種以上からなるフラックスを高炉内に吹き込み、さ
らに、高炉炉底温度が予め定めた所定値以下になった場
合のみ、ＳｉＯ₂、または、ＳｉＯ₂ 及びＭｇＯからな
るフラックスを高炉内に吹き込む微粉炭吹き込み操業に
おける溶銑Ｓｉ制御方法。 （３） 微粉炭吹き込み操業において、高炉羽口から微
粉炭と共に、ＦｅＯ，ＣａＯ及びＭｇＯのうち１種また
は２種以上からなるフラックスと、ＳｉＯ₂ 、または、
ＳｉＯ₂ 及びＭｇＯからなるフラックスを交互に高炉内
に吹き込む微粉炭吹き込み操業における溶銑Ｓｉ制御方
法。

【００１６】（４） 前記微粉炭と、前記ＦｅＯ，Ｃａ
Ｏ及びＭｇＯのうち１種または２種以上からなるフラッ
クス、および、前記ＳｉＯ₂ 、または、ＳｉＯ₂ 及びＭ
ｇＯからなるフラックスを、高炉羽口のブローパイプ内
に臨ませた１本のランスを通して高炉内に吹き込む
（１）ないし（３）の何れかに記載の微粉炭吹き込み操
業における溶銑Ｓｉ制御方法。 （５） 前記微粉炭と、前記ＦｅＯ，ＣａＯ及びＭｇＯ
のうち１種または２種以上からなるフラックス、およ
び、前記ＳｉＯ₂ 、または、ＳｉＯ₂ 及びＭｇＯからな
るフラックスを、高炉羽口のブローパイプ内に臨ませた
２本のランスを通してそれぞれ別々に高炉内に吹き込む
（１）ないし（３）の何れかに記載の微粉炭吹き込み操
業における溶銑Ｓｉ制御方法。

【００１７】（６） 前記ＳｉＯ₂ からなるフラックス
が粉珪石からなる（１）ないし（５）の何れかに記載の
微粉炭吹き込み操業における溶銑Ｓｉ制御方法。 （７） 前記ＳｉＯ₂ 及びＭｇＯからなるフラックスが
粉蛇紋岩からなる（１）ないし（５）の何れかに記載の
微粉炭吹き込み操業における溶銑Ｓｉ制御方法。 （８） 前記ＭｇＯからなるフラックスが粉ドロマイ
ド、マグネサイト、マグネシアクリンカーのうち１種ま
たは２種以上である（１）ないし（５）の何れかに記載
の微粉炭吹き込み操業における溶銑Ｓｉ制御方法。 （９） 前記ＣａＯからなるフラックスが生石灰、粉ド
ロマイドのうち１種または２種である（１）ないし
（５）の何れかに記載の微粉炭吹き込み操業における溶
銑Ｓｉ制御方法。

【００１８】（１０） 前記ＦｅＯからなるフラックス
がミルスケール，還元鉄粉，または、半還元鉄粉のうち
１種または２種以上である（１）ないし（５）の何れか
に記載の微粉炭吹き込み操業における溶銑Ｓｉ制御方
法。 （１１） 前記ＳｉＯ₂ 、または、ＳｉＯ₂ 及びＭｇＯ
からなるフラックスの粒径が０．１０超〜２．０ｍｍで
ある（１）ないし（５）の何れかに記載の微粉炭吹き込
み操業における溶銑Ｓｉ制御方法。 （１２） 前記ＦｅＯ，ＣａＯ及びＭｇＯのうち１種ま
たは２種以上からなるフラックスの粒径が０．０１〜
０．１０ｍｍである（１）ないし（５）の何れかに記載
の微粉炭吹き込み操業における溶銑Ｓｉ制御方法。 （１３） 前記微粉炭の吹き込み量が１００ｋｇ／ｔ以
上である（１）ないし（１２）の何れかに記載の微粉炭
吹き込み操業における溶銑Ｓｉ制御方法。

【００１９】

【発明の実施の形態】前述したように本発明者らは高炉
炉芯の活性化（昇熱）を図るため、先願発明の提案を行
い、ＳｉＯ₂ フラックスまたはこれににＭｇＯフラック
スを付加した混合フラックスを炉芯部へ吹込めばよいこ
とを提案した。しかし、溶銑中のＳｉの低減については
考慮外にあったので、その対応策についての提言はなさ
れていなかった。

