JPH11281602A - 熱間連続圧延における帯板材裂損部の検出方法及びその装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 熱間連続圧延において帯板材の接合部におけ
る裂損部の検出精度を向上させる。 【解決手段】 熱間粗圧延された先行帯板材１０の尾端
１０ｂと後行帯板材１０の先端１０ａとを接合装置３で
接合した後に仕上圧延機５に送給して連続仕上圧延する
熱間連続圧延において、前記接合装置と仕上圧延機との
間で、裂損部の検出装置２０により帯板材の幅方向の複
数の位置を検出対象として帯板材の接合部１１の裂損部
を検出する。前記帯板材の幅方向に複数の温度計を設け
るか、同方向にわたる連続した位置で前記温度を検出す
るラインセンサーを用いて前記幅方向における帯板材温
度を検出し、帯板材の長さ方向５０ｍｍ以上にわたって
５００℃以下の低温部を検出したときに、この低温部の
領域を前記裂損部として認定する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、熱間連続圧延に
おける先行帯板材と後行帯板材の接合位置での帯板材裂
損部の検出方法及びその装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、鋼材の熱間圧延に際し、粗圧延機
と仕上圧延機との間で先行帯板材の尾端と後行帯板材の
先端とを接合し、先行帯板材と後行帯板材とを連続的に
熱間仕上圧延を行う、いわゆるエンドレス圧延が行われ
るようになってきた。

【０００３】エンドレス圧延においては、帯板材を１本
ずつ順に熱間圧延を行う通常のバッチ圧延に比べ、接合
を行うための工程と、接合を行ったことにより必要にな
る工程とが含まれる。また、エンドレス圧延による先行
帯板材と後行帯板材との接合部は、それ以外の定常部と
は形状や性質が異なっている。エンドレス圧延ではこれ
らの特殊な要因のために、特に接合部に裂損を生じるこ
とがある。そのために、例えば特開平６−２９７０１８
号公報に開示されているものは、粗圧延機と仕上圧延機
との間に前記接合部の破断検出器を設けて、これにより
帯板材の前記裂損を検出しようとしている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記公
開公報記載の技術においては、帯板材に臨ませて単に破
断検出器を設けただけであるため、例えば、図１５，図
１６に示すように帯板材１０の幅方向中央のみにおいて
温度計からなる検出装置２０により温度を検出すること
により裂損を検出をしている場合で、前記中央のみが冷
却水の付着等により冷却されているときには、実際には
正常に接合されていても、裂損状態として誤検出してし
まうという不具合がある。かくして、前記従来技術にお
いては検出精度に対する信頼性が不十分であるという問
題点があった。

【０００５】そこで、この発明の目的は、帯板材の接合
部における裂損部の検出精度を向上させることにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】請求項１の発明は、熱間
粗圧延された先行帯板材の尾端と後行帯板材の先端とを
接合装置で接合した後に仕上圧延機に送給して連続仕上
圧延する熱間連続圧延において、前記接合装置と仕上圧
延機との間で、帯板材の幅方向の複数の位置を検出対象
として帯板材の接合部の裂損部を検出する熱間連続圧延
における帯板材裂損部の検出方法である。

【０００７】帯板材の幅方向の複数位置で温度低下等の
裂損の兆候を検出するから、前記幅方向の一部のみで裂
損の兆候があってもこれを裂損とは判断せず、幅方向の
各所で裂損の兆候があったときに裂損部があったものと
判断してこれを検出する。

【０００８】請求項２の発明は、請求項１において、前
記帯板材の幅方向に複数の温度計を設けて、前記幅方向
における複数の位置で帯板材温度を検出し、帯板材の長
さ方向５０ｍｍ以上にわたって５００℃以下の低温部を
検出したときに、この低温部の領域を前記裂損部として
認定する方法である。

【０００９】ここで、長さ方向５０ｍｍ未満の検出の場
合には裂損部と認定しない理由は、温度計の最小測定範
囲や応答性や帯板の移動速度を併せて考慮したときに、
検出精度向上や誤検出防止のための検出範囲として十分
広く且つ広過ぎない長さとして必要且つ最小である長さ
として５０ｍｍ以上とした。また、５００℃超の温度を
検出したときには裂損部と認定しない理由は、帯板材が
５０ｍｍ以上にわたって存在しない間隙部は５００℃超
の高温となることは圧延時にはあり得ず、５００℃超の
高温部を検出することは帯板材上に生じた部分的低温部
によるものと判断できるからである。

