JPH11286186A

JPH11286186A - 印刷用ブランケット

Info

Publication number: JPH11286186A
Application number: JP9038098A
Authority: JP
Inventors: Seiji Tomono; 誠二伴野; Shunichi Ogita; 俊一荻田; Hiromasa Okubo; 博正大久保; Takamichi Sagawa; 敬道佐川
Original assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Priority date: 1998-04-02
Filing date: 1998-04-02
Publication date: 1999-10-19
Anticipated expiration: 2018-04-02
Also published as: JP3436483B2

Abstract

(57)【要約】【課題】網点再現性やインキの転移性を損なうことな
く、優れた排紙性を示すことのできる印刷用ブランケッ
トを提供する。【解決手段】本発明の印刷用ブランケットは、支持体
層と、当該支持体層上に設けられた表面印刷層１１とか
らなり、表面印刷層１１の表面に、高弾性でかつインキ
転移性に優れたゴム粒子からなる突起部１５が設けられ
ている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は印刷用ブランケット
に関し、より詳しくは、網点再現性やインキの転移性を
損なうことなく、排紙性を向上させた印刷用ブランケッ
トに関する。

【０００２】

【従来の技術】オフセット印刷に用いられる印刷用ブラ
ンケット３０は、一般に図１０に示す構成からなる。す
なわち、ゴム糊を含浸させた１層または複数層の基布３
３を、必要に応じて多孔質の圧縮性層３４を介して積層
し、こうして得られた支持体層３２上に表面印刷層３１
を形成したものである。

【０００３】印刷版上のインキ像を印刷用ブランケット
を介して転移させ、印刷用紙等の被印刷物上に再現する
オフセット印刷において、印刷品質の高い画像を形成す
るには、印刷版上のインキ像の網点形状をいかに変化さ
せずに被印刷物上に再現するかが重要となる。網点形状
の再現性（網点再現性）は印刷用ブランケットの表面粗
さと大きく関わっており、網点再現性を良好なものとす
るにはブランケットの表面粗さを小さく、すなわち表面
印刷層の表面を平滑にすることが要求される。

【０００４】しかし、表面印刷層の表面が平滑になるほ
どブランケットと印刷用紙との間の粘着力が大きくなる
ため、印刷用紙がカールするといった問題が生じる。さ
らに、ブランケットと印刷用紙とが離れにくくなって排
紙性が低下し、その結果、とりわけオフセット輪転機に
よる高速印刷時において印刷用紙がブランケットにとら
れて汚れたり、破れたりする、いわゆるデラミネーショ
ンが発生する。また、ダブリやスラー等の印刷障害が発
生し、特に多色印刷時には見当合せの不良による印刷品
質の低下が顕著に現れる。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】印刷用ブランケットの
排紙性を改善するには、表面印刷層の表面を粗くして印
刷用紙との粘着力を低下させるのが好ましい。しかし、
例えば加硫紙の凹凸を転写したり、バフ研磨によって表
面を粗くする方法は従来より知られているものの、この
方法によって得られるブランケットはインキの転移性が
低かったり、微細なパターンを精度よく再現できないと
いう問題がある。

【０００６】特公平３−２３８号公報には、澱粉を配合
したゴム組成物で表面印刷層を形成した後、澱粉を溶出
することによって、表面印刷層に微細な孔を設けてその
表面を粗くした印刷用ブランケットが開示されている。
しかし、排紙性の改善効果は不十分である。特開平２−
４８９９７号公報には、ポリマー粒子を添加したゴム組
成物を用いることにより、表面粗さが大きい表面印刷層
を有する印刷用ブランケットが開示されている。しか
し、表面印刷層の主成分であるゴムと前記ポリマー粒子
とのインキ転移性が異なることから、表面印刷層のうち
ポリマー粒子が露出している部分で網点が欠落するな
ど、ベタの素抜けと呼ばれる印刷障害が発生する。特
に、同公報の実施例で用いられているシリコーン粒子
は、版からのインキの受理性が低いため、印刷障害の発
生が顕著である。

【０００７】また、特公平７−１１０５５５号公報や特
開平１−２２５９５号公報には、表面印刷層上に網点状
の突起を形成して、表面を粗くした印刷用ブランケット
が開示されている。しかし、かかるブランケットを用い
て網点を印刷すると、網点状に形成された突起によって
被印刷物上に形成される画像にモアレ(moire) 模様が生
じ、印刷品質が低下する。特に、網点状の突起が規則的
に形成されている場合は、モアレ模様が顕著に現れる。

