JPH11290951A - 高強度鋼板のプレス成形方法およびプレス成形装置 - Google Patents
高強度鋼板のプレス成形方法およびプレス成形装置Info
- Publication number
- JPH11290951A JPH11290951A JP10095034A JP9503498A JPH11290951A JP H11290951 A JPH11290951 A JP H11290951A JP 10095034 A JP10095034 A JP 10095034A JP 9503498 A JP9503498 A JP 9503498A JP H11290951 A JPH11290951 A JP H11290951A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- blank
- die
- press
- forming
- punch
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 パンチと、ダイスと、ブランクホルダーから
なる成形金型を用いたプレス成形装置により、高強度鋼
板をプレス成形して、フランジ付きチャンネル型のプレ
ス成形品を製造する場合において、スプリングバックの
発生を防止して、形状凍結性を安定確保して所定の寸法
精度を安定確保できる、高強度鋼板のプレス成形方法お
よびプレス成形装置を提供する。 【解決手段】 高強度鋼板をプレス成形してプレス製品
を製造する際に、パンチ成形行程内において、ダイスの
保持面とブランクホルダーの保持面間で、ブランクを局
部押圧してブランクにビードを形成することにより、縦
壁部張力を増加させて、プレス成形の寸法精度を確保す
ることを特徴とする高強度鋼板のプレス成形方法と、こ
の方法を実施するプレス成形装置。
なる成形金型を用いたプレス成形装置により、高強度鋼
板をプレス成形して、フランジ付きチャンネル型のプレ
ス成形品を製造する場合において、スプリングバックの
発生を防止して、形状凍結性を安定確保して所定の寸法
精度を安定確保できる、高強度鋼板のプレス成形方法お
よびプレス成形装置を提供する。 【解決手段】 高強度鋼板をプレス成形してプレス製品
を製造する際に、パンチ成形行程内において、ダイスの
保持面とブランクホルダーの保持面間で、ブランクを局
部押圧してブランクにビードを形成することにより、縦
壁部張力を増加させて、プレス成形の寸法精度を確保す
ることを特徴とする高強度鋼板のプレス成形方法と、こ
の方法を実施するプレス成形装置。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、パンチと、ダイス
と、ブランクホルダーからなる成形用金型を用いたプレ
ス成形装置により、高強度鋼板をプレス成形して、フラ
ンジ付きチャンネル型プレス製品を製造する場合におい
て、特に形状凍結性を確保して寸法精度を確保するため
に適用される、高強度鋼板のプレス成形方法およびプレ
ス成形装置に関するものである。
と、ブランクホルダーからなる成形用金型を用いたプレ
ス成形装置により、高強度鋼板をプレス成形して、フラ
ンジ付きチャンネル型プレス製品を製造する場合におい
て、特に形状凍結性を確保して寸法精度を確保するため
に適用される、高強度鋼板のプレス成形方法およびプレ
ス成形装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、メンバーなどの自動車車体構成部
品では、図１２（ａ）に示すように、フランジ付きチャ
ンネル型部品が非常に多く用いられており、例えば冷延
鋼板（ブランク）ｓを、パンチｐｃと、ダイスｄｓと、
ブランクホルダーｂｈからなる成形用金型を用いたプレ
ス成形装置によりＵ字型に曲げて製造する場合が多い。
高強度鋼板を成形対象（ブランク）とした場合には、一
般冷延鋼板の場合に比較して、塑性変形し難く、プレス
成形した場合に、スプリングバックによる寸法不良など
の不都合が発生しやすい。
品では、図１２（ａ）に示すように、フランジ付きチャ
ンネル型部品が非常に多く用いられており、例えば冷延
鋼板（ブランク）ｓを、パンチｐｃと、ダイスｄｓと、
ブランクホルダーｂｈからなる成形用金型を用いたプレ
ス成形装置によりＵ字型に曲げて製造する場合が多い。
高強度鋼板を成形対象（ブランク）とした場合には、一
般冷延鋼板の場合に比較して、塑性変形し難く、プレス
成形した場合に、スプリングバックによる寸法不良など
の不都合が発生しやすい。
【０００３】特に、図１２（ｂ）に示すような断面形状
がハット型（フランジ付きチャンネル型）部品ｈｔを、
Ｕ字型工具を用いて成形する際に、図１３に示すような
壁反りや開き角θ不良等の形状凍結不良が発生するた
め、手直し作業が必要になりコスト負担増や生産効率が
低下する等の問題を生じる。スプリングバックは、主と
して曲げ加工時に発生する残留応力の板厚方向への分布
に起因して発生するものであり、壁反りの場合は、ダイ
肩部ｋｂでの曲げ、曲げ戻し変形に起因する残留応力に
よるスプリングバックと、パンチとダイスのクリアラン
ス内でのブランクの蛇行の影響により発生する複雑な現
象である。
がハット型（フランジ付きチャンネル型）部品ｈｔを、
Ｕ字型工具を用いて成形する際に、図１３に示すような
壁反りや開き角θ不良等の形状凍結不良が発生するた
め、手直し作業が必要になりコスト負担増や生産効率が
低下する等の問題を生じる。スプリングバックは、主と
して曲げ加工時に発生する残留応力の板厚方向への分布
に起因して発生するものであり、壁反りの場合は、ダイ
肩部ｋｂでの曲げ、曲げ戻し変形に起因する残留応力に
よるスプリングバックと、パンチとダイスのクリアラン
ス内でのブランクの蛇行の影響により発生する複雑な現
象である。
【０００４】このような問題を解決するために、特開昭
５６−１１７８３１号公報には板反りの発生メカニズム
の研究を通じて、ダイ肩部での曲げ半径Ｒとパンチｐｃ
とダイスｄｓのクリアランスｃｒを、ある特定範囲に設
定し、ダイス肩部ｋｂでの曲げ・曲げ戻し時の逆曲げを
制御して残留モーメントを打ち消すことで壁反りを防止
する方法が提案されている。しかし、この方法では、最
適な逆曲げの大きさはブランクの板厚や機械的性質に強
く依存し、特に引張強さが３９０MPa 以上の高強度鋼板
をブランクとする場合では、逆曲げの制御性が難しいた
め、形状凍結性が十分ではなく、所定の寸法精度を安定
確保できない場合が多い。。
５６−１１７８３１号公報には板反りの発生メカニズム
の研究を通じて、ダイ肩部での曲げ半径Ｒとパンチｐｃ
とダイスｄｓのクリアランスｃｒを、ある特定範囲に設
定し、ダイス肩部ｋｂでの曲げ・曲げ戻し時の逆曲げを
制御して残留モーメントを打ち消すことで壁反りを防止
する方法が提案されている。しかし、この方法では、最
適な逆曲げの大きさはブランクの板厚や機械的性質に強
く依存し、特に引張強さが３９０MPa 以上の高強度鋼板
をブランクとする場合では、逆曲げの制御性が難しいた
め、形状凍結性が十分ではなく、所定の寸法精度を安定
確保できない場合が多い。。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明においては、パ
