JPH11279463A - 磁気記録媒体 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【課題】電磁変換特性、バックコート削れが少なく走行
安定性に優れた磁気記録媒体を提供する。 【解決手段】非磁性支持体の表面側に磁性層、背面側に
バックコート層を備えてなる磁気記録媒体において、バ
ックコート層の塗料が、カーボンブラックと樹脂を含有
し、カーボンブラックが平均粒子径１８〜２５ｎｍ、Ｄ
ＢＰ吸油量は５０ＣＣ／１００ｇ以上９０ＣＣ／１００
ｇ未満のものであり、該カーボンブラックと樹脂とを混
練機で混練を行った後、溶剤または樹脂溶液で粘度、Ｐ
／Ｂ（樹脂結合剤（Ｂ）１００重量部に対するカ−ボン
ブラック（Ｐ）の重量部）を調整した後、これを分散機
を用いてカーボンブラックを樹脂溶液中に均一に分散
し、さらに溶剤または樹脂溶液で希釈して作られ、その
際、バックコート塗料作成条件が、ある特定値である塗
料を用いたバックコート層を有する磁気記録媒体。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、非磁性支持体の表
面側に磁性層、背面側にバックコート層を備えた、磁気
テ−プなどの磁気記録媒体に関する。

【０００２】

【従来の技術】磁気テープの様な磁気記録媒体は、ポリ
エステルフィルムなどの非磁性支持体の表面に、磁性体
とバインダーとを含む磁性層が形成されているが、近年
磁気記録の高密度化に伴い、磁性粉の粒子径を小さく
し、表面平滑性を高めることにより、残留磁束密度の増
大、出力の向上、ノイズ低減などを図る傾向にある。と
ころが磁性層の表面平滑性を高めるほど、走行安定性が
悪化するという問題があるため、これに対処しかつ帯電
を防止する手段として従来より、非磁性支持体の磁性層
とは反対側の背面側にバックコート層を設ける事がよく
行われる。従来より磁気記録媒体のバックコート層とし
ては種々提案されている。例えばＤＢＰ吸油量が５０〜
７０ｃｃ／１００ｇ、ｐＨ６．０〜１２のカ−ボンブラ
ックを樹脂結合剤１００重量部に対して、４０〜１８０
重量部含有する（Ｐ／Ｂ＝０．４／１〜１．８／１）バ
ックコート層を有する磁気記録媒体（特開平４−４４６
２６号公報）、バックコート層中に平均粒子径０．０１
〜０．０３５μｍの微粒子カ−ボンブラックと、平均粒
子径０．０８〜０．５μｍの粗粒子カ−ボンブラックと
グラファイト粉末及び四フッ化エチレン樹脂粉末より選
ばれる少なくとも１種の粉末を含有し、微粒子カ−ボン
ブラック／粗粒子カ−ボンブラックの重量比が９５／５
〜７５／２５の範囲のものからなるバックコート層を有
する磁気記録媒体（特開昭６４−５０２３０号公報）、
バックコート層中に微粒子（０．０１〜０．０３５μ
ｍ）カ−ボンブラックと、粗粒子グラファイト化カ−ボ
ンブラック（０．１〜０．５μｍ）を含有し、微粒子カ
−ボンブラック／グラファイト化カ−ボンブラックの重
量比が９５／５〜７０／３０の範囲のものからなるバッ
クコート層を有する磁気記録媒体（特開平１−１３４７
１７号公報）、バックコート層中に、平均粒子径１０〜
３０ｎｍの微粒子カ−ボンブラックと１５０〜５００ｎ
ｍの粗粒子カ−ボンブラックの少なくとも２種を含み、
Ｐ／Ｂが１／０．５〜１／３．５の範囲のものからなる
バックコート層を有する磁気記録媒体（特公平４−８１
２５６号公報）がある。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】前記特開平４−４４６