【０００８】従って、網点再現性やインキ転移性と、排
紙性とを両立させることは困難であった。本発明の目的
は、網点再現性やインキの転移性を損なうことなく、優
れた排紙性を示すことのできる印刷用ブランケットを提
供することである。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記課題
を解決するために鋭意研究を重ねた結果、表面印刷層上
に、弾性が高くかつインキ転移性に優れた材料からなる
微細な突起を設けたときは、網点再現性やインキの転移
性を損なうことなく、優れた排紙性を得ることができる
という新たな事実を見出し、本発明を完成するに至っ
た。

【００１０】すなわち、本発明の印刷用ブランケット
は、支持体層と、当該支持体層上に設けられた表面印刷
層とからなるものであって、前記表面印刷層の表面に、
高弾性でかつインキ転移性に優れたゴム粒子からなる、
凹凸高さが８〜１５μｍの突起部が設けられていること
を特徴とする。本発明の印刷用ブランケットによれば、
表面印刷層上に高弾性の突起が形成されていることに起
因して、排紙性が著しく向上する。さらに、突起部はイ
ンキ転移性に優れたゴム粒子からなることから、当該突
起部以外の他の表面印刷層の部分と同様に充分なインキ
の転移を実現することができ、ベタの素抜けといった印
刷障害を生じることなく、優れた印刷品質でもって画像
を形成できる。

【００１１】本発明の印刷用ブランケットにおいて、突
起部は、表面印刷層の表面１ｃｍ²当たり５〜２００個
存在するのが、排紙性と印刷品質とのバランスの観点か
ら好ましい。

【００１２】

【発明の実施の形態】以下、本発明の印刷用ブランケッ
トについて詳細に説明する。本発明の印刷用ブランケッ
トの一実施形態としては、例えば図２に示すように、ゴ
ム糊を含浸させた４枚の基布１３を、多孔質の圧縮性層
１４を介して積層し、こうして得られた支持体層１２上
に表面印刷層１１を形成した平板状の印刷用ブランケッ
ト１０が挙げられる。かかるブランケット１０におい
て、基布１３の数、圧縮性層１４の有無、および基布１
３と圧縮性層１４の積層順序については、印刷用ブラン
ケット１０の用途に応じて適宜設定することができる。

【００１３】(i) 表面印刷層１１本発明の印刷用ブランケットにおける表面印刷層１１
は、図１および図２に示すように、その表面にゴム粒子
からなる突起部１５を有する。突起部１５を構成するゴ
ム粒子１６は、図３に示すように、印刷用紙１７を押し
当てたときに変形するが、高弾性であることから、印刷
用紙１７を押し返そうとする力が強く働く。その結果、
印刷用ブランケット１０の排紙性が優れたものとなる。

【００１４】表面印刷層１１を構成するゴムとしては、
例えばＮＢＲ、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ウレタンゴ
ム等の、耐油性でかつインキ転移性に優れたゴムが好適
に使用される。前記例示の他にも、表面印刷層に従来よ
り用いられているの種々のゴム、例えば多硫化ゴム、水
添化ＮＢＲ、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（Ｉ
Ｒ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレン−ブタジエン
ゴム（ＳＢＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、エチレンプロ
ピレンゴム（ＥＰＭ，ＥＰＤＭ）、クロロプレンゴム
（ＣＲ）、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢ
Ｒ）、アクリルゴム（ＡＣＭ，ＡＥＭ）等が使用可能で
ある。

【００１５】突起部１５を構成するゴム粒子１６は、弾
性が高く、かつインキ転移性に優れたものであるほかは
特に限定されるものではないが、加硫ゴムをグラインダ
ーで研磨して得られる研磨粉（バフ粉）や加硫ゴムを粉
砕機でチップ化したものが好適に用いられる。使用可能
なゴムの種類としては、表面印刷層１１用のゴムとして
例示のものと同様なゴムが使用可能である。また、本発
明においては、表面印刷層１１の表面のうち突起部１５
が設けられていない部分と、突起部１５とのインキ転移
性の差が小さいのが好ましいことから、表面印刷層１１
用のゴムと突起部１５用のゴム粒子１６とは同じゴムで
あるのが好ましい。