【００１０】請求項３の発明は、請求項１において、前
記裂損部を検出する検出器として、前記帯板材の幅方向
にわたる複数の位置で当該帯板材の温度を検出するライ
ンセンサーを用い、これにより帯板材の長さ方向５０ｍ
ｍ以上にわたって５００℃以下の低温部を検出したとき
に、この低温部の領域を前記裂損部として認定する方法
である。

【００１１】ここで、長さ方向５０ｍｍ未満の検出の場
合には裂損部と認定しない理由、及び、５００℃超の温
度を検出したときには裂損部と認定しない理由は、請求
項２の発明において説明した前記理由と同一である。

【００１２】請求項４の発明は、請求項１において、前
記裂損部を検出する検出器として、前記帯板材の幅方向
に複数設けられた在荷検出器を用い、これにより在荷状
態を当該帯板材の長さ方向に検出し、同長さ方向に２０
ｍｍ以上にわたる無在荷状態を示す信号を検出したとき
に、この無在荷信号を検出した領域を前記裂損部として
認定するものである。

【００１３】ここで、長さ方向２０ｍｍ未満の検出の場
合には裂損部と認定しない理由は、在荷検出器の最小検
出範囲や応答性、帯板材の移動速度、在荷検出器のチャ
タリングの可能性を併せて考慮したときに誤検出を防止
するのに、この値が必要且つ最小の長さだからである。

【００１４】請求項５の発明は、熱間粗圧延された先行
帯板材の尾端と後行帯板材の先端とを接合装置で接合し
た後に仕上圧延機に送給して連続仕上圧延する熱間連続
圧延において、前記接合装置と仕上圧延機との間で帯板
材の厚みを測定し、その厚みが当該帯板材の長さ方向に
２０ｍｍにわたって、粗圧延直後の帯板材厚みの半分以
下であることを測定したときに、この厚みが前記半分以
下である領域を帯板材の接合部の裂損部として検出する
熱間連続圧延における帯板材裂損部の検出方法である。

【００１５】ここで、長さ方向２０ｍｍ未満の検出の場
合には裂損部と認定しない理由は、厚み測定器の最小検
出範囲や応答性、帯板材の移動速度を併せて考慮したと
きに、誤検出を防止するのに必要且つ最小の長さだから
である。

【００１６】また、厚みが半分超の場合にも裂損部と認
定しない理由は、裂損部として認定すれば、圧延停止な
どの措置をとることになって操業上の損失も大きいた
め、裂損部及び明らかに裂損部に発展すると考えられる
場合に限って裂損部として検出することが必要だからで
ある。

【００１７】請求項６は、熱間粗圧延された先行帯板材
の尾端と後行帯板材の先端とを接合装置で接合した後に
仕上圧延機に送給して連続仕上圧延する熱間連続圧延に
おいて、前記接合装置と仕上圧延機との間で、帯板材の
長さ方向に複数配置した帯板材用速度検出装置により、
先行帯板材と後行帯板材の速度を検出して、両者の速度
差に基づいて帯板材の接合部の裂損部を検出する熱間連
続圧延における帯板材裂損部の検出方法である。

【００１８】請求項７の発明は、熱間粗圧延された先行
帯板材の尾端と後行帯板材の先端とを接合する接合装置
と、この接合装置で接合された帯板材を連続仕上圧延す
る仕上圧延機との間に配置されて、帯板材の幅方向の複
数の位置で帯板材の温度及び在荷のうち少なくとも１つ
を検出する温度又は在荷検出手段と、これにより検出さ
れた温度又は在荷状態に基づき接合部の裂損部を判定す
る裂損部判定手段と、を備えた熱間連続圧延における帯
板材裂損部の検出装置であり、請求項１の発明の実施に
直接使用する装置である。

【００１９】請求項８の発明は、熱間粗圧延された先行
帯板材の尾端と後行帯板材の先端とを接合する接合装置
と、この接合装置で接合された帯板材を連続仕上圧延す
る仕上圧延機との間に配置されて、帯板材の厚みを測定
する厚み測定手段と、この厚み測定手段により測定され
た帯板材の厚みが、当該帯板材の長さ方向に２０ｍｍに
わたって粗圧延直後の帯板材厚みの半分以下であるとき
に、帯板材の接合部に裂損部があることを判定する裂損
部判定手段と、を備えた熱間連続圧延における帯板材裂
損部の検出装置である。