ンチと、ダイスと、ブランクホルダーからなる成形用金
型を用いたプレス成形装置により、引張強さが３９０MP
a 以上の高強度鋼板をプレス成形して、フランジ付きチ
ャンネル型のプレス成形品を製造する場合において、前
記従来例のような問題を有利に解消して、スプリングバ
ックに起因する壁反り、開き角不良等の発生を防止し
て、形状凍結性を安定確保して所定の寸法精度を安定確
保できる、高強度鋼板のプレス成形方法およびプレス成
形装置を提供するものである。
ンチと、ダイスと、ブランクホルダーからなる成形用金
型を用いたプレス成形装置により、引張強さが３９０MP
a 以上の高強度鋼板をプレス成形して、フランジ付きチ
ャンネル型のプレス成形品を製造する場合において、前
記従来例のような問題を有利に解消して、スプリングバ
ックに起因する壁反り、開き角不良等の発生を防止し
て、形状凍結性を安定確保して所定の寸法精度を安定確
保できる、高強度鋼板のプレス成形方法およびプレス成
形装置を提供するものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明の第一の発明は、
パンチと、ダイスと、ブランクホルダーからなるプレス
成形用金型を用いたプレス成形装置により、高強度鋼板
をプレス成形してフランジ付きチャンネル型プレス製品
を製造する際に、パンチ成形行程内において、ダイスの
保持面とブランクホルダーの保持面間で、ブランクを局
部押圧してブランクにビードを形成するか、またはビー
ド高さを増加することにより、ブランクの縦壁部張力を
増加させて、プレス成形の寸法精度を確保することを特
徴とする高強度鋼板のプレス成形方法。
パンチと、ダイスと、ブランクホルダーからなるプレス
成形用金型を用いたプレス成形装置により、高強度鋼板
をプレス成形してフランジ付きチャンネル型プレス製品
を製造する際に、パンチ成形行程内において、ダイスの
保持面とブランクホルダーの保持面間で、ブランクを局
部押圧してブランクにビードを形成するか、またはビー
ド高さを増加することにより、ブランクの縦壁部張力を
増加させて、プレス成形の寸法精度を確保することを特
徴とする高強度鋼板のプレス成形方法。
【０００７】第二の発明は、第一の発明において、パン
チ成形行程内において、高強度鋼板に形成するビード高
さを増加させ、パンチ全成形行程の９０〜９７％の領域
で高さが最大になるように形成することにより、ブラン
クの縦壁部張力を増加させて、プレス成形の寸法精度を
確保することを特徴とする高強度鋼板のプレス成形方
法。
チ成形行程内において、高強度鋼板に形成するビード高
さを増加させ、パンチ全成形行程の９０〜９７％の領域
で高さが最大になるように形成することにより、ブラン
クの縦壁部張力を増加させて、プレス成形の寸法精度を
確保することを特徴とする高強度鋼板のプレス成形方
法。
【０００８】第三の発明は、パンチと、ダイスと、ブラ
ンクホルダーからなるプレス成形用金型を用いたプレス
成形装置において、ダイスの保持面とブランクホルダー
の保持面のいずれか一方の保持面に、ブランクを局部押
圧して押込ビードを形成する、押込装置で進退自在で押
圧力を調節可能な押圧体を設け、他方の保持面には該押
圧体によりブランクを局部的に押込むための窪みを設け
たことを特徴とするプレス成形装置。
ンクホルダーからなるプレス成形用金型を用いたプレス
成形装置において、ダイスの保持面とブランクホルダー
の保持面のいずれか一方の保持面に、ブランクを局部押
圧して押込ビードを形成する、押込装置で進退自在で押
圧力を調節可能な押圧体を設け、他方の保持面には該押
圧体によりブランクを局部的に押込むための窪みを設け
たことを特徴とするプレス成形装置。
【０００９】第四の発明は、第三の発明において、押し
込み装置がピストン・シリンダーによって構成され、該
ピストンによる押し込み変位を検出する変位センサーを
備えたものであることを特徴とするプレス成形装置。
込み装置がピストン・シリンダーによって構成され、該
ピストンによる押し込み変位を検出する変位センサーを
備えたものであることを特徴とするプレス成形装置。
【００１０】第五の発明は、パンチと、ダイスと、ブラ
ンクホルダーからなるプレス成形用金型を用いたプレス
成形装置において、貫通孔を有するブランクホルダー
を、油圧式またはエア式によるダイクッションにクッシ
ョンピンを介して支持させるとともに、パンチ側プレー
トには該ブランクホルダーの貫通孔に挿通され、ダイス
の保持面とブランクホルダーの保持面で保持されるブラ
ンクを局部押圧して押込みビードを形成する押圧体を設
け、ダイスの保持面には、該押圧体によりブランクを局
部的に押込むための窪みを設けたことを特徴とする成形
装置である。
ンクホルダーからなるプレス成形用金型を用いたプレス
成形装置において、貫通孔を有するブランクホルダー
を、油圧式またはエア式によるダイクッションにクッシ
ョンピンを介して支持させるとともに、パンチ側プレー
トには該ブランクホルダーの貫通孔に挿通され、ダイス
の保持面とブランクホルダーの保持面で保持されるブラ
ンクを局部押圧して押込みビードを形成する押圧体を設
け、ダイスの保持面には、該押圧体によりブランクを局
部的に押込むための窪みを設けたことを特徴とする成形
装置である。
【００１１】
【発明の実施の形態】本発明のプレス成形においては、
特にスプリングバックが発生し、形状凍結性の確保が難
しい、高強度鋼板（３９０MPa 以上の高強度冷延鋼板お
よび高強度熱延鋼板を意味する。以下「高強度鋼板」と
いう。）をブランク（成形対象）として、プレス成形に
よりフランジ付きチャンネル型のプレス製品を製造する
際に、パンチ成形行程内において、ダイスの保持面とブ
ランクホルダーの保持面間で、ブランクを局部押圧し高
強度鋼板に押込ビードを形成することにより、この保持
面でホルダー力（ＢＨＦ）を破断しない範囲で大きくし
て、パンチの先端面が成形行程の下死点に到達する過程
でブランクに対する縦壁部張力を増加させることによ
り、スプリングバック現象の発生を抑制し、壁反りの発
生を防止してプレス成形の寸法精度を確保するものであ
る。
特にスプリングバックが発生し、形状凍結性の確保が難
しい、高強度鋼板（３９０MPa 以上の高強度冷延鋼板お
よび高強度熱延鋼板を意味する。以下「高強度鋼板」と
いう。）をブランク（成形対象）として、プレス成形に
よりフランジ付きチャンネル型のプレス製品を製造する
際に、パンチ成形行程内において、ダイスの保持面とブ
ランクホルダーの保持面間で、ブランクを局部押圧し高
強度鋼板に押込ビードを形成することにより、この保持
面でホルダー力（ＢＨＦ）を破断しない範囲で大きくし
て、パンチの先端面が成形行程の下死点に到達する過程
でブランクに対する縦壁部張力を増加させることによ
り、スプリングバック現象の発生を抑制し、壁反りの発
生を防止してプレス成形の寸法精度を確保するものであ
る。
【００１２】本発明者等は、高強度鋼板をプレス成形し
て、ハット曲げ試験を実施し、形状凍結性の安定確保に
ついての研究を通じて、壁反り（板反り）、開き角Δθ
1 とプレス成形行程（パンチ成形行程）での縦壁部張力
との間に密接な関係があることを知見した。