【００１６】従って、例えば表面印刷層１１用のゴムと
してアクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）を用
いた場合には、突起部１５用のゴム粒子１６には、加硫
したＮＢＲのゴム粉を用いるのが好適である。突起部１
５の凹凸高さは８〜１５μｍの範囲で設定される。凹凸
高さが前記範囲を下回ると、排紙性を高める本発明の効
果が得られなくなる。逆に、凹凸高さが前記範囲を超え
ると、インキの転移性や網点再現性が低下して、印刷品
質の低下を招く。突起部１５の凹凸高さは、前記範囲の
中でも特に１０〜１５μｍであるのが好ましく、１０〜
１３μｍであるのがより好ましい。

【００１７】本発明において、突起部１５の「凹凸高
さ」とは、図４に示すように、まず表面印刷層１１の表
面のうち突起部１５が形成されていない部分の粗さを測
定して粗さ曲線１９の平均線を求め、次いでこの平均線
を基準線１８として当該基準線１８と突起部１５の頂部
との間の高さｈを測定したものである。ゴム粒子１６の
粒径は１３〜２０μｍの範囲であるのが好ましい。粒径
が前記範囲を超えると、凹凸高さが１５μｍを超える突
起部１５が形成されるおそれが生じ、その結果、印刷品
質が低下する。逆に、粒径が前記範囲を下回ると、突起
部１５の凹凸高さを８〜１５μｍの範囲に調整できなく
なるおそれが生じる。ゴム粒子１６の粒径は、前記範囲
の中でも特に１５〜２０μｍであるのが好ましい。

【００１８】突起部１５は、表面印刷層１１の表面１ｃ
ｍ²当たり５〜２００個存在するのが好ましい。突起部
の個数が前記範囲を超えると排紙性がより一層向上する
ものの、表面印刷層１１全体の表面粗さが大きくなって
印刷品質が低下する。逆に、前記範囲を下回ると排紙性
が低下する。突起部の個数は、前記範囲の中でも特に、
表面印刷層１１の表面１ｃｍ²当たり５０〜１５０個存
在するのが好ましく、１００〜１５０個存在するのがよ
り好ましい。

【００１９】突起部１５の数を上記範囲に設定するに
は、表面印刷層用のゴム組成物中に配合されるゴム粒子
１６の数や、ゴム粒子１６の比重などに応じて適宜設定
すればよい。突起部１５を構成するゴム粒子１６の硬度
は特に限定されないが、十分な弾性を示すには、スプリ
ング硬さ（ＪＩＳ−Ａ）が６０〜８５であるのが好まし
い。硬度が前記範囲を下回ると充分な弾性が得られなく
なるおそれがある。逆に、硬度が前記範囲を超えると、
印刷時に突起部１５が変形しにくくなり、印刷障害の原
因となるおそれがある。ゴム粒子１６のスプリング硬さ
（ＪＩＳ−Ａ）は前記範囲の中でも特に６５〜８０であ
るのが好ましく、７０〜８０であるのがより好ましい。

【００２０】一方、表面印刷層１１のうち突起部１５以
外の部分についての硬度も特に限定されるものではな
く、従来公知の印刷用ブランケットと同様に、スプリン
グ硬さ（ＪＩＳ−Ａ）で５０〜７０程度となるように設
定するのが好ましい。前述のように、表面印刷層１１の
表面には突起部１５が形成されている部分と、突起部１
５が形成されていない部分とがあって、表面構造が不均
一である。従って、表面印刷層１１全体の表面粗さは特
に限定されるものではない。しかし、表面印刷層１１の
表面の大部分を占める、突起部が形成されていない部分
については、ブランケットの印刷品質を良好なものとす
るという観点から、凹凸高さが２〜７μｍとなるように
設定するのが好ましい。凹凸高さが上記範囲を超えると
表面印刷層１１全体の表面粗さが大きくなり、網点再現
性の低下、ひいては印刷品質の低下を招くという問題が
生じる。一方、凹凸高さの下限は特に限定されるもので
はなく、より小さい方が好ましいが、２μｍ以下に設定
するのは困難である。

【００２１】表面印刷層１１の厚みは特に限定されるも
のではなく、従来と同様な範囲で設定される。具体的に
は、表面印刷層の厚みは０．０５〜１．０ｍｍ、好まし
くは０．１〜０．６ｍｍ、より好ましくは０．２〜０．
４ｍｍの範囲で設定される。厚みが前記範囲を下回ると
基布１３の模様が印刷画像に現れるおそれがある。逆
に、厚みが前記範囲を超えると印刷時のひずみが大きく
なりすぎて印刷品質が低下するおそれがある。