２６号公報記載のものは耐久走行性が良好で、ドロップ
アウトが少ないが、効率的な塗料作成方法については記
載されておらず、また分散時のＰ／Ｂ（樹脂結合剤
（Ｂ）１００重量部に対するカーボンブラック（Ｐ）の
重量部）と希釈後のＰ／Ｂの差が大きいとレットダウン
（ＬＤ）ショックを起こしやすく、せっかく分散工程で
充分な分散を行ってもＬＤショックによって光沢の低
下、凝集が起こり、表面性が悪化するため、磁性層への
裏写りによるＳ／Ｎの低下をひきおこす。前記特開昭６
４−５０２３０号公報記載のものは表面平滑性が良好
で、かつ金属、プラスチック製両ガイドピンに対する摩
擦係数が低いが、微粒子カーボンブラック／粗粒子カー
ボンブラックの重量比がこの範囲では、粗粒子カーボン
の重量比が高すぎて、バックコート層の粗大突起成分が
多くなり、磁性層への裏写りによるＳ／Ｎの低下が起こ
る。又前記特開平１−１３４７１７号公報記載のものは
表面平滑性が良好で、かつ金属、プラスチック製両ガイ
ドピンに対する摩擦係数が低いが、微粒子カーボンブラ
ック／粗粒子グラファイト化カーボンブラックの重量比
がこの範囲では、粗粒子カーボンの重量比が高すぎて、
バックコート層の粗大突起成分が多くなり、磁性層への
裏写りによるＳ／Ｎの低下が起こる。さらに、特公平４
−８１２５６号公報記載のものは電磁変換特性が優れ、
摩擦係数が低く、走行耐久性が良好であるが、効率的な
塗料作成方法については詳しい記載がなされていない。
そして、バックコート塗料の作成は一般的にボールミ
ル、サンドグラインダーミル、アトライターミルなどの
メディア撹拌型分散機により行われるが、短時間では均
一な分散が行われないために、生産効率が悪い。そこ
で、加圧ニーダー等で、組成成分の混練を行った後、サ
ンドグラインダーミル等で分散を行うと効率の良い生産
が行えるようになるが、カーボンブラックの吸油量が５
０〜９０ｃｃ／１００ｇのものは、せっかく均一な分散
を行っても、その後の希釈工程でレットダウン（ＬＤ）
を行う際に、ショックを起こし易く、光沢の低下、凝集
の発生よりバックコート面が悪化してしまう。近年にお
いては、バックコート層の凹凸が、磁性層に転写してノ
イズを生じる事を防止するためにバックコート層の表面
も平滑化される傾向にある。しかしその一方で、バック
コート層の表面を平滑化することにより、バックコート
層表面の摩擦係数が大きくなり、充分な走行安定性が達
成されないという問題も起こっている。ＶＨＳカセット
などに組み込まれている、バックコート層が摺接するガ
イドピンには、ステンレススチールなどの金属製ガイド
ピンと、ポリアセタ−ルなどからなるプラスチック製ガ
イドピンがあり、これらテ−プガイドに対する摩擦係数
が高いと、走行開始時のトルクが上昇し、リワインド不
良等の問題が発生する可能性が高くなる。先に、バック
コート層にＤＢＰ吸油量９０〜１２５ｃｃ／ｇのカーボ
ンを用いる発明を提案したが（特願平９−７９４３２
号）、ＤＢＰ吸油量が９０〜１２５ｃｃ／ｇの場合は、
特定の樹脂を用いないと分散光沢が上がりにくく、表面
平滑性が悪いためにＳ／Ｎが低下したり、塗料の経時安
定性が悪いという問題があった。本発明の目的課題は、
吸油量が５０〜９０ｃｃ／１００ｇのカーボンブラック
を用いたバックコート塗料の、生産効率とレットダウン
ショックに対する安定性が良好でかつ、表面平滑性も良
好で、その凹凸の転写に起因するノイズを生じにくく、
金属製と、プラスチック製の両材質のガイドピンに対す
る摩擦係数が共に低く、走行安定性に優れた磁気記録媒
体を提供することにある。