て、ハット曲げ試験を実施し、形状凍結性の安定確保に
ついての研究を通じて、壁反り（板反り）、開き角Δθ
1 とプレス成形行程（パンチ成形行程）での縦壁部張力
との間に密接な関係があることを知見した。
【００１３】図１は、４鋼種についての、壁反り量（1
／ρ）とホルダー力（ＢＨＦ）との関係を示したもので
あり、壁反り量1 ／ρ（縦壁部曲率）は、ホルダー力
（ＢＨＦ）を大きくすれば小さくなることを示してい
る。例えば、ダイスとブランクホルダー間の摩擦係数を
μ、ブランクホルダー力をＰ、ブランク幅をｂ、板幅を
ｔとした場合、高強度冷延鋼板が破断しない縦壁部張力
σt を付与することを前提とした場合の壁反り量1 ／ρ
と、高強度冷延鋼板に対する縦壁部張力σt と破断限界
σTsの比（σt ／σTs）との関係を図１を横軸無次元化
すると図２のように示すことができる。
／ρ）とホルダー力（ＢＨＦ）との関係を示したもので
あり、壁反り量1 ／ρ（縦壁部曲率）は、ホルダー力
（ＢＨＦ）を大きくすれば小さくなることを示してい
る。例えば、ダイスとブランクホルダー間の摩擦係数を
μ、ブランクホルダー力をＰ、ブランク幅をｂ、板幅を
ｔとした場合、高強度冷延鋼板が破断しない縦壁部張力
σt を付与することを前提とした場合の壁反り量1 ／ρ
と、高強度冷延鋼板に対する縦壁部張力σt と破断限界
σTsの比（σt ／σTs）との関係を図１を横軸無次元化
すると図２のように示すことができる。
【００１４】また、開き角Δθ（θ−９０度）と高強度
冷延鋼板に対する縦壁部張力σt と破断限界σTsの比
（σt ／σTs）との関係は図３のように示すことができ
る。ここで、縦壁部張力σt は、次式で与えられる。 σt ＝μＰ／ｂｔ （１） 図２、図３より高強度鋼板では、引張強さσTsも大きく
する必要があるが、あまり大きくしすぎると、プレス成
形行程の下死点に到達前に高強度鋼板に大きな張力が作
用し、高強度鋼板が破断してしまうことも確認された。
冷延鋼板に対する縦壁部張力σt と破断限界σTsの比
（σt ／σTs）との関係は図３のように示すことができ
る。ここで、縦壁部張力σt は、次式で与えられる。 σt ＝μＰ／ｂｔ （１） 図２、図３より高強度鋼板では、引張強さσTsも大きく
する必要があるが、あまり大きくしすぎると、プレス成
形行程の下死点に到達前に高強度鋼板に大きな張力が作
用し、高強度鋼板が破断してしまうことも確認された。
【００１５】そこで、本発明者等は、高強度鋼板を破断
させないことを前提として、壁反り量を許容範囲にする
ためには、いずれの段階で縦壁部張力を大きくすればよ
いかについて、さらに実験を重ねた。本発明者等の実験
では、縦壁部張力を増加させるためには、ブランクのフ
ランジ部に形成するビード高さを増加させればよく、パ
ンチ成形行程の終期、より具体的にはパンチ成形行程の
下死点直前領域（パンチ全成形行程の９０〜９７％領
域）で最大になるように増加させることが、高強度鋼板
の破断を防止する上で好ましく、この場合、パンチ成形
行程の開始点からもしくはパンチ成形行程の途中から漸
増させて、パンチ成形行程の下死点直前領域（パンチ全
成形行程の９０〜９７％領域）で縦壁部張力σt が最大
になるように増加させてもよいし、パンチ成形行程の下
死点直前領域（パンチ全成形行程の９０〜９７％領域）
で増加させて縦壁部張力σt を一気に大きくしてもよい
ことが判明した。
させないことを前提として、壁反り量を許容範囲にする
ためには、いずれの段階で縦壁部張力を大きくすればよ
いかについて、さらに実験を重ねた。本発明者等の実験
では、縦壁部張力を増加させるためには、ブランクのフ
ランジ部に形成するビード高さを増加させればよく、パ
ンチ成形行程の終期、より具体的にはパンチ成形行程の
下死点直前領域（パンチ全成形行程の９０〜９７％領
域）で最大になるように増加させることが、高強度鋼板
の破断を防止する上で好ましく、この場合、パンチ成形
行程の開始点からもしくはパンチ成形行程の途中から漸
増させて、パンチ成形行程の下死点直前領域（パンチ全
成形行程の９０〜９７％領域）で縦壁部張力σt が最大
になるように増加させてもよいし、パンチ成形行程の下
死点直前領域（パンチ全成形行程の９０〜９７％領域）
で増加させて縦壁部張力σt を一気に大きくしてもよい
ことが判明した。
【００１６】そこで、本発明では、ビード高さを、パン
チ成形行程の終期、より具体的にはパンチ成形行程の下
死点直前領域（パンチ全成形行程の９０〜９７％領域）
で大きくしてブランクの縦壁部張力を大きくするもので
ある。ブランクのフランジ部に形成するビードは、例え
ば、図４に示すように、ブランクホルダー２の保持面に
窪み５を設け、ブランク（高強度鋼板）４をダイス１の
保持面とブランクホルダー２の保持面において所定の保
持力により保持した状態で、ブランク４を窪み５に局部
的に押し込んで形成するものであり、ビード高さを増加
させることでパンチ成形行程の進行に伴い、ブランクが
ビード形成部を通過する際に受ける曲げ、曲げ戻し変形
抵抗を増加させ縦壁部張力σt を大きくすることができ
る。
チ成形行程の終期、より具体的にはパンチ成形行程の下
死点直前領域（パンチ全成形行程の９０〜９７％領域）
で大きくしてブランクの縦壁部張力を大きくするもので
ある。ブランクのフランジ部に形成するビードは、例え
ば、図４に示すように、ブランクホルダー２の保持面に
窪み５を設け、ブランク（高強度鋼板）４をダイス１の
保持面とブランクホルダー２の保持面において所定の保
持力により保持した状態で、ブランク４を窪み５に局部
的に押し込んで形成するものであり、ビード高さを増加
させることでパンチ成形行程の進行に伴い、ブランクが
ビード形成部を通過する際に受ける曲げ、曲げ戻し変形
抵抗を増加させ縦壁部張力σt を大きくすることができ
る。
【００１７】より具体的には、例えば図５（ａ）に示す
ように、ブランクホルダー２の保持面に窪み５を設ける
とともに、ダイス１に、窪み５に対して進退可能な押圧
体６を設け、ブランク４をダイス１の保持面とブランク
ホルダー２の保持面において所定の保持力により保持し
て成形を開始し、パンチ成形行程の下死点直前領域にお
いて、図５（ｂ）に示すように、押圧体６でブランク４
を窪み５に押し込んでビード４ｂを形成するものであ
り、押圧体６による押し込み量を調整することにより、
材料がビード形成部を通過する際に受ける曲げ、曲げ戻
し変形抵抗を増加させて縦壁部張力σt を大きくするこ
とができる。このビード４ｂの断面形状としては、例え
ば図６（ａ）に示すような、形成容易な丸形状のものが
主体であるが、図６（ｂ）に示すような角形状のものを
用いることも考慮する。
ように、ブランクホルダー２の保持面に窪み５を設ける
とともに、ダイス１に、窪み５に対して進退可能な押圧
体６を設け、ブランク４をダイス１の保持面とブランク
ホルダー２の保持面において所定の保持力により保持し
て成形を開始し、パンチ成形行程の下死点直前領域にお
いて、図５（ｂ）に示すように、押圧体６でブランク４
を窪み５に押し込んでビード４ｂを形成するものであ
り、押圧体６による押し込み量を調整することにより、
材料がビード形成部を通過する際に受ける曲げ、曲げ戻
し変形抵抗を増加させて縦壁部張力σt を大きくするこ