【００２２】表面印刷層１１は、上記例示の表面印刷層
用ゴムと、ゴム粒子１６と、その他加硫剤等の添加剤を
含有する表面印刷層用ゴム組成物を用いることにより形
成される。すなわち、表面印刷層１１は、上記表面印刷
層用ゴム組成物をトルエン、ベンゼン等の溶剤に加えて
ゴム糊を得、このゴム糊をあらかじめ形成された支持体
層１２上に塗布したり、上記表面印刷層用ゴム組成物を
シート状に成形して、あらかじめ形成された支持体層１
２上に貼り付けることによって形成される。

【００２３】(ii)支持体層１２本発明の印刷用ブランケット１０における支持体層１２
は、複数枚（図２では４枚）の基布１３を、必要に応じ
て圧縮性層１４を介して積層したものである。 (iii) 基布１３基布１３は、例えば綿、ポリエステル、レーヨン等の織
布または不織布にゴム糊を含浸させたものである。な
お、表面印刷層１１と圧縮性層１４との間に設けられた
基布１３は、表面印刷層１１の補強を目的とした補強層
である。

【００２４】基布１３の厚みは、従来のブランケットと
同様に設定される。具体的には、ゴム糊を含浸させた基
布１枚の厚みが０．２〜０．５ｍｍ程度であるのが好ま
しい。また、基布１３の数は、ブランケットに要求され
る特性等に応じて適宜設定すればよく、通常１〜５層の
範囲で設定される。基布１３に含浸させるゴム糊として
は、例えばＮＢＲ、ＡＣＭ、ＣＲ等のゴム材料に、所定
量の加硫剤、加硫促進剤および必要に応じて増粘剤等を
配合したものが用いられる。

【００２５】本発明においては、基布１３として、上記
例示の織布または織布に代えて、例えばポリエチレンテ
レフタレート（ＰＥＴ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、
ポリエーテルスルフォン（ＰＥＳ）、ナイロン等の合成
樹脂製のフィルムや、アルミニウム、ステンレス等の金
属の薄板を用いることもできる。 (iv)圧縮性層１４圧縮性層１４は、例えばＮＢＲ、ＡＣＭ、ＣＲ、ウレタ
ンゴム等のゴム材料からなる多孔質の層である。

【００２６】圧縮性層１４は、上記ゴム材料に、所定量
の加硫剤、加硫促進剤および必要に応じて増粘剤等の充
填剤を配合し、さらに例えば加熱分解してガスを発生す
る発泡剤を配合した上で、基布１３上にコーティング
し、次いで加硫する方法（発泡法）によって形成され
る。また、前記発泡剤に変えて中空微粒子を配合する方
法（マイクロバルーン法）であってもよい。発泡法やマ
イクロバルーン法によれば、圧縮性層１４内部に形成さ
れる気泡は、それぞれ独立した構造（独立気泡構造）を
とる。一方、前記発泡剤や中空微粒子に代えて、加硫後
であっても抽出可能な食塩等の粒子を用いる方法によっ
て、圧縮性層１４を形成することもできる。この方法
（リーチング法）では、加硫後に、ゴムの性質に影響を
及ぼすことのない水等の溶媒によって前記粒子を溶出さ
せることで、気泡が形成される。形成された気泡は、互
いに連通した構造（連続気泡構造）を有する。本発明で
は、圧縮性層の気泡構造は前記のいずれの構造であって
もよく、両方の構造を併用してもよい。

【００２７】圧縮性層１４内の気泡（空隙）の割合（以
下、「空隙率」という）は特に限定されないが、通常、
３０〜７０％、好ましくは３５〜６０％、より好ましく
は４０〜５５％の範囲に調整するのが適当である。圧縮
性層１４の空隙率が上記範囲を下回ると、圧縮性が低下
して印圧の調整が不十分になるおそれがある。逆に空隙
率が上記範囲を超えると、復元性が低下してヘタリが生
じたり、印刷に必要な印圧が得られなくなるおそれがあ
る。