【０００４】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、前記課題
を解決すべく、鋭意研究の結果、特定の粒径、ＤＢＰ吸
油量の微粒子カーボンブラックを用い、特定の条件下で
塗料を作成すること及び更に粗大粒子カーボンブラック
またはカーボングラファイトを併用することにより、前
記の課題が解決できることを見出し、本発明に到達し
た。即ち、本発明は、（１）非磁性支持体の表面側に磁
性層、背面側にバックコート層を備えてなる磁気記録媒
体において、バックコート層の塗料が、カーボンブラッ
クと樹脂を含有し、カーボンブラックが平均粒子径１８
〜２５ｎｍ、ＤＢＰ吸油量は５０ＣＣ／１００ｇ以上９
０ＣＣ／１００ｇ未満のものであり、該カーボンブラッ
クと樹脂とを混練機で混練を行った後、溶剤または樹脂
溶液で粘度、Ｐ／Ｂ（樹脂結合剤（Ｂ）１００重量部に
対するカ−ボンブラック（Ｐ）の重量部）を調整した
後、これを分散機を用いてカーボンブラックを樹脂溶液
中に均一に分散し、さらに溶剤または樹脂溶液で希釈し
て作られ、その際、バックコート塗料作成条件が 混練条件：不揮発分濃度＝４５〜６５％、Ｐ／Ｂ＝２．
０／１〜３．５／１、 分散条件：Ｐ／Ｂ＝２．０／１〜３．５／１（混練時Ｐ
／Ｂ≧分散時Ｐ／Ｂ）、希釈後（塗布時の）Ｐ／Ｂ＝
０．５／１〜２．０／１、 （分散時のＰ／Ｂ）−（希釈後のＰ／Ｂ）≦３、 である塗料を用いたバックコート層を有する磁気記録媒
体、（２）前記バックコート層中に、平均粒子径が１５
０〜５００ｎｍのカーボンブラックまたはカ−ボングラ
ファイトを、前記カ−ボンブラック１００重量部に対し
て０．３〜２．５重量部含有することを特徴とする請求
項１記載の磁気記録媒体、に関する。以下に本発明を詳
細に説明する。本発明の微粒子カ−ボンブラックのＤＢ
Ｐ吸油量は５０ＣＣ／１００ｇ以上９０ＣＣ／１００ｇ
未満である。５０ｃｃ／１００ｇ未満のものでは混練工
程でできた凝集物が解砕されにくいために、分散工程を
高Ｐ／Ｂで長時間分散しないと分散できず、生産効率が
悪い。また分散終了後、希釈する際にＬＤショックを起
こし易い。９０ｃｃ／１００ｇを越えるものでは分散光
沢が上がりにくく、表面粗さも悪化傾向がある。本発明
の微粒子カ−ボンブラックの平均粒子径は１８〜２５ｎ
ｍである。粒子径が１８ｎｍ未満のものでは分散性（光
沢）があがらない。又２５ｎｍを越えるものでは表面平
滑性が悪化し、磁性層のＳ／Ｎが低下する。バックコー
ト層の表面性は、磁性層への裏写りを考慮すると、平滑
性が要求される一方で、平滑化されることにより、ＶＨ
Ｓカセットなどに組み込まれているテ−プガイドに対す
るテ−プ走行開始時のトルクが上昇し、リワインド不良
等の問題が発生する。このため、前述のカ−ボンブラッ
ク塗料に、平均粒子径１５０〜５００ｎｍの大粒径カ−
ボンブラックもしくはカ−ボングラファイトを、微粒子
カ−ボンブラック１００重量部に対し、０．３〜２．５
重量部含有させると、Ｓ／Ｎ特性に対しても、テ−プガ
イドに対する摩擦性もどちらも良好な磁気記録媒体を得
ることができる。大粒径カーボン又はグラファイト化カ
ーボンブラックの粒子径が１５０ｎｍ未満のものではテ
ープガイドに対する摩擦係数が高く、リワインド時のト
ルクが上昇する。又５００ｎｍを越えるものでは粗大突
起による磁性層への裏写りにより、Ｓ／Ｎが低下する。
大粒径カーボン又はグラファイト化カ−ボンブラックの
添加量が微粒子カーボンブラック１００重量部に対し、
０．３重量部未満のものではテープガイドに対する摩擦
低下の効果が見られない。又２．５重量部を越えるもの
では磁性層への裏写りによるＳ／Ｎの低下がおこる。バ
ックコート塗料は、一般にボ−ルミル、アトライターミ
ル、サンドグラインダーミルなどのメディア撹拌型分散
機を用いて、混練を行わずに塗料を作成するが、短時間
では均一な分散が行われないために生産効率が悪い。こ
のようなメディア撹拌型分散機の処理（生産効率）を向
上させるための手段として、分散を行う前に、加圧ニー