【００２０】そこで本発明者らは、微粉炭吹き込み時に
おいて炉芯活性化を阻害せずに溶銑中のＳｉの低減を図
ることのできるフラックスについての検討を行った。そ
の結果、本発明者らは、前記した先願発明のフラックス
を供給すると共に、溶銑中のＳｉを酸化除去するに適し
た酸化鉄（ＦｅＯ）を加えてやるならば炉芯の活性化を
阻害することなしに、溶銑中のＳｉの低減効果も同時に
得ることができることを思い付いた。

【００２１】即ち、ＦｅＯは次式のような反応で溶銑中
のＳｉを酸化してＳｉＯ₂ にする。 Ｓｉ＋２ＦｅＯ → ＳｉＯ₂ ＋２Ｆｅ ・・・・（３） ＦｅＯはレースウエイ内においては吸熱反応であるため
羽口直前での炉温低下に作用を及ぼし、前述のＳｉＯの
発生を抑制し、結果的に溶銑中のＳｉの低減に寄与す
る。

【００２２】そこで本発明者らは、高炉炉芯の活性化効
果と溶銑中のＳｉの低減効果を同時に得るためには、Ｓ
ｉＯ₂ フラックス、ＭｇＯフラックス、ＦｅＯフラック
スの混合フラックスが、それに適したフラックスであろ
うとの考えを基にして種々なる実験を行い、その適性を
確認することができた。

【００２３】さらに、前記フラックスのみでは、溶銑中
のＳｉの低減効果に限界があることが判り、Ｓｉ低減に
効果のあるＣａＯフラックスあるいはＭｇＯフラック
ス、またはこれらの混合フラックスを活用することに思
い至った。

【００２４】ここで溶銑中のＳｉ低減に効果のあるフラ
ックスとしては、ＦｅＯ，ＣａＯ，ＭｇＯが有効である
が、このうちＣａＯ，ＭｇＯフラックスの添加は前記し
たように高炉の炉熱を奪い（特に炉床部）炉芯を不活性
化する。そこで本発明者らは、炉芯活性化に効果のある
ＳｉＯ₂ またはこれにＭｇＯを付加したフラックスを併
用するならば、溶銑中のＳｉ低減効果と炉芯不活性化防
止の効果の両目的を同時に満足させることができること
に気付いた。

【００２５】すなわち、フラックスをＦｅＯ，ＣａＯ，
ＭｇＯ（以下Ａグループフラックスと呼ぶ）とＳｉＯ
₂ ，ＳｉＯ₂ −ＭｇＯ（以下Ｂグループフラックスと呼
ぶ）に区分し、ＡグループフラックスとＢグループフラ
ックスから、それぞれ１種または２種以上を高炉炉況状
態に応じてそれに適したフラックスを選択して使用する
ならば、前述した溶銑中のＳｉ低下と炉芯活性化を同時
に達成できるとの見通しを得た。

【００２６】上記ＡグループフラックスとＢグループフ
ラックスの吹き込みは微粉炭吹き込み時に、常時実施し
てもよいが高炉の炉況の変化状態に応じて実施するのが
好ましい。例えば溶銑中のＳｉが目標値以下であり、炉
芯が活性化状態ではフラックスの吹き込みをその状況に
応じて一時中断しても差支えない。

【００２７】ここで、Ｂグループフラックスの吹き込み
時期としては、高炉炉芯の不活性化が予測された時期が
よく、高炉炉芯の不活性化を予測する手段としては種々
考えられるが、その１例として高炉炉底の所定位置での
温度を継続して測定し、該炉底温度が予め定めた所定値
以下になった時を以て炉芯の不活性化が始まったものと
判断し、その時点からＡグループフラックスに加えて炉
芯活性化に効果のある前記Ｂグループフラックスのうち
何れかのフラックスを吹き込むことが、フラックスの吹
き込み管理上から好ましい。