【００２８】圧縮性層１４に使用するゴムの硬度は特に
限定されないが、ＪＩＳＡ硬度で４０〜８０°、好ま
しくは４５〜７５°、より好ましくは５０〜７０°の範
囲に調整するのが適当である。圧縮性層１４の硬度が上
記範囲を下回ると、圧縮性層１４、ひいては印刷用ブラ
ンケット１０自体の復元性が低下してヘタリが生じた
り、印刷に必要な印圧が得られなくなるおそれがある。
逆に硬度が上記範囲を超えると、圧縮性が低下して印圧
の調整が不十分になるおそれがある。

【００２９】圧縮性層１４の厚みは特に限定されない
が、通常、０．１〜０．８ｍｍ、好ましくは０．２〜
０．５ｍｍの範囲で設定するのが適当である。圧縮性層
１４の厚みが上記範囲を下回ると、圧縮性が低下して印
圧を充分に吸収できなくなるおそれがある。逆に厚みが
上記範囲を超えると、ベタ着肉性が低下する（反力が低
下してインキの付きが悪くなる）おそれがある。

【００３０】前述の表面印刷層１１、基布１３および圧
縮性層１４を作製する際に、ゴム材料中に配合される添
加剤としては、例えば加硫剤、加硫促進剤、加硫促進助
剤、加硫遅延剤等のゴムを加硫させるための配合剤のほ
か、老化防止剤、補強剤、充填剤、軟化剤、可塑剤等の
種々の添加剤が挙げられる。これら添加剤の配合量は、
従来の印刷用ブランケットの製造と同程度で設定すれば
よい。

【００３１】上記添加剤のうち加硫剤としては、例えば
硫黄、有機含硫黄化合物、有機過酸化物等が挙げられ
る。このうち有機含硫黄化合物としては、例えばＮ，
Ｎ′−ジチオビスモルホリン等があげられ、有機過酸化
物としては、例えばベンゾイルペルオキシド、ジクミル
ペルオキシド等が挙げられる。加硫促進剤としては、例
えばテトラメチルチウラムジスルフィド、テトラメチル
チウラムモノスルフィド等のチウラム系加硫促進剤；ジ
ブチルジチオカーバミン酸亜鉛、ジエチルジチオカーバ
ミン酸亜鉛、ジメチルジチオカーバミン酸ナトリウム、
ジエチルジチオカーバミン酸テルル等のジチオカーバミ
ン酸類；２−メルカプトベンゾチアゾール、Ｎ−シクロ
ヘキシル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド等の
チアゾール類；トリメチルチオ尿素、Ｎ，Ｎ′−ジエチ
ルチオ尿素等のチオウレア類等の有機促進剤、あるいは
消石灰、酸化マグネシウム、酸化チタン、リサージ（Ｐ
ｂＯ）等の無機促進剤が挙げられる。

【００３２】加硫促進助剤としては、例えば亜鉛華等の
金属酸化物、あるいはステアリン酸、オレイン酸、綿実
脂肪酸等の脂肪酸が挙げられる。加硫遅延剤としては、
例えばサリチル酸、無水フタル酸、安息香酸等の芳香族
有機酸；Ｎ−ニトロソジフェニルアミン、Ｎ−ニトロソ
−２，２，４−トリメチル−１，２−ジハイドロキノ
ン、Ｎ−ニトロソフェニル−β−ナフチルアミン等のニ
トロソ化合物が挙げられる。

【００３３】老化防止剤としては、例えば２−メルカプ
トベンゾイミダゾール等のイミダゾール類；フェニル−
α−ナフチルアミン、Ｎ，Ｎ′−ジ−β−ナフチル−ｐ
−フェニレンジアミン、Ｎ−フェニル−Ｎ′−イソプロ
ピル−ｐ−フェニレンジアミン等のアミン類；ジ−ｔ−
ブチル−ｐ−クレゾール、スチレン化フェノール等ノフ
ェノール類が挙げられる。

【００３４】補強剤としては主にカーボンブラックが使
用される他、シリカ系あるいはケイ酸塩系のホワイトカ
ーボン、亜鉛華、表面処理沈降性炭酸カルシウム、炭酸
マグネシウム、タルク、クレー等の無機補強剤、あるい
はクマロンインデン樹脂、フェノール樹脂、ハイスチレ
ン樹脂（スチレン含有量の多いスチレン−ブタジエン共
重合体）等の有機補強剤も使用できる。