【００２０】請求項９の発明は、熱間粗圧延された先行
帯板材の尾端と後行帯板材の先端とを接合する接合装置
と、この接合装置で接合された帯板材を連続仕上圧延す
る仕上圧延機との間に配置されて、前記接合装置と仕上
圧延機との間で帯板材の長さ方向に複数配置された帯板
材用速度検出手段と、これら帯板用速度検出手段により
検出された先行帯板材と後行帯板材の速度差に基づいて
帯板材の接合部に裂損部があること判定する裂損部判定
手段と、を備えた熱間連続圧延における帯板材裂損部の
検出装置である。

【００２１】

【発明の実施の形態】図１は熱間圧延装置を示す説明図
であり、粗圧延機１により熱間粗圧延された帯板材１０
は、接合クロップシャー２によりその端部の不定形状部
を切断され、端面を長さ方向（図１では左右方向、同右
方向が圧延方向であり、この圧延方向に帯板材１０が移
動中に圧延される）に対して垂直な平面状に加工され
る。その後、先行材尾端１０ｂの接近を検出すると、走
間接合装置３が待機位置より圧延方向に移動を開始す
る。ここで接合装置３の移動速度制御を行い、接合装置
３の中心が先行材尾端１０ｂに到達し且つ先行材尾端１
０ｂと接合装置３の速度が一致すると、接合装置３内に
設置されたクランプ装置１００ａ，１００ｂ間で先行材
尾端１０ｂをクランプする。なお、図中の符号８は慣用
の搬送テーブルロールを示す。

【００２２】このとき、並行して接合クロップシャー２
で先端１０ａを切断された後行材の搬送速度制御も行
う。この速度制御により後行材先端１０ａが接合装置中
心９に到達し、また先行材尾端１０ｂと一定の間隔を保
ち且つ先行材の搬送速度との速度が同期した段階で後行
材先端１０ａを走間接合装置３のクランプ装置２００
ａ，２００ｂとでクランプする。

【００２３】この状態で走間接合装置３は前後の帯板材
１０とともに走行し、その間に接合装置３内において先
行材尾端１０ｂと後行材先端１０ａとを通常は約１５０
０℃まで誘導加熱装置３００ａ，３００ｂにより加熱
（鋼種により温度は相違する）した後、先行材尾端１０
ｂと後行材先端１０ａとを圧接することにより前後の帯
板材１０どうしの接合が行われる。このとき両帯板材１
０の接合部１１には圧接による盛り上がりが生じている
ので、回転刃物を有する後処理切削装置４により接合部
１１表面の切削を行って、その盛り上がり部を除去す
る。

【００２４】前後の帯板材１０の前記接合が行われた後
にはクランプ装置１００ａ，１００ｂとクランプ装置２
００ａ、２００ｂとは帯板材１０を開放し且つ誘導加熱
装置３００ａ，３００ｂは前記加熱を停止して、走間接
合装置３は粗圧延機１側に移動し次の前記同様の接合に
備える。

【００２５】後処理切削装置４により表面が平らになっ
た帯板材１０はピンチロール７を経て仕上圧延機５によ
り仕上圧延されたうえ、後工程に供給される。以上のよ
うな工程により、帯板材１０どうしの接合が行われる
が、接合時においては、圧延材温度が設定温度より低い
などの圧延設定異常，材料異常，クランプ異常，接合ク
ロップシャー２での切断不良，加熱装置での加熱不良な
どの原因により、接合不良を起こす可能性がある。ま
た、帯板材１０には通板性向上のため微弱な張力が与え
られており、接合不良となった帯板材１０はこの張力の
ために接合部１１で破断等の裂損を起こす可能性があ
る。

【００２６】また、帯板材１０の裂損を生じたままエン
ドレス圧延を行うと、次のような不具合を起こすことが
ある。すなわち、仕上圧延機５の各スタンド間に設置さ
れる張力制御ルーパ６は仕上圧延機のスタンド間で帯板
材１０を下から押し上げるように動作して、その押し上
げ量の変化で仕上圧延機５の各スタンド間の張力を一定
に保つようにしているが、帯板材１０の前記接合部１１
に前記裂損を生じたまま圧延を継続すると、仕上圧延機
５内に進入した裂損部の先端が動作中のルーパ６に当た
って正常な圧延を妨げることになる。

【００２７】さらに、後処理切削装置４においても支障
を生じることがある。すなわち、後処理切削装置４は、
接合部１１の盛り上がりを除去するための装置であっ
て、パスラインの上下に設置された回転刃物が圧延方向
と逆方向に高速回転しながら帯板材１０を上下から挟み
込むようにして接合部１１上下面において表面の盛り上
がりを切削する。ところが、接合部１１が裂損した状態
で切削を行うと、パスラインより下がった裂損部先端に
回転刃物が引っ掛かり、帯板材１０の座屈や切削装置４
の損壊を招くおそれがある。