【００２８】当然のことながら前記した炉底温度が上昇
し、通常状態に復帰したならば前記フラックスの吹き込
みを取り止めてもよい。なお、高炉炉底温度の所定測定
位置および所定測定温度は高炉の規模等によって異なっ
てくるので一義的には決められない。したがって、その
高炉に応じた測定位置および測定温度を過去の実績から
求めて置くことが必要である。

【００２９】前述のように高炉炉芯活性化と溶銑中のＳ
ｉの低減を同時に行うためには、Ｂグループフラックス
は炉芯にまで到達する必要があり、ＳｉＯの発生を抑制
するのであればレースウエイ内（羽口先端近傍）でＡグ
ループフラックスが溶解・反応作用を惹起すればよく、
逆に炉芯まで入り込むと炉芯部の塩基度を上昇させスラ
グの粘度を増す可能性があり好ましくない。

【００３０】そこで上記両グループのフラックスの吹き
込みに当たって、両グループのフラックスの粒度を調整
してやることにより、両グループのフラックスの特性を
上手に引き出すことができるので、この活用を図ること
が大切である。すなわち、粒度としては Ｂグループフラックス＞Ａグループフラックス の関係を満たすよう考慮する。

【００３１】具体的にその一例を挙げるならばＢグルー
プフラックスの粒度を０．１０超〜２．０ｍｍとし、Ａ
グループフラックスの粒度を０．０１〜０．１０ｍｍと
なるよう粒度調整を行う。かくすることによって、粒度
の小さいＡグループフラックスはレースウエイ内でその
作用効果を発揮したうえで消失し、Ｂグループフラック
スは粒度が大きい故にレースウエイ内での消失を免れ、
炉芯まで到達する。このように粒度調整を適切に行うこ
とによってそれぞれのフラックスは、その作用効果を充
分に発揮させることができる。

【００３２】このことは、ＢグループフラックスとＡグ
ループフラックスを混合し、混合フラックスとして吹き
込んだ場合でも前記のような現象が起こることは当然期
待でき、混合することによるデメリットはない。また、
上記フラックスの粒度はその大半がその範囲内にあるこ
とが望ましいことを意味し、一部のフラックス粒度がそ
の範囲を逸脱していてもそれによる効果にはそれ程影響
を与えない。

【００３３】なお、フラックスの粒度調整に当たっては
微粉炭粉砕機によって破砕し、微粉炭と混合してもよ
く、また、フラックスと微粉炭とで別々の粉砕機を利用
する場合には、微粉炭粉砕機と高炉羽口間の微粉炭搬送
ラインにフラックスを送り込んでもよい。

【００３４】本発明においてＡグループフラックスとＢ
グループフラックスの吹き込みについては、両者を混合
して使用してもよく、またＡグループフラックスとＢグ
ループフラックスを交互に吹き込んでもよい。

【００３５】ＢグループフラックスとＡグループフラッ
クスを同時に使用する場合の個々のフラックスの選択、
および各フラックスの混合比率については、高炉炉況の
状態、溶銑中のＳｉの含有量等によって、それに適した
ものを適宜、適切と思われる混合比率および使用量を調
整して用いるとよい。

【００３６】また、これらＡグループフラックスとＢグ
ループフラックスの交互吹き込みに当たっては、両フラ
ックスの吹き込み時間を同一にする必要はなく、主に溶
銑中のＳｉの低減効果をより重視する場合はＡグループ
フラックスの吹き込み時間を長くし、Ｂグループフラッ
クスの吹き込み時間を短くすればよい。しかしその結
果、高炉炉芯が不活性な状態となり、そのため高炉操業
が悪化する惧れが予測された場合は、Ｂグループフラッ
クスの吹き込み時間を長くするような操業に変更する必
要がある。この場合前述した高炉炉底温度を目安にして
行うことは好ましい実施態様である。

【００３７】また、この場合前記したＡグループフラッ
クスとＢグループフラックスとの使用比率の変更等を考
慮することにより、炉芯状態を良好に保つことができ、
円滑な高炉操業が持続できる。