【００３５】充填剤としては、例えば炭酸カルシウム、
クレー、硫酸バリウム、珪藻土、マイカ、アスベスト、
グラファイト等の無機充填剤、あるいは再生ゴム、粉末
ゴム、アスファルト類、スチレン樹脂、にかわ等の有機
充填剤が挙げられる。軟化剤としては、例えば脂肪酸
（ステアリン酸、ラウリン酸等）、綿実油、トール油、
アスファルト物質、パラフィンワックス等の、植物油
系、鉱物油系、および合成系の各種軟化剤が挙げられ
る。

【００３６】可塑剤としては、例えばジブチルフタレー
ト、ジオクチルフタレート、トリクレジルフォスフェー
ト等の各種可塑剤が挙げられる。上記以外にも、例えば
粘着性付与剤、分散剤、溶剤等を、印刷用ブランケット
に要求される性質に応じて適宜配合することができる。
本発明の印刷用ブランケット１０は、直接または下貼材
を介してブランケット胴のシリンダの周面上に装着して
使用される。

【００３７】本発明の印刷用ブランケットの他の実施形
態としては、例えば図５に示すように、円筒状のスリー
ブ２５の外周面上に形成された、周方向に継ぎ目のない
円筒状の印刷用ブランケット２０が挙げられる。かかる
ブランケット２０（いわゆる、ギャップレスブランケッ
ト）は、スリーブ２５上に、圧縮性層２３および非伸縮
性層２４からなる支持体層２２と、表面印刷層２１と
を、接着層ｇ１，ｇ２，ｇ３を介してこの順に積層した
ものである。また、印刷用ブランケット２０の厚みの嵩
上げを目的として、スリーブ２５と圧縮性層２３との間
に直接または接着層を介してベース層を設けてもよい。

【００３８】円筒状のブランケット２０においても、表
面印刷層の表面構造は、前述の平板状のブランケット１
０と同様にして設定される。すなわち、表面印刷層２１
の表面には粒径が８〜１５μｍの高弾性の微小ゴム粒子
が露出している部分が存在する。また、当該部分の、表
面印刷層２１の全表面積に対する面積率、前記微小ゴム
粒子が露出していない部分の凹凸高さ、微小ゴム粒子の
硬度（ＪＩＳ−Ａ）等は、前述の表面印刷層１１と同様
に設定される。

【００３９】表面印刷層２１は、前述の表面印刷層１１
用のゴム組成物を用いゴム糊を得、このゴム糊をあらか
じめ形成された支持体層２２上に塗布することによって
形成される。上記表面印刷層２１とともに印刷用ブラン
ケット２０を構成する圧縮性層２３、非伸縮性層２４、
ベース層およびスリーブ２５については、従来公知のギ
ャップレスブランケットと同様の構成とすることができ
る。

【００４０】なお、本発明の印刷用ブランケットの構成
は図示したものには限定されず、本発明の要旨を変更し
ない範囲で、種々の設計変更を施すことができる。例え
ば、平板状の印刷用ブランケット１０（図２）におい
て、支持体層１２内の層構成は適宜変更することができ
る。同様に、円筒状の印刷用ブランケット２０（図５）
における支持体層２２の層構成も適宜変更することがで
きる。

【００４１】

【実施例】以下、実施例および比較例を挙げて本発明を
説明する。実施例１（支持体層の作製）基布として綿布、ポリエステルおよ
びレーヨンの繊維を組み合わせてなる混紡織布を用い
た。この基布に含浸させるゴム糊には、ＮＢＲ１００重
量部に対して、沈降炭酸カルシウム３０重量部、ジオク
チルアジペート１０重量部、酸化チタン５重量部、亜鉛
華３重量部、ステアリン酸１重量部、硫黄１重量部およ
び加硫促進剤（チアゾール類）２重量部を配合し、トル
エンおよびメチルエチルケトンに溶解させたものを用い
た。

【００４２】また、圧縮性層用のゴム糊には、ＮＢＲ１
００重量部に対して、カーボンブラック４５重量部、亜
鉛華５重量部、ステアリン酸１重量部、ジオクチルアジ
ペート５重量部、硫黄１重量部および加硫促進剤（チア
ゾール類）２重量部を配合し、トルエン／メチルエチル
ケトンに溶解させ、さらに食塩粒子（粒径１〜５０μ
ｍ）を配合したものを用いた。