【００２８】そこで、この発明の実施形態では、前記走
間接合装置３と前記仕上圧延機５との間、特に走間接合
装置３と後処理切削装置４との間の定点位置上に、帯板
材１０の接合部１１における裂損部の検出装置２０を設
けて、ここで同裂損部を検出するようにしている。この
区域内での帯板材１０の温度は通常は８００℃程度、接
合部１１の温度は約９００℃程度である。

【００２９】図２に、前記検出装置２０の第一の具体例
が示されており、この検出装置は、温度検出手段たる放
射温度計１２ａと、これにより検出された値に基づいて
裂損部であるか否かを判定する裂損部判定手段１２ｂと
からなる。放射温度計１２ａは、パスラインの上から、
圧延方向に移動する帯板材１０からの放射熱を継続して
検出している。このときの温度変化の状態が図３及び図
４に表される。これらは時間の経過、すなわち帯板材１
０の位置とそのときの温度との関係を示しており、図３
では先行帯板材１０の測定温度が一定であり、接合部１
１は走間接合装置３における加熱で高温となり、後行帯
板材１０の測定温度も先行帯板材と同一になるという温
度変化が表れ、特に接合部１１を示す高温部の温度変化
が特徴的である。ここではその高温部が一回測定されて
いて、この接合部は正常に接合されて裂損部は存在しな
いことが分かる。

【００３０】図４では、高温の接合部１１が反復して表
れ、その間が基準温度である５００℃以下になってい
る。帯板材１０温度はその定常部において温度差に若干
の変化はあるものの或る一定範囲にある。また、通常の
圧延時において帯板材温度が圧延方向において部分的に
著しく低下することはあり得ない。そして、この５００
℃以下の温度の継続時間と帯板材１０の走行速度とから
算出される５００℃以下の部分の圧延方向の長さが５０
ｍｍ以上である場合には、前記判定手段１２ａにおいて
この低温部分が裂損部であると判定される。前記５０ｍ
ｍ以上の低温部は、トラッキングにより推定される圧延
方向における接合部１１の位置の前後各３００ｍｍの範
囲において測定するものとする。

【００３１】放射温度計１２を用いた裂損部検出におけ
る稀なケースとして、帯板材１０表面に付着した冷却水
や、帯板材１０表面に生じた酸化膜や、接合部１１の盛
り上がりなどが外乱となって帯板材１０の測定表面温度
が部分的に低下することがああって、従来技術の項で説
明したように、幅方向の１点で温度測定する場合には、
前記外乱により誤検出してしまう可能性があるが、この
実施形態では、帯板材１０の幅方向の複数位置において
検出し、これを判定するものであるから、前記誤検出を
防止することができる。

【００３２】このように、ここで使用する放射温度計１
２は、帯板材１０の幅方向にわたる複数位置を検出対象
とするものであり、したがって前記幅方向における一部
においてのみ前記裂損部と同様の低温部が検出されて
も、幅方向の全部において低温部が検出されない限り裂
損部とは検出されない。

【００３３】また、放射温度計１２ａとしては、図５に
示すような帯板材１０の幅方向に連続した位置で前記帯
板材１０の温度を検出するラインセンサー型のものを用
いることもできる。この場合には、帯板材１０の幅方向
全体に温度を測定する領域が連続しているから、帯板材
１０の圧延方向への移動に伴って帯板材１０の接合部１
１の前後の範囲の全面にわたって温度を検出することが
できる。

【００３４】このラインセンサー型の放射温度計１２ａ
の測定値に対応する信号も裂損部判定手段１２ａに入力
され、ここで裂損部であるか否かが判定される。これに
よれば、図６に示すように、帯板材１０の幅方向の一部
に基準温度の５００℃以下の部分が表れても、幅方向全
体に前記基準温度以下の部分が表れていないから裂損部
として検出されない。なお、図６における（ａ）は帯板
材１０を平面視した状態を示し、（ｂ）は前記状態の幅
方向における温度分布を示している。また、図７も
（ａ）は平面視した状態であって、（ｂ）はこの状態に
おける幅方向の温度分布を示している。この図７では、
（ａ）に示されるように先行帯板材の尾端１０ｂと後行
帯板材１０の先端１０ａとが完全に離れており、この位
置では（ｂ）に示されるように幅方向全体にわたって測
定温度が基準温度の５００℃以下の低温部になってい
る。この基準温度以下の状態の継続時間と圧延方向への
帯板材１０の移動速度との関係から、圧延方向における
前記低温部の距離が前記の前後３００ｍｍの範囲におい
て５０ｍｍ以上であるときには、接合部に裂損部が発生
していると判定される。