【００３８】本発明におけるフラックスの吹き込み方法
としては、予め微粉炭とフラックスを混合して１本のラ
ンスを介して羽口内の高温ガス通路中に吹き込む方法
（混合吹き込み）、微粉炭とフラックスを２本ランスを
介して別々に羽口内の高温ガス通路中に吹き込む方法
（単独吹き込み）の何れも、本願の目的とする炉芯活性
化を維持したうえで溶銑中のＳｉの低減を行うためには
有効である。

【００３９】前者と後者の吹き込み方法を比較するなら
ば、前者のフラックスと微粉炭との混合吹き込みの方法
は、後者のラックスの単独吹き込み方法に比べて、フラ
ックスの温度が、混合された微粉炭の燃焼に伴い２００
０℃前後に急激に上昇するため、フラックスは十分に溶
融した状態となり、その効力を充分に発揮できる。

【００４０】本発明においてはＳｉＯ₂ フラックスとし
て粉珪石，粉蛇紋岩を用いることができ、またＭｇＯフ
ラックスとしては粉ドロマイド，マグネサイト，マグネ
シアクリンカーを用いることができ、ＣａＯフラックス
としては生石灰，粉ドロマイドを用いることができ、さ
らにＦｅＯフラックスとしてはミルスケール，還元鉄
粉，半還元鉄粉を用いることができる。

【００４１】なお、蛇紋岩についてはＳｉＯ₂ フラック
スとして説明したが、組成的にはＳｉＯ₂ ：３０〜４０
％以外にもＭｇＯ，ＦｅＯもそれぞれ３０〜４０％，３
〜７％程度含まれており、ＡグループフラックスとＢグ
ループフラックスの混合フラックスとして単独でも使用
が可能である。

【００４２】さらにまた、本発明においては、従来高炉
操業性のうえから困難を伴っていた微粉炭の吹き込み量
が１００ｋｇ／ｔ以上の高微粉炭比操業においてより大
きな効果が期待できる。

【００４３】

【実施例】以下、本発明を実際の高炉に適用した実施例
について説明する。操業を行った高炉は内容積３２８０
ｍ³ を有する微粉炭吹き込み実施中の高炉である。表１
および表２に高炉で本発明によるフラックス吹き込みパ
ターンと、吹き込みランスの数、フラックスの粒径、吹
き込み時間、微粉炭吹き込み量等を示した。また、本発
明の実施による結果はいずれも同一の吹き込み条件で操
業を継続したものであり、表１，２中の数値はその間で
の平均値または範囲を示した。

【００４４】

【表１】

【００４５】

【表２】

【００４６】実施番号１〜７はフラックス吹き込みパタ
ーン（請求項１），実施番号８〜１４はパターン
（請求項２），実施番号１５、１６はパターン（請求
項３）について実施したものである。なお、実施番号１
７については比較のために従来例を挙げた。表１，２か
ら明らかなように、本発明では従来例に比して溶銑中の
Ｓｉが低下しており、良好な炉芯状況を保持でき、安定
した高炉操業を確保することができた。

【００４７】

【発明の効果】本発明によれば、高炉操業状況に応じて
適切なフラックスを選択して実施することにより、他の
操業条件を変更しなくとも、高炉炉芯状況を悪化させる
ことなしに溶銑中のＳｉ含有量を低減することができる
ので、生産される銑鉄の品質の向上ならびに生産量の増
大を容易に達し得、しかも安定した高炉操業を行うこと
ができる。