とができる。このビード４ｂの断面形状としては、例え
ば図６（ａ）に示すような、形成容易な丸形状のものが
主体であるが、図６（ｂ）に示すような角形状のものを
用いることも考慮する。
【００１８】また、本発明におけるビード４ｂは高さ可
変型であり、形状凍結性の悪い部分を改善するために設
けるものであり、両側または片側のブランクホルダーの
保持面と、ダイスの保持面間に選択的に配置されるもの
であるが、その場合の配置数は、一個でもよく、または
図７に示すよう、材料流入方向に複数個並設することも
有効である。ビード４ｂを複数個配置する場合には、そ
の高さ、形成位置を同じにすることは不可欠ではない。
変型であり、形状凍結性の悪い部分を改善するために設
けるものであり、両側または片側のブランクホルダーの
保持面と、ダイスの保持面間に選択的に配置されるもの
であるが、その場合の配置数は、一個でもよく、または
図７に示すよう、材料流入方向に複数個並設することも
有効である。ビード４ｂを複数個配置する場合には、そ
の高さ、形成位置を同じにすることは不可欠ではない。
【００１９】押圧体６は、ピストン・シリンダーを用い
た押し込み量を調整できる、押し込み装置により押し込
むようにしてもよいし、パンチ動作によりダイス側に押
し込むようにしてもよく、複数のビードを配置する場合
には、それぞれ独立して押し込みを制御できるようにす
ることが有効である。
た押し込み量を調整できる、押し込み装置により押し込
むようにしてもよいし、パンチ動作によりダイス側に押
し込むようにしてもよく、複数のビードを配置する場合
には、それぞれ独立して押し込みを制御できるようにす
ることが有効である。
【００２０】以下に本発明について、図８〜図９に示す
実施例に基づき説明する。ブランクホルダーの保持面と
ダイスの保持面は、パンチ３をは挟んで両側にあるが、
ここでは、便宜的に片側で代表説明する。図８は、第一
の発明を実施するプレス成形装置の第一実施例を示すも
のであり、パンチ３と、ダイス１と、ブランクホルダー
２を備えた成形用金型を用いたものであり、ここでは高
強度鋼板をブランク４とした、パンチ成形行程の初期の
段階を示している。ダイス１の保持面にはブランク４を
局部的に押し込むための窪み５が設けられており、ブラ
ンクホルダー２の保持面には、ダイス１の窪み５にブラ
ンク４を局部的に押し込むための押圧体６が設けられて
いる。
実施例に基づき説明する。ブランクホルダーの保持面と
ダイスの保持面は、パンチ３をは挟んで両側にあるが、
ここでは、便宜的に片側で代表説明する。図８は、第一
の発明を実施するプレス成形装置の第一実施例を示すも
のであり、パンチ３と、ダイス１と、ブランクホルダー
２を備えた成形用金型を用いたものであり、ここでは高
強度鋼板をブランク４とした、パンチ成形行程の初期の
段階を示している。ダイス１の保持面にはブランク４を
局部的に押し込むための窪み５が設けられており、ブラ
ンクホルダー２の保持面には、ダイス１の窪み５にブラ
ンク４を局部的に押し込むための押圧体６が設けられて
いる。
【００２１】この押圧体は、シリンダー７のピストン８
に接続され、シリンダー７により、ダイス１の窪み５に
対して進退可能であり、ダイス１の保持面とブランクホ
ルダー２の保持面によって保持された高強度鋼板４を局
部的に押し込み、ブランク４に対して前記図４に示すよ
うな、ビード４ｂをパンチ成形行程の任意の段階で形成
することができる。この押圧体６の押し込み量、押し込
みパターンは、成形速度と設定縦壁部張力σt に応じて
予め設定されており、このパターンにしたがってシリン
ダー７を制御することにより、ブランク４に対して所定
のタイムリーに縦壁張力σt を制御することができる。
に接続され、シリンダー７により、ダイス１の窪み５に
対して進退可能であり、ダイス１の保持面とブランクホ
ルダー２の保持面によって保持された高強度鋼板４を局
部的に押し込み、ブランク４に対して前記図４に示すよ
うな、ビード４ｂをパンチ成形行程の任意の段階で形成
することができる。この押圧体６の押し込み量、押し込
みパターンは、成形速度と設定縦壁部張力σt に応じて
予め設定されており、このパターンにしたがってシリン
ダー７を制御することにより、ブランク４に対して所定
のタイムリーに縦壁張力σt を制御することができる。
【００２２】図中１０は、ピストンロッド９の変位量を
検出する変位センサーであり、この変位センサーからの
変位情報に基づいてシリンダー７による押圧体６の押し
込み量が所定の値になるように制御できるようになって
いる。ここでは、これらの制御系については説明を省略
する。
検出する変位センサーであり、この変位センサーからの
変位情報に基づいてシリンダー７による押圧体６の押し
込み量が所定の値になるように制御できるようになって
いる。ここでは、これらの制御系については説明を省略
する。
【００２３】このプレス成形装置においては、ブランク
４をダイス１の保持面とブランクホルダー２の保持面間
で所定の保持力で保持し、パンチ３を作動させてプレス
成形を開始し、例えばこのパンチ成形行程がパンチ全成
形行程の９０〜９７％（パンチ成形行程の下死点直前領
域）に到達したとき、シリンダー７を作動して、ブラン
ク４を押圧体６の先端で窪み５に押し込んでブランク４
に所定高さのビード４ｂを形成し、（押圧体６により押
圧を解放して）パンチ成形行程の下死点まで成形を行う
ものであり、このようなプレス成形を行うことによっ
て、ホルダー力をブランク４が破断しない範囲で大きく
して、パンチの先端面がパンチ成形行程の下死点に到達
する過程の縦壁部張力を大きくして、スプリングバック
現象と壁反りの発生を防止しプレス成形の寸法精度を確
保することができ、形状凍結性を安定確保して所定の寸
法精度を安定確保でき、品質の良好な高強度鋼板による
プレス成形品を製造することができる。
４をダイス１の保持面とブランクホルダー２の保持面間
で所定の保持力で保持し、パンチ３を作動させてプレス
成形を開始し、例えばこのパンチ成形行程がパンチ全成
形行程の９０〜９７％（パンチ成形行程の下死点直前領
域）に到達したとき、シリンダー７を作動して、ブラン
ク４を押圧体６の先端で窪み５に押し込んでブランク４
に所定高さのビード４ｂを形成し、（押圧体６により押
圧を解放して）パンチ成形行程の下死点まで成形を行う
ものであり、このようなプレス成形を行うことによっ
て、ホルダー力をブランク４が破断しない範囲で大きく
して、パンチの先端面がパンチ成形行程の下死点に到達
する過程の縦壁部張力を大きくして、スプリングバック
現象と壁反りの発生を防止しプレス成形の寸法精度を確
保することができ、形状凍結性を安定確保して所定の寸
法精度を安定確保でき、品質の良好な高強度鋼板による
プレス成形品を製造することができる。
【００２４】図９は、第一の発明を実施するプレス成形
装置の第二実施例を示すものであり、下型（パンチ）３
ａと、上型（ダイス）１ａと、ブランクホルダー２ａを
備えた成形用金型を用いたものであり、ここでは高強度
鋼板４をブランクとしたパンチ成形行程の開始直前の段
階を示している。この例では、上型（ダイス）１ａは上
部に配置され、スライダー１１により昇降する構造を有