ダー等で組成成分の混練を行うと、効率的に生産するこ
とができる。このような混練は、不揮発分濃度（Ｎ
ｖ．）＝４５〜６５％の範囲で行う。この範囲以外で、
カーボンに対し、バインダーと溶剤が多すぎる場合は、
粘土状の高粘性塗料が柔らかすぎてシェアがかからず光
沢が上らなかったり、逆にバインダーと溶剤が少なすぎ
る場合も、粘土状の高粘性塗料が硬くなりすぎて、充分
な混練が行えない。何れにしても、充分にカーボンにバ
インダーをなじませる事ができないため、この後に分散
を行っても、長時間分散を行わないと光沢が上がらなか
ったり、長時間分散を行っても分散不良となり、Ｓ／Ｎ
が低下する。このような混練は、加圧ニーダー、オープ
ンニーダー、連続ニーダー、エクストルーダー、二本ロ
ールミル等で行うとよいが、混練後の希釈がし易く、溶
剤組成の変化などが起きにくい密閉構造をとることが可
能な混練機が好ましい。その後の分散では、上記の混練
物を、分散機で分散可能となるように、Ｐ／Ｂ（樹脂結
合剤（Ｂ）１００重量部に対するカーボンブラック
（Ｐ）の重量部）やＮｖ．を混練機またはタンクで調整
した後に行われる。分散に使用される分散機は、サンド
グラインダーミル、ボールミル、アトライターミルのよ
うなメディア撹拌型分散機であればいずれも使用可能で
あるが、連続生産が可能であるために、サンドグライン
ダーミルが好ましい。また、このような分散機に用いら
れる分散メディアとしては、各種のガラスビーズ、各種
のセラミックビーズ、金属ビーズなどがあるが、塗料へ
の不純物混入の少ないことから無ソーダガラス系のガラ
スビーズが好ましく、さらに不純物混入を減少させるこ
とから、ジルコニアビーズが最も好ましい。分散時は、
高Ｐ／Ｂで行わないと混練時にできた凝集物が解砕され
にくいが、その一方で分散時のＰ／Ｂと希釈後（塗布
時）のＰ／Ｂとの差が大きくなると、ＬＤショックを起
こし易く、光沢の低下、表面性が悪化し、磁性層への裏
写りによる電特の低下を引き起こす。よって（分散時の
Ｐ／Ｂ）−（希釈後のＰ／Ｂ）≦３の範囲が好ましい。
希釈後（塗布時）のＰ／Ｂ＝０．５／１〜２．０／１で
ある。Ｐ／Ｂ＝０．５未満では摩擦係数が高くなる。磁
性層とのブロッキングが起こりやすい。又、Ｐ／Ｂ＝
２．０を越えるものではバックコート層が脆くなり、削
れ性が悪くなる。以上のことにより、本発明では特定の
微粒子カーボンと粗大粒子を用い混練、分散、塗布時の
Ｐ／Ｂを選択することにより、均一でＬＤショックの影
響が少ない安定な塗料を効率よく作成し、しかも表面平
滑性が良好でテープガイドに対する摩擦が低いバックコ
ート層を提供することができる。なお、この発明におい
ては、バックコート層中に、前記各成分と共に必要に応
じて補強剤として、非磁性の無機化合物粉末や、潤滑剤
を添加することができる。上記無機化合物粉末として
は、従来より磁気記録媒体のバックコート層に配合され
ている種々の非磁性粉末の何れも使用可能であり、その
具体例としてＡｌ₂Ｏ₃、Ｃｒ₂０₃、ＴｉＯ₂、α−Ｆｅ₂
Ｏ₃、ＢａＳＯ₄、ＣａＣＯ₃、ＢａＣＯ₃、ＭｇＣＯ₃、
ＳｉＣなどが挙げられ、これらのうちＣａＣＯ₃および
／又はα−Ｆｅ₂Ｏ₃が特に有効であり、かつ平均粒子径
０．０５〜０．５μｍ程度の物がさらに好ましく、これ
らは２種以上の使用も可能である。また、これら無機化
合物粉末の配合量は、前記微粒子カ−ボンブラックに対
して、０．３〜２０重量％程度とするのがよい。前記潤
滑剤としては、やはり従来より磁気記録媒体のバックコ
ート層に使用されている、高級脂肪酸、脂肪酸エステル
類、シリコ−ンオイル等の何れも使用可能である。ま
た、界面活性剤等の分散剤、その他の公知の種々の添加
剤を必要に応じて使用することができる。本発明の結合
剤は、アミン変成ビニル単位と酸性官能基変成ビニル単
位とを同一の分子中に含有する塩化ビニル系共重合体を
用いることで、優れた分散性と塗料安定性とを持つバッ
クコート塗料を作成することが出来、バックコートの表
面平滑性を得て、優れた電磁変換特性を得ることが出来