【００４３】上記基布に基布用ゴム糊を糊引きして含浸
させ、厚みを０．０８ｍｍに調整し、こうして得られた
３枚の基布をロールで圧着させた。次いで、圧縮性層用
ゴム糊を上記の基布上に塗布して加硫した後、リーチン
グ法によって気泡を形成し、厚さ０．５ｍｍ、空隙率５
０体積％の圧縮性層を形成した。

【００４４】こうして得られた基布と圧縮性層との積層
体のうち、圧縮性層側の表面に、再度基布用ゴム糊を含
浸させた基布（１枚）を積層して、ロールで加圧して密
着させた。こうして、図２に示す層構成からなる支持体
層１２を得た。（表面印刷層の作製）表面印刷層用のゴムには未加硫の
ＮＢＲを用いた。また、突起部を形成するためのゴム粒
子には、平均粒径が１６μｍの、加硫されたＮＢＲ〔ス
プリング硬さ（ＪＩＳ−Ａ）＝８０〕を用いた。

【００４５】表面印刷層用のゴム糊には、未加硫のＮＢ
Ｒに前記ゴム粒子を配合し、さらに未加硫のＮＢＲ１０
０重量部に対して、クレー系充填剤４０重量部、ステア
リン酸（可塑剤）１重量部、プロセスオイル（可塑剤）
５重量部、粉末硫黄（加硫剤）１重量部、チウラム系加
硫促進剤１重量部、酸化亜鉛（加硫促進助剤）５重量
部、熱硬化性樹脂（粘着剤）３重量部、キノリン系化合
物１重量部およびトルエン（溶媒）１００重量部を配合
したものを用いた。

【００４６】上記支持体層１２上に、表１に示した表面
印刷層用ゴム糊をブレードコーティング法にて糊引き
し、乾燥させて、厚さ０．４ｍｍの表面印刷層を形成し
た。（加硫・成形）上記(i) および(ii)の方法によって得ら
れた積層体を、圧力１ｋｇ／ｃｍ²、温度１５０℃で加
硫・成形して、図２に示す層構成からなる平板状の印刷
用ブランケット１０を得た。

【００４７】こうして得られたブランケット１０の表面
印刷層１１を一律に研磨して、表面印刷層１１のうち突
起部１５が形成されていない部分の凹凸高さを５μｍに
調整した。また、得られたブランケット１０の表面印刷
層１１の表面を顕微鏡で観察したところ、突起部１５の
数は表面印刷層１１の表面１ｃｍ²当たり平均１００個
であった。

【００４８】突起部１５の凹凸高さの平均値は１２μｍ
であった。なお、凹凸高さは、表面粗さ計（明伸工機
（株）製の３次元粗度計）を用い、前述の方法に従って
測定したものである。実施例２、３および比較例１、２突起部用のゴム粒子の平均粒径を変えることにより、突
起部１５の凹凸高さの平均値（μｍ）を適宜調整したほ
かは、実施例１と同様にして、突起部１５の数が表面印
刷層１１の表面１ｃｍ²当たり平均１００個である印刷
用ブランケット１０を得た。

【００４９】（印刷試験）実施例１〜３および比較例
１、２で得られた印刷用ブランケット１０をオフセット
印刷機（リョービ社製の５６０型）のブランケット胴４
０に装着し、印刷速度を８０００枚／時間に設定して総
ベタで印刷を行った。排紙性は、図６に示すように、ブ
ランケット胴４０と圧胴４１との間を通過した印刷用紙
１７を１０枚重ねて、印刷用紙１７がカールしているく
わえじり部分のカール高さｔ（ｍｍ）を測定し、この測
定値を用いて評価した。印刷用紙１７には大王製紙
（株）製のコート紙「ユトリロコート１１０ｋｇ」を使
用した。

【００５０】排紙性の評価基準は次のとおりである。 ◎ ０≦ｔ＜５排紙性が極めて良好であった。〇５≦ｔ＜１０排紙性が実用上十分であった。 △ １０≦ｔ＜１５排紙性が実用上不十分であった。 × １５≦ｔ排紙性が極めて低かった。

【００５１】以上の結果を、各実施例および比較例での
突起部１５の凹凸高さの平均値（μｍ）とともに表１に
示す。

【００５２】

【表１】

【００５３】表１より明らかなように、突起部の凹凸高
さの平均値が８〜１６μｍの範囲にある実施例１〜３の
ブランケットでは、カール高さｔが低く、排紙性が良好
であった。これに対し、突起部の凹凸高さの平均値が上
記範囲を下回った比較例１のブランケットでは排紙性が
不十分であった。逆に、突起部の凹凸高さの平均値が上
記範囲を超えた比較例２のブランケットでは排紙性が極
めて良好であったものの、印刷品質が低下するという別
の問題が生じた。