している。また、下型（パンチ）３ａは、下金型プレー
ト１６に固定されている。
装置の第二実施例を示すものであり、下型（パンチ）３
ａと、上型（ダイス）１ａと、ブランクホルダー２ａを
備えた成形用金型を用いたものであり、ここでは高強度
鋼板４をブランクとしたパンチ成形行程の開始直前の段
階を示している。この例では、上型（ダイス）１ａは上
部に配置され、スライダー１１により昇降する構造を有
している。また、下型（パンチ）３ａは、下金型プレー
ト１６に固定されている。
【００２５】ブランクホルダー２ａは、上型（ダイス）
１ａの下方に配置されており、油圧式またはエア式によ
るダイクッション１２にクッションピン１３を介して支
持されており、その保持面はダイクッション１２の作用
によって上型（ダイス）１ａの保持面間に所定の保持力
でブランク４を保持できるようになっている。
１ａの下方に配置されており、油圧式またはエア式によ
るダイクッション１２にクッションピン１３を介して支
持されており、その保持面はダイクッション１２の作用
によって上型（ダイス）１ａの保持面間に所定の保持力
でブランク４を保持できるようになっている。
【００２６】押圧体６ａも下金型プレート１６に固定さ
れる形で設けられている。この押圧体６ａは、前記ブラ
ンクホルダー２ａに設けた貫通孔１５を貫通して、その
先端は前記ダイス１ａが下方に移動した時ダイス１ａの
窪み５ａに、ダイス１ａ保持面とブランクホルダー２ａ
の保持面で保持されるブランク４を局部的に押し込める
位置に位置している。
れる形で設けられている。この押圧体６ａは、前記ブラ
ンクホルダー２ａに設けた貫通孔１５を貫通して、その
先端は前記ダイス１ａが下方に移動した時ダイス１ａの
窪み５ａに、ダイス１ａ保持面とブランクホルダー２ａ
の保持面で保持されるブランク４を局部的に押し込める
位置に位置している。
【００２７】この押圧体６ａは、下金型プレート１６に
固定されているので、上型（ダイス）１ａがスライダー
１１の作動により下方に移動してプレス成形を開始し、
このパンチ成形行程がパンチ全成形行程の９０〜９７％
（パンチ成形行程の下死点直前領域）に到達したとき、
ブランク４を押圧体６ａの先端で窪み５に押し込ませブ
ランク４に所定高さのビード４ｂを形成し、成形行程の
下死点まで成形を行うものである。
固定されているので、上型（ダイス）１ａがスライダー
１１の作動により下方に移動してプレス成形を開始し、
このパンチ成形行程がパンチ全成形行程の９０〜９７％
（パンチ成形行程の下死点直前領域）に到達したとき、
ブランク４を押圧体６ａの先端で窪み５に押し込ませブ
ランク４に所定高さのビード４ｂを形成し、成形行程の
下死点まで成形を行うものである。
【００２８】なお、この例では、上型（ダイス）１ａが
下型（パンチ）３ａ側に移動することによって成形行程
が進行するが、これは相対的移動になるので、上型（ダ
イス）１ａと下型（パンチ）３ａによる成形行程を、こ
こでは、パンチ成形行程という。
下型（パンチ）３ａ側に移動することによって成形行程
が進行するが、これは相対的移動になるので、上型（ダ
イス）１ａと下型（パンチ）３ａによる成形行程を、こ
こでは、パンチ成形行程という。
【００２９】ビード４ｂを形成する押圧体６ａの押し込
み量と、押し込みパターンは、成形速度と設定縦壁部張
力σt に応じて予め設定されており、このパターンにし
たがって上型（ダイス）１ａの移動により、ブランク４
に対する縦壁張力σt を大きくすることができる。
み量と、押し込みパターンは、成形速度と設定縦壁部張
力σt に応じて予め設定されており、このパターンにし
たがって上型（ダイス）１ａの移動により、ブランク４
に対する縦壁張力σt を大きくすることができる。
【００３０】このようなプレス成形を行うことによっ
て、前記の場合と同様、ホルダー力をブランク４が破断
しない範囲で大きくして、上型（ダイス）１ａの先端面
が下型（パンチ）３ａの成形行程の下死点に到達する過
程の縦壁部張力σt を大きくして、スプリングバック現
象と板反りの発生を防止してプレス成形の寸法精度を確
保することができ、形状凍結性を安定確保して所定の寸
法精度を安定確保でき、品質の良好な高強度冷延鋼板に
よるプレス成形品を製造することができる。
て、前記の場合と同様、ホルダー力をブランク４が破断
しない範囲で大きくして、上型（ダイス）１ａの先端面
が下型（パンチ）３ａの成形行程の下死点に到達する過
程の縦壁部張力σt を大きくして、スプリングバック現
象と板反りの発生を防止してプレス成形の寸法精度を確
保することができ、形状凍結性を安定確保して所定の寸
法精度を安定確保でき、品質の良好な高強度冷延鋼板に
よるプレス成形品を製造することができる。
【００３１】なお、本発明は、上記の各例に限定される
ものではない。例えば、ダイスと、ブランクホルダー、
パンチの構造、位置関係、押圧体の形状、押圧体の押込
構造、ビード形状、サイズ、向き、数、配置等は、プレ
ス成形対象（鋼種、サイズ等）、プレス成形形状、プレ
ス成形条件等に応じて、上記請求項を満足する範囲内で
変更のあるものである。
ものではない。例えば、ダイスと、ブランクホルダー、
パンチの構造、位置関係、押圧体の形状、押圧体の押込
構造、ビード形状、サイズ、向き、数、配置等は、プレ
ス成形対象（鋼種、サイズ等）、プレス成形形状、プレ
ス成形条件等に応じて、上記請求項を満足する範囲内で
変更のあるものである。
【００３２】
【実験例】図８に示すような本発明によるプレス成形装
置を用い、規格の異なる４種類の高強度冷延鋼板をブタ
ンくとして、本発明のプレス成形方法を適用し断面形状
が「ハット型」のプレス成形実験を行い、得られたハッ
ト型の成形品について評価を行った。実験結果を図１
０、図１１に、評価結果を表１に示す。なお、評価は、
ブランクが破断を起こさない限界しわ押さえ荷重におけ
る以下の値（実現し得るmin 値） 壁反り量（縦壁部曲率）1 ／ρ 開き角 Δθ＝θ−９０度（パンチ底〜縦壁間の角
度） の比較で行った。
置を用い、規格の異なる４種類の高強度冷延鋼板をブタ
ンくとして、本発明のプレス成形方法を適用し断面形状
が「ハット型」のプレス成形実験を行い、得られたハッ
ト型の成形品について評価を行った。実験結果を図１
０、図１１に、評価結果を表１に示す。なお、評価は、
ブランクが破断を起こさない限界しわ押さえ荷重におけ
る以下の値（実現し得るmin 値） 壁反り量（縦壁部曲率）1 ／ρ 開き角 Δθ＝θ−９０度（パンチ底〜縦壁間の角
度） の比較で行った。
【００３３】［実験条件］ ブランク形状：２７０×５０mm（板厚０．８mm） 工具 パンチ 幅 ：７８mm、 肩半径：５Ｒ ダイス ダイ肩半径：５Ｒ パンチとダイのクリアランス：１mm ブランクホルダー ホルダー力：３０kN〜１９０kN 成形ストローク：７０mm 可変ビード 形成時期：パンチ成形行程の下死点前２mm（パンチ全成
形行程７０mmの９７％の位置） ビード高さ：２mm 成形対象と成形方法：表１に示す。
形行程７０mmの９７％の位置） ビード高さ：２mm 成形対象と成形方法：表１に示す。
【００３４】
【表１】
【００３５】（１）壁反り量（縦壁部曲率）1 ／ρの評
価について（図８参照） ［実験例１］５９０MPa 級の高強度鋼板をブランクと