るが、ニトロセルロースの如き繊維素系樹脂、水酸基や
カルボキシル基の如き官能基を含有、もしくは含有しな
い塩化ビニル−酢酸ビニル系共重合体、ポリウレタン系
樹脂、フェノール樹脂、アミノ樹脂などの従来から知ら
れている種々の熱可塑性ないし熱硬化性の樹脂ならび
に、電子線などの放射線で架橋硬化する不飽和二重結合
を有する放射線官能性樹脂を単独でもしくは２種以上を
混合して使用しても良い。ポリウレタン樹脂としては通
常このような磁気記録媒体に用いられるものはいずれも
使用できるが、カーボンブラック等の分散性をさらに向
上させる点からは極性基を有するものを用いることが好
ましい。極性基をもたないポリウレタンを用いるとカー
ボンブラック等の分散性が低下し、Ｒａ 等で示される
表面性が悪化して磁性層に影響し、電磁変換特性を低下
させる原因となる。極性基としては、イオウを含有する
スルホン酸基、硫酸基またはそれらのエステルもしくは
塩、リンを含有するホスホン酸基、ホスフィン酸基、リ
ン酸基またはそれらのエステルもしくは塩、あるいはカ
ルボン酸基等を一種以上含むものが好ましく、特に好ま
しいのはスルホン酸基（−ＳＯ３ Ｙ）、カルボン酸基
（−ＣＯＯＹ）、ホスホン酸基（−ＰＯ３ Ｙ）等であ
る。ただしＹはＨ、アルカリ金属のいずれであってもよ
い。これらの極性基はポリマー１分子あたり０．１〜５
分子程度含まれていることが好ましい。ポリウレタン樹
脂の含有量は樹脂の総計に対して２０〜８０重量％が好
ましい。含有量が多すぎると磁性層との間でブロッキン
グしやすくなる。一方少なすぎるとバックコート塗膜が
硬くてもろくなりやすく、バックコート削れ等の原因に
なりやすい。結合剤を硬化する架橋剤としては、各種ポ
リイソシアナート、特にジイソシアナート等を用いるこ
とが好ましい。特に、トリレンジイソシアナート、ヘキ
サメチレンジイソシアナート、メチレンジイソシアナー
トの１種以上が好ましい。このような架橋剤を用いるこ
とで、前記共重合体の窒素原子、水酸基、活性水素基等
と反応し、またポリウレタンやポリエステルの活性水素
基等と架橋反応してバックコート層の硬化が行われる。
架橋剤の含有量は樹脂１００重量部に対して、１０〜３
０重量部とすることが好ましい。用いる支持体には特に
制限はなく、目的に応じて多種可尭性樹脂、各種剛性材
質の中から選択した材料を、各種規格に応じてテ−プ状
などの所定形状及び寸法とすればよい。例えば可尭性材
質としてはポリエチレンテレフタレ−ト等のポリエステ
ルなどが挙げられる。上記有機溶剤としては、メチルエ
チルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノ
ン等のケトン系、トルエン等の芳香族系、イソプロピル
アルコ−ル等のアルコ−ル系溶剤の１種または２種以上
を目的に応じて選択すればよい。また、用いる非磁性支
持体に特に制限はなく、ポリエチレンテレフタレ−トや
ポリアミド系などの合成樹脂材料からなるものの他、各
種剛性材質から選択した材料を用いればよい。バックコ
ート層の塗設に際し、公知の方法で塗料を塗設、乾燥し
た後、通常は表面平滑処理を行い、その後、硬化を行え
ばよい。バックコート層の乾燥後の膜厚は、０．２〜
２．０μｍ程度とすることが望ましい。バックコート層
の面とは反対側に形成される磁性層に、特に制限はな
く、強磁性粉末として、例えばγ−Ｆｅ２Ｏ３、Ｃｏ含
有γ−Ｆｅ２Ｏ３、Ｆｅ３Ｏ４、Ｃｏ含有Ｆｅ３Ｏ４、
ＣｒＯ２等の酸化物粉末や、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ或いはこ
れらの合金微粉末等を磁性層中に結合材と一緒に含有さ
せた、いわゆる塗布型の磁性層、或いは真空蒸着、スパ
ッタリング等により形成される連続薄膜型の磁性層をい
ずれも用いることができる。磁性層とバックコート層は
いずれを先に非磁性支持体上に形成しても良い。この一
方で、磁性層を連続薄膜型の磁性層（蒸着磁性層）とす
る場合には、通常、磁性層を形成した後にバックコート
層を形成する。