【００３５】図８は、前記検出装置２０の第二の具体例
としての在荷検出手段１３ｃと、これにより検出された
在荷状態に基づき接合部１１の裂損部であるか否かを判
定する裂損部判定手段１３ｄとが示されている。この在
荷検出手段１３ｃは、光や電磁波などの発信器１３ａと
受信器１３ｂとからなり、これらの間に帯板材１０が通
過するようになっていて、発信器１３ａと受信器１３ｂ
との間の在荷状態を、受信器１３ｂでの受信状態の変化
により検出する。エンドレス圧延時には、図１の接合装
置３で先行帯板材１０と後行帯板材１０とが接合される
ため、接合装置３と仕上圧延機５との間の区域では検出
器を設置した定点位置において検出することが通常は有
利であるが、裂損部が在荷検出装置１３を通過するとそ
の部分で無在荷となり、受信器１３ｂでは発信器１３ａ
からの光，電磁波などを検出する。そのため、受信器１
３ｂでの受信信号は図９の下半部のようになる。この無
在荷信号によりこの部分を前記判定手段１３ｄにて裂損
部として判定する。裂損部判定の基準としては、検出精
度や帯板材１０の搬送速度などを考慮して正確性を期す
るために、トラッキングにより推定される接合部１１の
位置の圧延方向に前後３００ｍｍの範囲の範囲内で２０
ｍｍ以上の無在荷を検出した場合とする。

【００３６】ここで使用する在荷検出手段１３ｃとして
は、レーザ光を用いるＣＭＤや光切断法による在荷検出
装置、投光器は用いずに帯板材１０からの放射光を検出
するＨＭＤ、赤外線式やマイクロ波式、超音波式在荷検
出装置等のほか、鋼片下部に設置するバックライトと上
部に設置するＣＣＤカメラと画像処理装置からなる形状
測定装置等を用いてもよい。

【００３７】図１０には、前記検出装置２０の第三の具
体例としての厚み測定手段１４ｃと、これによる測定値
に基づき接合部１１の裂損部であるか否かを判定する裂
損部判定手段１４ｄとが示されている。厚み測定手段１
４ｃは、ここではＸ線，γ線などの発信器１４ａと、そ
の受信器１４ｂとからなり、これらの間を帯板材１０が
通過するようになっている。

【００３８】すなわち、接合装置３から仕上圧延機５ま
での任意の定点位置上に設置された厚み測定手段１４ｃ
は、電磁波等を一定の強度で発信する前記発信器１４ａ
とこれを受信する前記受信器１４ｂとの間にある帯板材
１０の厚みを、前記受信器１４ｂで検出した透過波の強
度と、既知の厚み及び材質時の透過波の強度とを用い前
記判定手段１４ｄにおいてて比較演算を行うことにより
判定する。

【００３９】エンドレス圧延時においては、接合装置３
で先行帯板材１０と後行帯板材１０が接合されるため、
測定手段１４ｃを設定した定点位置においては、粗圧延
後の厚み設定が変更されないかぎり、接合部１１を除い
ては常に殆ど同じ厚みとなる。但し、接合部１１付近に
おいても定常部との厚みの差はたかだか数ｍｍである。
また、熱間圧延の性質上、粗圧延後の厚み設定値が極端
に小さく設定されることはない。

【００４０】ところが、裂損部の厚みが異常に少ない部
分においては発信器１４ａにる電磁波は殆ど吸収を受け
ずに受信器１４ｂに到達するため、電磁波の受信強度は
定常部と比べて非常に強くなる。これにより、図１１の
下半部に示すように、受信部での透過波の強度が或る基
準値より強い部分を裂損部として判定することができ
る。

【００４１】裂損部判定の基準としては、検出精度や帯
板材１０の搬送速度などを考慮し、正確性を期するた
め、トラッキングにより推定される接合部１１の位置の
圧延方向に前後３００ｍｍの範囲の範囲内で、粗圧延側
の帯板材１０の厚み設定値の半分以下の厚みを、圧延方
向に２０ｍｍ以上の検出した場合とする。