し、パンチ成形行程内においてビード形成した本発明の
実験例（条件５）においては、壁反り量（縦壁部曲率）
1 ／ρは、０．５５で、一般冷延鋼板（ＪＩＳ Ｇ３１
４１ ＳＰＣＣ）の場合とほぼ同じ値を示し十分に満足
できる結果が得られた。
価について（図８参照） ［実験例１］５９０MPa 級の高強度鋼板をブランクと
し、パンチ成形行程内においてビード形成した本発明の
実験例（条件５）においては、壁反り量（縦壁部曲率）
1 ／ρは、０．５５で、一般冷延鋼板（ＪＩＳ Ｇ３１
４１ ＳＰＣＣ）の場合とほぼ同じ値を示し十分に満足
できる結果が得られた。
【００３６】［比較例１］５９０MPa 級の高強度冷延鋼
板をブランクとし、ビード形成をしない比較例（条件
４）においては、壁反り量（縦壁部曲率）1 ／ρは、
６．９で本発明の実験例の十数倍の値を示し大幅な手直
しが必要であった。
板をブランクとし、ビード形成をしない比較例（条件
４）においては、壁反り量（縦壁部曲率）1 ／ρは、
６．９で本発明の実験例の十数倍の値を示し大幅な手直
しが必要であった。
【００３７】［比較例２］４４０MPa 級の高強度冷延鋼
板をブランクとし、ビード形成をしない比較例（条件
３）においては、壁反り量（縦壁部曲率）1 ／ρは、
３．６で、本発明の実験例の約７倍の値を示し大幅な手
直しが必要であった。
板をブランクとし、ビード形成をしない比較例（条件
３）においては、壁反り量（縦壁部曲率）1 ／ρは、
３．６で、本発明の実験例の約７倍の値を示し大幅な手
直しが必要であった。
【００３８】［比較例３］３９０MPa 級の高強度冷延鋼
板をブランクとし、ビード形成をしない比較例（条件
２）においては、壁反り量（縦壁部曲率）1 ／ρは、
１．０で、本発明の実験例の約２倍の値を示し若干の手
直しが必要な結果であった。
板をブランクとし、ビード形成をしない比較例（条件
２）においては、壁反り量（縦壁部曲率）1 ／ρは、
１．０で、本発明の実験例の約２倍の値を示し若干の手
直しが必要な結果であった。
【００３９】［比較例４］一般の冷延鋼板（ＪＩＳ Ｇ
３１４１ ＳＰＣＣ）をブランクとし、ビード形成をし
ない比較例（条件１）においては、壁反り量（縦壁部曲
率）1 ／ρは、０．５５で、本発明の実験例とほぼ同等
の値を示し十分に満足できる結果が得られた。
３１４１ ＳＰＣＣ）をブランクとし、ビード形成をし
ない比較例（条件１）においては、壁反り量（縦壁部曲
率）1 ／ρは、０．５５で、本発明の実験例とほぼ同等
の値を示し十分に満足できる結果が得られた。
【００４０】（２）開き角Δθ＝θ−９０度（パンチ底
〜縦壁間の角度）の評価について（図１１参照 ［実験例１］５９０MPa 級の高強度冷延鋼板をブランク
とし、パンチ成形行程内においてビードを形成した本発
明の実験例（条件５）においては、開き角Δθは、１．
４度で、一般冷延鋼板（ＪＩＳ Ｇ３１４１ ＳＰＣ
Ｃ）の場合に近い値を示し十分に満足できる結果が得ら
れた。
〜縦壁間の角度）の評価について（図１１参照 ［実験例１］５９０MPa 級の高強度冷延鋼板をブランク
とし、パンチ成形行程内においてビードを形成した本発
明の実験例（条件５）においては、開き角Δθは、１．
４度で、一般冷延鋼板（ＪＩＳ Ｇ３１４１ ＳＰＣ
Ｃ）の場合に近い値を示し十分に満足できる結果が得ら
れた。
【００４１】［比較例１］５９０MPa 級の高強度冷延鋼
板をブランクとし、ビード形成をしない比較例（条件
４）においては、開き角Δθは、３．３度で本発明の実
験例の約２倍の値を示し大幅な手直しが必要であった。
板をブランクとし、ビード形成をしない比較例（条件
４）においては、開き角Δθは、３．３度で本発明の実
験例の約２倍の値を示し大幅な手直しが必要であった。
【００４２】［比較例２］４４０MPa 級の高強度冷延鋼
板をブランクとし、ビード形成をしない比較例（条件
３）においては、開き角Δθは、２．４度で本発明の実
験例の約１．７倍の値を示し手直しが必要であった。
板をブランクとし、ビード形成をしない比較例（条件
３）においては、開き角Δθは、２．４度で本発明の実
験例の約１．７倍の値を示し手直しが必要であった。
【００４３】［比較例３］３９０MPa 級の高強度冷延鋼
板をブランクとし、ビード形成をしない比較例（条件
２）においては、１．７で、本発明の実験例の約１．２
倍の値を示し若干の手直しが必要であった。
板をブランクとし、ビード形成をしない比較例（条件
２）においては、１．７で、本発明の実験例の約１．２
倍の値を示し若干の手直しが必要であった。
【００４４】［比較例４］一般の冷延鋼板（ＪＩＳ Ｇ
３１４１ ＳＰＣＣ）をブランクとし、ビード形成をし
ない比較例（条件１）においては、開き角Δθは、１．
３度で本発明の実験例より僅かに小さい値を示し十分に
満足できる結果が得られた。
３１４１ ＳＰＣＣ）をブランクとし、ビード形成をし
ない比較例（条件１）においては、開き角Δθは、１．
３度で本発明の実験例より僅かに小さい値を示し十分に
満足できる結果が得られた。
【００４５】
【発明の効果】本発明においては、パンチ成形行程の終
期において、ダイスの保持面とブランクホルダーの保持
面間で、ブランクを局部押圧し押込ビードを形成するこ
とにより、この保持面でホルダー力をブランクが破断し
ない範囲で大きくして、パンチの先端面がパンチ成形行
程の下死点に到達する過程の縦壁部張力を大きくして、
スプリングバック現象の発生を抑制することにより壁反
りの発生を防止してプレス成形の寸法精度を確保するこ
とができ、一般冷延鋼板に比較して形状凍結性が悪い高
強度冷延鋼板をブランクとしても、スプリングバックに
起因する壁反りの発生を防止して、形状凍結性を安定確
保して所定の寸法精度を安定確保できる。
期において、ダイスの保持面とブランクホルダーの保持
面間で、ブランクを局部押圧し押込ビードを形成するこ
とにより、この保持面でホルダー力をブランクが破断し
ない範囲で大きくして、パンチの先端面がパンチ成形行
程の下死点に到達する過程の縦壁部張力を大きくして、
スプリングバック現象の発生を抑制することにより壁反
りの発生を防止してプレス成形の寸法精度を確保するこ
とができ、一般冷延鋼板に比較して形状凍結性が悪い高
強度冷延鋼板をブランクとしても、スプリングバックに
起因する壁反りの発生を防止して、形状凍結性を安定確
保して所定の寸法精度を安定確保できる。
【図１】断面形状がハット型のプレス成形におけるブラ
ンクホルダーのホルダー力と壁反り量との関係を示す説
明図。
ンクホルダーのホルダー力と壁反り量との関係を示す説
明図。
【図２】断面形状がハット型のプレス成形における、縦
壁部張力と破断限界（張力）の比と壁反り量との関係を
示す説明図。
壁部張力と破断限界（張力）の比と壁反り量との関係を
示す説明図。
【図３】断面形状がハット型のプレス成形における、縦
壁部張力と破断限界（張力）の比と開き角との関係を示
す説明図。
壁部張力と破断限界（張力）の比と開き角との関係を示
す説明図。
【図４】本発明においてブランクホルダーとダイス間の
被成形板に形成するビードを示す側断面説明図。
被成形板に形成するビードを示す側断面説明図。
【図５】図４のビードの形成方法例と形成時期例を示す
側断面説明図。