【０００５】

【実施例】 バックコート層の塗料の作成 ＜バインダ溶液調製＞ ・塩化ビニル系共重合体 ・・・・・ ５０重量部 ・ポリエステルポリウレタン樹脂（−ＳＯ₃Ｎａ基含有） ・・・ ５０重量部 ・ＭＥＫ ・・・・・１１７重量部 ・トルエン ・・・・・ ９９重量部 ・シクロヘキサノン ・・・・・１１７重量部 上記組成物をハイパ−ミキサ−にて４時間撹拌し、溶解
した。 ＜混練混合処理＞ ・微粒子カ−ボンブラック（表のＡの中から選択されたもの） ・１００重量部 ・粗大粒子（表のＢの中から選択されたもの） ・・・・・１．０重量部 ・α−Ｆｅ₂Ｏ₃（戸田工業社製ＴＦ１００） ・・・・・０．８重量部 ・バインダ溶液 ・・・・・１４４重量部 上記組成物を加圧ニ−ダ−に投入し、２時間の混練を行
なった。

【０００６】〈分散処理〉上記混練物に下記バインダ溶
液と混合溶剤を混合処理した後、サンドミルにて分散処
理を行った。 ・バインダ溶液 ・・・・・ ７２重量部 ・ＭＥＫ ・・・・・１０２重量部 ・トルエン ・・・・・ ８６重量部 ・シクロヘキサノン ・・・・・１０２重量部 混合処理後、サンドミルにて分散処理を行った。 ＜粘度調整工程＞ ・バインダ溶液 ・・・・・２１７重量部 ・ステアリン酸 ・・・・・ １重量部 ・ミリスチン酸 ・・・・・ １重量部 ・ステアリン酸ブチル ・・・・・ １重量部 ・ＭＥＫ ・・・・・２３９重量部 ・トルエン ・・・・・２７３重量部 ・シクロヘキサノン ・・・・・２３９重量部 上記組成物をハイパ−ミキサ−に投入し、１時間混合撹
拌を行い粘度調整溶液とした。

【０００７】粘度調整溶液と、分散処理後のスラリ−を
混合後、サンドミルにて分散を行った後、循環濾過を行
い、この塗料１００重量部に対し、イソシアネ−ト化合
物（日本ポリウレタン社製コロネ−トＬ）１．０重量部
を加え、撹拌混合し、バックコート層形成のための塗料
とした。このようなバックコート層形成のための作成手
法に準じて、各実施例のＰ／Ｂ、Ｎｖ．となる様にバイ
ンダー溶液の濃度や添加量を、また微粒子カ−ボンブラ
ックＡ、粗大粒子カーボンブラックＢの種類や添加量に
ついても変えて塗料を作成した。 磁性層の塗料の作成 ＜バインダ溶液調整＞ ・塩化ビニル系共重合体（日本ゼオン社製ＭＲ１１０）・・・・・ １０重量部 ・ポリエステルポリウレタン樹脂（−ＳＯ₃Ｎａ基含有） ・・・・・ ５重量部 ・ＭＥＫ ・・・・・ ２１重量部 ・トルエン ・・・・・ ２１重量部 ・シクロヘキサノン ・・・・・ ２１重量部 上記組成物をハイパ−ミキサ−にて６時間撹拌し、溶解
した。 ＜混練混合処理〜分散処理＞ ・Ｃｏ被着γ酸化鉄磁性粉（ＢＥＴ３５ｍ²／ｇ） ・・・・・１００重量部 ・α−Ａｌ₂Ｏ₃（住友化学社製ＨＩＴ−５０） ・・・・・ ５重量部 ・Ｃｒ₂０₃（日本化学工業社製Ｕ−１） ・・・・・ ５重量部 ・バインダ溶液 ・・・・・ ４０重量部 上記組成物を加圧ニ−ダ−に投入し、２時間の混練後下
記組成物を投入し、分散処理に最適の粘度に調整した。 ・バインダ溶液 ・・・・・ ４０重量部 ・ＭＥＫ ・・・・・ １５重量部 ・トルエン ・・・・・ １５重量部 ・シクロヘキサノン ・・・・・ １５重量部 混合処理後、サンドミルにて分散処理を行った。 ＜粘度調整工程＞ ・ステアリン酸 ・・・・・０．５重量部 ・ミリスチン酸 ・・・・・０．５重量部 ・ステアリン酸ブチル ・・・・・０．５重量部 ・ＭＥＫ ・・・・・ ６５重量部 ・トルエン ・・・・・ ６５重量部 ・シクロヘキサノン ・・・・・ ６５重量部 上記組成物をハイパ−ミキサ−に投入し、１時間混合撹
拌を行い粘度調整溶液とした。粘度調整溶液と、分散処
理後のスラリ−を混合後、サンドミルにて分散を行った
後、循環濾過を行い、この塗料１００重量部に対し、イ
ソシアネ−ト化合物（日本ポリウレタン社製コロネ−ト
Ｌ）０．８重量部を加え、撹拌混合し、磁性層形成のた
めの塗料とした。各特性の測定方法は以下の通りであ
る。