【００４２】なお、前記在荷検出手段１３ｃ及び厚み検
出手段１４ｃは、帯板材１０の幅方向における設置数は
１箇所であってもよいが、同幅方向に複数、好ましくは
帯板材１０の幅寸法にもよるが３〜５箇所設けるほうが
裂損部判定の正確性をさらに向上させ得る。

【００４３】図１２は、前記検出装置２０の第四の具体
例としての速度検出器１５ａ，１５ｂと、これらの検出
値の比較により裂損部であるか否かを判定する裂損部判
定手段１５ｃとが示されている。

【００４４】速度検出器１５ａ，１５ｂは、帯板材１０
に接触し、動力源を持たずに滑らかに回転する円筒形の
メジャリングロールの中心軸に、それぞれ回転角度に応
じた数のパルスを発生するパルスジェネレータを個別に
接続し、各メジャリングロールの単位時間当たりのパル
ス数を検出して、その信号を裂損部判定手段１５ｃに送
出する。判定手段１５ｃではこれらを比較演算すること
により、各メジャリングロールが転がり接触する帯板材
１０の各部位の速度差を検出するものである。よって、
各メジャリングロールを帯板材１０の圧延方向に前後さ
せて配置して、当該前後の速度差が発生したときの両メ
ジャリングロールの間の位置に裂損部が発生しているこ
とが判定される。

【００４５】接合装置３から仕上圧延機５までの区域内
で帯板材１０の長さ方向に複数個設置されたメジャリン
グロールは、夫々帯板材１０の搬送速度を検出する。エ
ンドレス圧延においては、前記の通り先行帯板材１０と
後行帯板材とが接合装置３によって接合され、両者は一
体となって搬送され仕上圧延機５に供給される。したが
って、接合装置３から仕上圧延機５までの区域内のいず
れの点においても帯板材１０の搬送速度は一定である。
ところが、接合点１１での破断などが生じた場合には裂
損部の先行部分と後行部分とでは、図１３に示されるよ
うに搬送速度に変化を生じる。

【００４６】圧延ラインで圧延を行う際には、圧延材の
座屈を防ぎ、通板性を向上させるため圧延材に或る程度
の張力を加える必要があり、下流側での搬送速度を上流
側より僅かに速めに設定している。搬送速度に影響を与
える大きな要素は、粗圧延機１や仕上圧延機５の圧延条
件や搬送テーブルロール８の回転速度やライン途中に設
けられるピンチロール７などがある。このような理由に
より、破断などにより分断された帯板材１０は、下流設
備の搬送速度設定により先行部分の搬送速度は速く、上
流設備の搬送速度設定により後行部分の帯板材１０の搬
送速度は遅くなるため、裂損位置に対して上流にある速
度検出手段１５ａと下流側にある速度検出手段１５ｂと
では検出速度が異なってくる。よって、この速度差を検
出した時点で裂損発生と認定することができる。但し、
速度比較のみならず、検出速度夫々に対し微分，積分等
のような演算を施した時でも、同様の比較を行えば裂損
部の発生を検出することができる。

【００４７】少ないメジャリングロールで、仕上圧延機
５に帯板材１０を噛み込む前に裂損を検出するには、走
間接合装置３の出側直近と、仕上圧延機５の入側直近の
最低２箇所にメジャリングロールを設置すればよいが、
裂損が発生した位置を帯板材１０の長手方向の短い区間
内で特定するときには、図１４に示すように、メジャリ
ングロールからなる多数の速度検出手段１５ａ，１５
ｂ，１５ｃ・・・を帯板材１０上の圧延方向に所定間隔
をおいて配置すると、これらの検出速度値の速遅が分か
れる境界となる或る２つの速度検出手段の間で裂損が発
生したことを特定することができる。なお、図１４の各
速度検出手段も、メジャリングロールに前記同様にパル
スジェネレータが設けられてなり、これらが判定手段に
接続されて帯板材１０の各位置における速度が検出され
るようになっていることは勿論である。

【００４８】なお、図１に示される圧延設備の、走間
接合装置３出側、後処理切削装置４入り側、仕上圧
延機５入り側、の最低３箇所に前記メジャリングロール
を設置すると、間の速度差で後処理切削装置４の帯
板材噛み込み前の裂損、間の速度差で仕上圧延機５
の帯板材噛み込み前の裂損として、裂損の発生と大まか
な裂損発生箇所を特定できるから好適である。

【００４９】また、前記速度検出手段１５ａ，１５ｂと
しては、前記のような接触式のほかにレーザードップラ
ー式速度計のように非接触式の速度検出器を用いること
ができるのは勿論である。かかる接触式又は非接触式の
速度検出器は、帯板材１０の幅方向には１箇所あればよ
いが、同幅方向の複数箇所に設けてあってもよい。