側断面説明図。
【図６】図４のビードの形状例を示す側断面説明図。
【図７】図５（ａ）に示すビードの配置例を示す側断面
説明図。
説明図。
【図８】本発明のプレス成形装置の実施例を示す側断面
説明図。
説明図。
【図９】本発明のプレス成形装置の他の実施例を示す側
断面説明図。
断面説明図。
【図１０】本発明の実験例と比較例での壁反り量を示す
説明図。
説明図。
【図１１】本発明の実験例と比較例での開き角を示す説
明図。
明図。
【図１２】従来の断面形状がハット型のプレス成形例を
示す側断面説明図。
示す側断面説明図。
【図１３】従来の断面形状がハット型のプレス成形にお
ける成形後の壁反りと開き角を示す側断面説明図。
ける成形後の壁反りと開き角を示す側断面説明図。
１ ダイス １ａ 上型（ダイス） ２、２ａ ブランクホルダー ３、 パンチ ３ａ 下型（パンチ） ４ 高強度鋼板 ４ｂ ビード ＰＦ プレス成形装置 ５ 窪み ５ｋ 肩部 σｔ 張力 ６ 押圧体 ７ シリンダー ８ ピストン ９ ピストンロッド １０ 変位センサー １１ スライダー １２ ダイクッション １３ クッションピン １４ ピンプレート １５ 貫通孔 １６ 下金型プレート
Claims (5)
- 【請求項１】 パンチと、ダイスと、ブランクホルダー
からなるプレス成形用金型を用いたプレス成形装置によ
り、高強度鋼板をプレス成形してフランジ付きチャンネ
ル型プレス製品を製造する際に、パンチ成形行程内にお
いて、ダイスの保持面とブランクホルダーの保持面間
で、ブランクを局部押圧してブランクにビードを形成す
るか、またはビード高さを増加することにより、ブラン
クの縦壁部張力を増加させて、プレス成形の寸法精度を
確保することを特徴とする高強度鋼板のプレス成形方
法。 - 【請求項２】 パンチ成形行程内において、ブランクに
形成するビード高さを増加させ、パンチ全成形行程の９
０〜９７％の領域で高さが最大になるように形成するこ
とにより、ブランクの縦壁部張力を増加させて、プレス
成形の寸法精度を確保することを特徴とする請求項１記
載の高強度鋼板のプレス成形方法 - 【請求項３】 パンチと、ダイスと、ブランクホルダー
からなるプレス成形用金型を用いたプレス成形装置にお
いて、ダイスの保持面とブランクホルダーの保持面のい
ずれか一方の保持面に、ブランクを局部押圧して押込ビ
ードを形成する、押込装置で進退自在で押圧力を調節可
能な押圧体を設け、他方の保持面には該押圧体によりブ
ランクを局部的に押込むための窪みを設けたことを特徴
とするプレス成形装置。 - 【請求項４】 押し込み装置がピストン・シリンダーに
よって構成され、該ピストンによる押し込み変位を検出
する変位センサーを備えたものであることを特徴とする
請求項３記載のプレス成形装置。 - 【請求項５】 パンチと、ダイスと、ブランクホルダー
からなるプレス成形用金型を用いたプレス成形装置にお
いて、貫通孔を有するブランクホルダーを、油圧式また
はエア式によるダイクッションにクッションピンを介し
て支持させるとともに、パンチ側プレートには該ブラン
クホルダーの貫通孔に挿通され、ダイスの保持面とブラ
ンクホルダーの保持面で保持されるブランクを局部押圧
して押込ビードを形成する押圧体を設け、ダイスの保持
面には、該押圧体によりブランクを局部的に押込むため
の窪みを設けたことを特徴とするプレス成形装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10095034A JPH11290951A (ja) | 1998-04-07 | 1998-04-07 | 高強度鋼板のプレス成形方法およびプレス成形装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10095034A JPH11290951A (ja) | 1998-04-07 | 1998-04-07 | 高強度鋼板のプレス成形方法およびプレス成形装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11290951A true JPH11290951A (ja) | 1999-10-26 |
Family
ID=14126812
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10095034A Pending JPH11290951A (ja) | 1998-04-07 | 1998-04-07 | 高強度鋼板のプレス成形方法およびプレス成形装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11290951A (ja) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005028410A (ja) * | 2003-07-07 | 2005-02-03 | Toyota Motor Corp | 面品質評価装置及び評価プログラム |
| JP2006159281A (ja) * | 2004-12-10 | 2006-06-22 | Nisshin Steel Co Ltd | 衝撃吸収特性に優れた構造用部材のプレス成形方法 |
| WO2008047764A1 (fr) * | 2006-10-17 | 2008-04-24 | Honda Motor Co., Ltd. | Procédé et appareil de travail à la presse |
| JP2008100239A (ja) * | 2006-10-17 | 2008-05-01 | Honda Motor Co Ltd | プレス加工装置およびプレス加工方法 |
| CN103201055A (zh) * | 2010-11-16 | 2013-07-10 | 本田技研工业株式会社 | 冲压模具及冲压加工方法 |
| WO2014112056A1 (ja) | 2013-01-16 | 2014-07-24 | 新日鐵住金株式会社 | プレス成形方法 |
| FR3005881A1 (fr) * | 2013-05-22 | 2014-11-28 | Peugeot Citroen Automobiles Sa | Outillage d’emboutissage pour piece de carrosserie de vehicule |
| JP2015077621A (ja) * | 2013-10-18 | 2015-04-23 | 株式会社ニシムラ | プレス加工方法 |
| WO2019187864A1 (ja) | 2018-03-28 | 2019-10-03 | Ｊｆｅスチール株式会社 | プレス成形品の剛性向上方法、プレス成形金型、プレス成形品およびプレス成形品の製造方法 |
-
1998
- 1998-04-07 JP JP10095034A patent/JPH11290951A/ja active Pending
Cited By (16)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4590834B2 (ja) * | 2003-07-07 | 2010-12-01 | トヨタ自動車株式会社 | 面品質評価装置及び評価プログラム |