【０００８】〈光沢度〉村上色彩技術研究所製デジタル
光沢度計ＧＭ−３Ｄ型を用いて、バックコート層形成用
塗料の希釈前後の塗料の光沢度（％）を測定し、この値
を分散性の評価値とした。なお、光沢度（％）の測定に
際し、光学条件はＪＩＳ−Ｚ−８７４１記載の方法に準
じて行い、測定角度＝６０°における光沢度を測定し
た。 〈塗料の安定性〉分散時の光沢度をａとし、そのバック
コート層形成用塗料を、塗布適性粘度まで希釈（レット
ダウン）した後の光沢をｂとし、これらの差であるｂ−
ａ値を、そのバックコート層形成用塗料のレットダウン
ショックにたいする安定性として評価した。ｂ−ａが＋
又は変化しなければ、安定性は良いが、−の値が大きい
ほど希釈により凝集物が発生（顕微鏡にて確認済み）
し、塗布後の表面性が悪く、バックコート層から磁性層
への裏写りにより、磁性面の表面性も悪化するため、電
磁変換特性に悪影響を及ぼす。 〈電磁変換特性〉 Ｙ−Ｓ／Ｎ：ロ−デアンドシュワルツ社製ノイズメ−タ
−ＵＰＳＦ２と、日本ビクタ−社製ＶＴＲ ＢＲ７００
０Ａとを用い、５０％ホワイト信号を記録、再生し、Ｖ
ＨＳ標準テ−プ（ＶＲＴ−２）との差を測定した。 Ｃ−Ｓ／Ｎ：ロ−デアンドシュワルツ社製ノイズメ−タ
−ＵＰＳＦ２と、日本ビクタ−社製ＶＴＲ ＢＲ７００
０Ａとを用い、クロマ信号を記録、再生し、ＶＨＳ標準
テ−プ（ＶＲＴ−２）との差を測定した。 〈バックコート層削れ〉低温（０℃）、常温常湿（２０
℃、６０％ＲＨ）、高温高湿（４０℃、８０％ＲＨ）の
３つの環境下にて、それぞれ１００回往復走行を行った
後、バックコート層面の削れ、傷の状態を目視及び光学
顕微鏡にて観察し、傷が発生した物をＮＧとした。１環
境下、各試料について３６巻のテ−プを準備し、前記条
件で走行の後、ＮＧ発生巻数を集計して下記基準にて評
価した。 ◎：ＮＧ発生巻数＝０巻 ○：ＮＧ発生巻数＝１〜２巻 △：ＮＧ発生巻数＝３〜５巻 ×：ＮＧ発生巻数＝６巻以上 〈金属ガイドに対するトルク〉ＶＨＳカセットにクロム
メッキされた真鍮ガイドを装着し、上記各テ−プサンプ
ル（１６０分用、テ−プ長さ３３０ｍ）を組み込み、日
本ビクタ−社製ＶＴＲＢＲ−Ｓ６０５を使用して、巻頭
より１分間走行後、巻き戻しに要するトルクを測定し
た。トルクの測定は、直流電圧を用いてＶＴＲの巻き戻
し時に使用するモ−タ−の電圧を変えることによりサン
プルが完全に捲き戻るときの値を測定し、換算すること
によって金属ガイドに対するリワインドトルクとした。
トルク値が２６０ｇｆ・ｃｍを越えるとＶＴＲでの走行
停止の発生率が高くなる。評価基準は以下の通り。 ◎：２４０ｇｆ・ｃｍ未満 ○：２４０以上〜２５０ｇｆ・ｃｍ未満 △：２５０以上〜２６０ｇｆ・ｃｍ未満 ×：２６０ｇ−ｃｍ以上 〈プラスチックガイドに対するトルク〉ＶＨＳカセット
にカ−ボンを含んだポリアセタ−ル製ガイドを装着し、
上記各テ−プサンプル（１６０分用、テ−プ長さ３３０
ｍ）を組み込み、日本ビクタ−社製ＶＴＲ ＢＲ−Ｓ６
０５を使用して、巻頭より１分間走行後、巻き戻しに要
するトルクを測定した。トルクの測定は、直流電圧を用
いてＶＴＲの巻き戻し時に使用するモ−タ−の電圧を変
えることによりサンプルが完全に捲き戻るときの値を測
定し、換算することによってプラスチックガイドに対す
るリワインドトルクとした。トルク値が２６０ｇｆ・ｃ
ｍを越えるとＶＴＲでの走行停止の発生率が高くなる。
評価基準は上記金属製ガイドの場合と同様とした。 〈ブロッキングテスト〉直径３．５ｃｍのガラス管と、
長さ１ｍの上記テ−プサンプルを準備し、テ−プの片端
をバックコート側が、ガラス管に接触するように配置
し、セロテ−プで固定する。テ−プのもう一端に、５０
０ｇの分銅をつけ、エッジをそろえて巻き付けた後、終
端をセロテ−プで止める。４０℃、８０％ＲＨの環境へ
２４時間放置した後、２０℃６０％の環境へ６時間放置
する。テ−プの先端に５ｇの分銅を付け、ガラス管を回
し、テ−プを解いていったときの粘着状態を調べた。判
定基準は下記の通りとした。 ○：ブロッキング無し ×：ブロッキング有り 〈表面粗さＲａ〉ランク・テーラ・ホブソン社製表面粗
さ測定装置タリステップを用い、倍率１万倍、測定波長
λ＝３．３〜１６７μｍで行い、ＪＩＳ Ｂ ０６０１
（１９８２）に準拠して求めた。なお測定サンプル長は
０．５ｍｍ、ｎ＝５の平均値とし、単位はｎｍに換算し
た。