【００５０】

【発明の効果】請求項１の発明によれば、帯板材の幅方
向の複数の位置で帯板材の接合部の裂損部を検出するか
ら、帯板材の部分的冷却等による誤検出を防止できて、
検出精度が向上する効果がある。

【００５１】請求項２の発明によれば、請求項１の前記
効果に加えて、帯板材の熱の変化により裂損部を検出す
るから、熱間圧延される帯板材の裂損部検出に好適であ
るという効果がある。

【００５２】請求項３の発明によれば、請求項１の前記
効果に加えて、帯板材の幅方向全域において温度を検出
するものであるから、熱間圧延される帯板材の裂損部検
出に好適であるとともに、検出精度がさらに向上する効
果がある。

【００５３】請求項４の発明によれば、請求項１の前記
効果に加えて、在荷信号により裂損部を検出するもので
あるから、帯板材の温度変化に左右されることなく裂損
部を検出することができる効果がある。

【００５４】請求項５の発明によれば、帯板材の厚みの
大小を測定するものであるから、裂損部を直接に検出す
ることができる効果がある。請求項６の発明によれば、
帯板材の圧延方向の前後における速度差により裂損部を
検出するものであるから、これによっても帯板材の温度
変化に左右されることなく折損部を検出することができ
る効果がある。

【００５５】請求項７の発明によっても請求項２又は請
求項４の発明と同一の効果があり、請求項８の発明によ
っても請求項５の発明と同一の効果があり、請求項９の
発明によっても請求項６の発明と同一の効果がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】熱間連続圧延装置を示す側面図。

【図２】図１の検出装置として温度検出手段と裂損部判
定手段を使用した例を示す側面図。

【図３】接合部に裂損部が存在しない場合の温度変化を
示すグラフ。

【図４】接合部に裂損部が存在する場合の温度変化を示
すグラフ。

【図５】検出手段としてラインセンサ型の放射温度計を
使用した例を示す斜視図。

【図６】図５の例において帯板材の幅方向の一部に低温
部があったときの説明図であって、（ａ）は平面図、
（ｂ）は幅方向における温度分布を示すグラフ。

【図７】図５の例において帯板材に裂損部が発生したと
きの説明図であって、（ａ）は平面図、（ｂ）は幅方向
における温度分布を示すグラフ。

【図８】図１の検出手段として在荷検出手段を使用した
例を示す側面図。

【図９】図８の例において裂損部と在荷及び無在荷状態
との関係を示す説明図。

【図１０】図１の検出手段として厚み測定手段を使用し
た例を示す側面図。

【図１１】図１０の例において裂損部と測定厚みの変化
の状態を示す説明図。

【図１２】図１の検出手段として速度検出手段を使用し
た例を示す側面図。

【図１３】図１２の例において速度差により裂損部を検
出した状態の時間の経過と搬送速度との関係を示すグラ
フ。

【図１４】図１２の例において速度検出手段を圧延方向
に多数配置した状態を示す側面図。

【図１５】従来技術を示す図であり、（ａ）は帯板材の
幅方向の一部に低温部があるときの平面図、（ｂ）は
（ａ）のときの測定温度の変化を示すグラフ。

【図１６】図１５の従来技術において裂損部検出時の斜
視図。

【符号の説明】

１ 粗圧延機 ２ 接合クロップシャー ３ 走間接合装置 ４ 後処理切削装置 ５ 仕上圧延機 ６ 仕上ルーパ ７ ピンチロール ８ 搬送テーブルロール ９ 接合装置中心 １０ 帯板材 １０ａ 先端 １０ｂ 尾端 １２ａ 温度検出手段 １２ｂ 裂損部判定手段 １３ａ 発信器 １３ｂ 受信器 １３ｃ 在荷検出手段 １３ｄ 裂損部判定手段 １４ａ 発振器 １４ｂ 受信器 １４ｃ 厚み測定手段 １４ｄ 裂損部判定手段 １５ａ 速度検出器 １５ｂ 速度検出手段 １５ｃ 裂損部判定手段 ２０ 裂損部の検出装置