Claims (13)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 微粉炭吹き込み操業において、高炉羽口
   から微粉炭と共に、ＦｅＯ，ＣａＯ及びＭｇＯのうち１
   種または２種以上からなるフラックスと、ＳｉＯ₂ 、ま
   たは、ＳｉＯ₂ 及びＭｇＯからなるフラックスを高炉内
   に吹き込むことを特徴とする微粉炭吹き込み操業におけ
   る溶銑Ｓｉ制御方法。
2. 【請求項２】 微粉炭吹き込み操業において、高炉羽口
   から微粉炭と共に、ＦｅＯ，ＣａＯ及びＭｇＯのうち１
   種または２種以上からなるフラックスを高炉内に吹き込
   み、さらに、高炉炉底温度が予め定めた所定値以下にな
   った場合のみ、ＳｉＯ₂ 、または、ＳｉＯ₂ 及びＭｇＯ
   からなるフラックスを高炉内に吹き込むことを特徴とす
   る微粉炭吹き込み操業における溶銑Ｓｉ制御方法。
3. 【請求項３】 微粉炭吹き込み操業において、高炉羽口
   から微粉炭と共に、ＦｅＯ，ＣａＯ及びＭｇＯのうち１
   種または２種以上からなるフラックスと、ＳｉＯ₂ 、ま
   たは、ＳｉＯ₂ 及びＭｇＯからなるフラックスを交互に
   高炉内に吹き込むことを特徴とする微粉炭吹き込み操業
   における溶銑Ｓｉ制御方法。
4. 【請求項４】 前記微粉炭と、前記ＦｅＯ，ＣａＯ及び
   ＭｇＯのうち１種または２種以上からなるフラックス、
   および、前記ＳｉＯ₂ 、または、ＳｉＯ₂ 及びＭｇＯか
   らなるフラックスを、高炉羽口のブローパイプ内に臨ま
   せた１本のランスを通して高炉内に吹き込むことを特徴
   とする請求項１ないし３の何れかに記載の微粉炭吹き込
   み操業における溶銑Ｓｉ制御方法。
5. 【請求項５】 前記微粉炭と、前記ＦｅＯ，ＣａＯ及び
   ＭｇＯのうち１種または２種以上からなるフラックス、
   および、前記ＳｉＯ₂ 、または、ＳｉＯ₂ 及びＭｇＯか
   らなるフラックスを、高炉羽口のブローパイプ内に臨ま
   せた２本のランスを通してそれぞれ別々に高炉内に吹き
   込むことを特徴とする請求項１ないし３の何れかに記載
   の微粉炭吹き込み操業における溶銑Ｓｉ制御方法。
6. 【請求項６】 前記ＳｉＯ₂ からなるフラックスが粉珪
   石からなることを特徴とする請求項１ないし５の何れか
   に記載の微粉炭吹き込み操業における溶銑Ｓｉ制御方
   法。
7. 【請求項７】 前記ＳｉＯ₂ 及びＭｇＯからなるフラッ
   クスが粉蛇紋岩からなることを特徴とする請求項１ない
   し５の何れかに記載の微粉炭吹き込み操業における溶銑
   Ｓｉ制御方法。
8. 【請求項８】 前記ＭｇＯからなるフラックスが粉ドロ
   マイド、マグネサイト、マグネシアクリンカーのうち１
   種または２種以上であることを特徴とする請求項１ない
   し５の何れかに記載の微粉炭吹き込み操業における溶銑
   Ｓｉ制御方法。
9. 【請求項９】 前記ＣａＯからなるフラックスが生石
   灰、粉ドロマイドのうち１種または２種であることを特
   徴とする請求項１ないし５の何れかに記載の微粉炭吹き
   込み操業における溶銑Ｓｉ制御方法。
10. 【請求項１０】 前記ＦｅＯからなるフラックスがミル
    スケール，還元鉄粉，または、半還元鉄粉のうち１種ま
    たは２種以上であることを特徴とする請求項１ないし５
    の何れかに記載の微粉炭吹き込み操業における溶銑Ｓｉ
    制御方法。
11. 【請求項１１】 前記ＳｉＯ₂ 、または、ＳｉＯ₂ 及び
    ＭｇＯからなるフラックスの粒径が０．１０超〜２．０
    ｍｍであることを特徴とする請求項１ないし５の何れか
    に記載の微粉炭吹き込み操業における溶銑Ｓｉ制御方
    法。
12. 【請求項１２】 前記ＦｅＯ，ＣａＯ及びＭｇＯのうち
    １種または２種以上からなるフラックスの粒径が０．０
    １〜０．１０ｍｍであることを特徴とする請求項１ない
    し５の何れかに記載の微粉炭吹き込み操業における溶銑
    Ｓｉ制御方法。
13. 【請求項１３】 前記微粉炭の吹き込み量が１００ｋｇ
    ／ｔ以上であることを特徴とする請求項１ないし１２の
    何れかに記載の微粉炭吹き込み操業における溶銑Ｓｉ制
    御方法。