| JP2005028410A (ja) * | 2003-07-07 | 2005-02-03 | Toyota Motor Corp | 面品質評価装置及び評価プログラム |
| JP2006159281A (ja) * | 2004-12-10 | 2006-06-22 | Nisshin Steel Co Ltd | 衝撃吸収特性に優れた構造用部材のプレス成形方法 |
| JP4582630B2 (ja) * | 2004-12-10 | 2010-11-17 | 日新製鋼株式会社 | 衝撃吸収特性に優れた構造用部材のプレス成形方法 |
| WO2008047764A1 (fr) * | 2006-10-17 | 2008-04-24 | Honda Motor Co., Ltd. | Procédé et appareil de travail à la presse |
| JP2008100239A (ja) * | 2006-10-17 | 2008-05-01 | Honda Motor Co Ltd | プレス加工装置およびプレス加工方法 |
| US8429946B2 (en) | 2006-10-17 | 2013-04-30 | Honda Motor Co., Ltd. | Press-working method, and press-working apparatus |
| US9056347B2 (en) | 2010-11-16 | 2015-06-16 | Honda Motor Co., Ltd. | Press-die and press working method |
| CN103201055A (zh) * | 2010-11-16 | 2013-07-10 | 本田技研工业株式会社 | 冲压模具及冲压加工方法 |
| WO2014112056A1 (ja) | 2013-01-16 | 2014-07-24 | 新日鐵住金株式会社 | プレス成形方法 |
| KR20150093812A (ko) | 2013-01-16 | 2015-08-18 | 신닛테츠스미킨 카부시키카이샤 | 프레스 성형 방법 |
| FR3005881A1 (fr) * | 2013-05-22 | 2014-11-28 | Peugeot Citroen Automobiles Sa | Outillage d’emboutissage pour piece de carrosserie de vehicule |
| JP2015077621A (ja) * | 2013-10-18 | 2015-04-23 | 株式会社ニシムラ | プレス加工方法 |
| WO2019187864A1 (ja) | 2018-03-28 | 2019-10-03 | Ｊｆｅスチール株式会社 | プレス成形品の剛性向上方法、プレス成形金型、プレス成形品およびプレス成形品の製造方法 |
| JPWO2019187864A1 (ja) * | 2018-03-28 | 2020-04-30 | Ｊｆｅスチール株式会社 | プレス成形品の剛性向上方法、プレス成形金型、プレス成形品およびプレス成形品の製造方法 |
| KR20200119331A (ko) | 2018-03-28 | 2020-10-19 | 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 | 프레스 성형품의 강성 향상 방법, 프레스 성형 금형, 프레스 성형품 및 프레스 성형품의 제조 방법 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US8776570B2 (en) | Workpiece bending method and apparatus | |
| JP2007326112A (ja) | プレス成形方法 | |
| WO2015083367A1 (ja) | プレス成形装置、この成形装置を用いたプレス成形品の製造方法、及びプレス成形品 | |
| JP2010167480A (ja) | プレス成形用金型及びプレス成形方法 | |
| CN109562427B (zh) | 冲压成型品的制造方法 | |
| JP2008055511A (ja) | ブランクから自動車用の金属薄板部材を製造する方法 | |
| TW201703894A (zh) | 壓製成形裝置及壓製成形方法 | |
| WO2016136612A1 (ja) | プレス成形方法 | |
| KR101867744B1 (ko) | 프레스 성형 방법 및 프레스 제품의 제조 방법 그리고 프레스 성형 장치 | |
| JPH11290951A (ja) | 高強度鋼板のプレス成形方法およびプレス成形装置 | |
| JP5866988B2 (ja) | 板金の曲げ癖矯正装置 | |
| KR20220044593A (ko) | 자동차용 외판 패널의 프레스 성형 방법 및 프레스 성형 장치 | |
| KR102003631B1 (ko) | 프레스 성형 방법 및 프레스 성형 금형 | |
| JP2008284576A (ja) | 高張力鋼板のプレス成形加工方法及びプレス加工設備 | |
| JPH06246355A (ja) | 高張力鋼板の曲げ加工方法 | |
| JP6717269B2 (ja) | 自動車用外板パネルのプレス成形方法 | |
| JP4232451B2 (ja) | 形状凍結性に優れたプレス加工方法 | |
| JP6330747B2 (ja) | プレス成形金型及びプレス成形方法 | |
| JP7060233B2 (ja) | プレス成形品の成形方法 | |
| JP5890654B2 (ja) | プレス成形方法 | |
| JP2005254279A (ja) | プレス型 | |
| JP7181506B2 (ja) | プレス成形金型 | |
| TWI308092B (ja) | ||
| WO2021200923A1 (ja) | 熱間プレス装置及び熱間プレス成形品の製造方法 | |
| JP2006068778A (ja) | 高強度鋼板の成形方法および成形装置 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20040902 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20060627 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20060801 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20060922 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20070313 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20070510 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20070731 |