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 熱間粗圧延された先行帯板材の尾端と後
   行帯板材の先端とを接合装置で接合した後に仕上圧延機
   に送給して連続仕上圧延する熱間連続圧延において、前
   記接合装置と仕上圧延機との間で、帯板材の幅方向の複
   数の位置を検出対象として帯板材の接合部の裂損部を検
   出することを特徴とする熱間連続圧延における帯板材裂
   損部の検出方法。
2. 【請求項２】 前記帯板材の幅方向に複数の温度計を設
   けて、前記幅方向における複数の位置で帯板材温度を検
   出し、帯板材の長さ方向５０ｍｍ以上にわたって５００
   ℃以下の低温部を検出したときに、この低温部の領域を
   前記裂損部として認定することを特徴とする請求項１に
   記載の熱間連続圧延における帯板材裂損部の検出方法。
3. 【請求項３】 前記裂損部を検出する検出器として、前
   記帯板材の幅方向にわたる複数の位置で当該帯板材の温
   度を検出するラインセンサーを用い、これにより帯板材
   の長さ方向５０ｍｍ以上にわたって５００℃以下の低温
   部を検出したときに、この低温部の領域を前記裂損部と
   して認定することを特徴とする請求項１に記載の熱間連
   続圧延における帯板材裂損部の検出方法。
4. 【請求項４】 前記裂損部を検出する検出器として、前
   記帯板材の幅方向に複数設けられた在荷検出器を用い、
   これにより在荷状態を当該帯板材の長さ方向に検出し、
   同長さ方向に２０ｍｍ以上にわたり無在荷状態を示す信
   号を検出したときに、この無在荷信号を検出した領域を
   前記裂損部として判定することを特徴とする請求項１に
   記載の熱間連続圧延における帯板材裂損部の検出方法。
5. 【請求項５】 熱間粗圧延された先行帯板材の尾端と後
   行帯板材の先端とを接合装置で接合した後に仕上圧延機
   に送給して連続仕上圧延する熱間連続圧延において、前
   記接合装置と仕上圧延機との間で帯板材の厚みを測定
   し、その厚みが当該帯板材の長さ方向に２０ｍｍにわた
   って、粗圧延直後の帯板材厚みの半分以下であることを
   測定したときに、この厚みが前記半分以下である領域を
   帯板材の接合部の裂損部として検出することを特徴とす
   る熱間連続圧延における帯板材裂損部の検出方法。
6. 【請求項６】 熱間粗圧延された先行帯板材の尾端と後
   行帯板材の先端とを接合装置で接合した後に仕上圧延機
   に送給して連続仕上圧延する熱間連続圧延において、前
   記接合装置と仕上圧延機との間で、帯板材の長さ方向に
   複数配置した帯板材用速度検出装置により、先行帯板材
   と後行帯板材の速度を検出して、両者の速度差に基づい
   て帯板材の接合部の裂損部を検出することを特徴とする
   熱間連続圧延における帯板材裂損部の検出方法。
7. 【請求項７】 熱間粗圧延された先行帯板材の尾端と後
   行帯板材の先端とを接合する接合装置と、この接合装置
   で接合された帯板材を連続仕上圧延する仕上圧延機との
   間に配置されて、帯板材の幅方向の複数の位置で帯板材
   の温度及び在荷状態のうち少なくとも１つを検出する温
   度又は在荷検出手段と、これにより検出された温度又は
   在荷状態に基づき接合部の裂損部を判定する裂損部判定
   手段と、を備えたことを特徴とする熱間連続圧延におけ
   る帯板材裂損部の検出装置。
8. 【請求項８】 熱間粗圧延された先行帯板材の尾端と後
   行帯板材の先端とを接合する接合装置と、この接合装置
   で接合された帯板材を連続仕上圧延する仕上圧延機との
   間に配置されて、帯板材の厚みを測定する厚み測定手段
   と、この厚み測定手段により測定された帯板材の厚み
   が、当該帯板材の長さ方向に２０ｍｍにわたって粗圧延
   直後の帯板材厚みの半分以下であるときに、帯板材の接
   合部に裂損部があることを判定する裂損部判定手段と、
   を備えたことを特徴とする熱間連続圧延における帯板材
   裂損部の検出装置。
9. 【請求項９】 熱間粗圧延された先行帯板材の尾端と後
   行帯板材の先端とを接合する接合装置と、この接合装置
   で接合された帯板材を連続仕上圧延する仕上圧延機との
   間に配置されて、前記接合装置と仕上圧延機との間で帯
   板材の長さ方向に複数配置された帯板材用速度検出手段
   と、これら帯板用速度検出手段により検出された先行帯
   板材と後行帯板材の速度差に基づいて帯板材の接合部に
   裂損部があること判定する裂損部判定手段と、を備えた
   ことを特徴とする熱間連続圧延における帯板材裂損部の
   検出装置。