【００５４】実施例４〜７および比較例３〜６突起部用のゴム粒子の配合量を変えることによって、突
起部１５の数（表面印刷層１ｃｍ²当たりの平均個数）
を適宜調整したほかは、実施例１と同様にして、突起部
１５の凹凸高さの平均値が１２μｍである印刷用ブラン
ケット１０を得た。

【００５５】実施例４〜７および比較例３〜６で得られ
た印刷用ブランケット１０を用いて、前述と同様にして
総ベタ印刷を行い、排紙性の評価を行った。その結果
を、各実施例および比較例での突起部１５の数（表面印
刷層１ｃｍ²当たりの平均個数）ともに表２に示す。ま
た、総ベタ印刷で得られた印刷画像を画像解析すること
によってベタ部分の濃度分布を調べて、印刷品質の評価
を行った。濃度分布の標準偏差（ｎ）が小さいほど印刷
品質が良好であることを示す。印刷品質は５段階に分け
て評価した。その基準は次の通りである。５：ｎ≦７印刷品質が極めて良好であった。４：７＜ｎ≦８印刷品質が良好であった。３：８＜ｎ≦９印刷品質が実用上十分であった。２：９＜ｎ≦１１印刷品質が低く、実用上不十分であ
った。１：１１＜ｎ印刷品質が極めて低かった。

【００５６】印刷品質の評価の結果を表２に示す。

【００５７】

【表２】

【００５８】表２より明らかなように、突起部の個数の
平均値が５〜２００個の範囲にある実施例４〜７のブラ
ンケットではカール高さｔが低く、排紙性が良好である
とともに、印刷品質も良好であった。これに対し、突起
部の個数の平均値が上記範囲を超えた比較例５、６のブ
ランケットでは、排紙性が良好であるものの、印刷品質
が著しく低下した。逆に、突起部の個数の平均値が上記
範囲を下回った比較例３、４のブランケットでは、印刷
品質が良好ではあったものの、排紙性が極めて不十分で
あった。

【００５９】

【発明の効果】以上詳述したように、本発明の印刷用ブ
ランケットによれば、オフセット印刷したときは、排紙
性、網点再現性およびインキ転移性のいずれも良好であ
る。従って、本発明の印刷用ブランケットは、とりわけ
オフセット輪転機等による高速印刷等に好適に用いられ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の印刷用ブランケットにおける表面印刷
層の表面状態を示す部分拡大斜視図である。

【図２】本発明の印刷用ブランケットの一実施形態を示
す断面図である。

【図３】本発明の印刷用ブランケットの表面に印刷用紙
を押し当てたときの状態を示す模式的断面図である。

【図４】凹凸高さについての説明図である。

【図５】同図(a) は本発明の印刷用ブランケットの他の
実施形態を示す斜視図であり、同図(b) はそのＡ−Ａ断
面図である。

【図６】印刷用紙のカール高さについての説明図であ
る。

【図７】従来の印刷用ブランケットを示す断面図であ
る。

【符号の説明】

１０印刷用ブランケット１１表面印刷層１２支持体層１４圧縮性層１５突起部１６ゴム粒子１７印刷用紙１８基準高さ２０印刷用ブランケット２１表面印刷層２２支持体層２４圧縮性層

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】支持体層と、当該支持体層上に設けられた
表面印刷層とからなる印刷用ブランケットであって、前記表面印刷層の表面に、高弾性でかつインキ転移性に
優れたゴム粒子からなる、凹凸高さが８〜１５μｍの突
起部が設けられていることを特徴とする印刷用ブランケ
ット。
【請求項２】前記突起部が表面印刷層の表面１ｃｍ²当
たり５〜２００個存在する請求項１記載の印刷用ブラン
ケット。
【請求項３】表面印刷層の表面のうち、前記突起部が設
けられていない部分の凹凸高さが６μｍ以下である請求
項１記載の印刷用ブランケット。
【請求項４】前記ゴム粒子が、スプリング硬さ（ＪＩＳ
−Ａ）が７０〜８５のアクリロニトリル−ブタジエンゴ
ムである請求項１記載の印刷用ブランケット。