【０００９】

【表１】

【００１０】

【表２】

【００１１】実験例１ 混練条件の検討 前述したバックコート層の塗料の作成方法に準じて、塗
料を作成した。粗大粒子Ｂ６はカーボンＡに対し、１．
０ｗ％添加した。 混練工程・・・下記表に示すＰ／Ｂ、ＮＶ．にて行っ
た。 分散工程・・・Ｐ／Ｂ＝３．０／１、Ｎｖ．＝２５％で
行った。

【００１２】

【表３】

【００１３】実験例２ 混練有無の検討 前述したバックコート層の塗料の作成方法に準じて、混
練の有無で分散後の光沢が１１０％の塗料を１５００リ
ットル作成するのにかかる時間を比較した。粗大粒子Ｂ
６はカーボンＡに対し、１．０ｗ％添加した。サンドミ
ルを使用しての分散は以下の条件で行った。 混練工程・・・加圧ニーダーを用いて、Ｐ／Ｂ＝３．０
／１、Ｎｖ．＝５３％で行った。 分散工程・・・Ｐ／Ｂ＝３．０／１、Ｎｖ．＝２５％ 希釈工程・・・Ｐ／Ｂ＝１．０／１、Ｎｖ．＝１０％ アトライターを使用しての分散は以下の条件で行った。 分散工程・・・Ｐ／Ｂ＝１．２／１、Ｎｖ．＝２５％ 希釈工程・・・Ｐ／Ｂ＝１．０／１、Ｎｖ．＝１０％

【００１４】

【表４】

【００１５】Ｐ／Ｂ＝２．０〜３．５／１、固形分濃度
（Ｎｖ．）＝４５〜６５％の範囲外では、粘土状の高粘
性塗料にならなかったり、なっても柔らかすぎたり硬す
ぎたりして、充分な混練が行えない。また、混練を行わ
ずにアトライターのみで分散を行うと、塗料をつくる効
率が悪い。よって、Ｐ／Ｂ＝２．０〜３．５／１、固形
分濃度（Ｎｖ．）＝４５〜６５％の範囲で混練を行った
後、サンドミル等で分散を行うと、均一な塗料を効率よ
く作成する事ができる。実験例３ 分散時と希釈後のＰ／Ｂの検討 塗料は、前述したバックコート層の塗料の作成方法に準
じて作成し、微粒子カーボンＡの種類を変えた。粗大粒
子Ｂ６を添加する場合は添加量を１．０Ｗ％とした。塗
料は、塗膜厚０．５μｍとなるように塗布した。 混練工程・・・Ｐ／Ｂ＝３．５／１、Ｎｖ．４５％また
はＰ／Ｂ＝３．０／１、Ｎｖ．５５％にて行った。 分散工程・・・Ｎｖ．２５％で、表に記載のＰ／Ｂにて
行った。 希釈工程・・・Ｎｖ．１３％で、表に記載のＰ／Ｂに調
製した。 Ｙ−Ｓ／Ｎ、Ｃ−Ｓ／Ｎは＋２．０ｄＢを０ｄＢとして
表示した。

【００１６】

【表５】

【００１７】微粒子カ−ボンブラッの平均粒子径に関し
ては、１８ｎｍ未満であったり、２５ｎｍを越えると、
分散光沢が上がらず、表面平滑性が悪いために、磁性層
の電磁変換特性が低下する。よって、１８〜２５ｍが良
い。分散工程では、混練工程でできた凝集物を解砕され
易くするために、分散工程を高Ｐ／Ｂで行うと良い。し
かし、分散Ｐ／Ｂを上げすぎて、分散時のＰ／Ｂと、希
釈後のＰ／Ｂとの差が大きくなりすぎると、二次凝集
（ＬＤショック）を起こし易くなるため、分散時のＰ／
Ｂ−希釈時のＰ／Ｂ≦３の範囲が良い。Ｐ／Ｂが２／１
未満では分散光沢が上がりにくく、表面粗さも悪くな
る。希釈後（塗布時）のＰ／Ｂ関しては、Ｐ／Ｂ＝０．
５未満では磁性層とのブロッキングがおこりやすい。ま
た、Ｐ／Ｂ＝２．５／１以上では、バックコート層が脆
くなり、削れ性が悪くなる。よって最終的にはＰ／Ｂ＝
０．５／１〜２．０／１の範囲が適当である。実験例４ 粗大粒子の粒径と添加量の検討 前述したバックコート層の塗料の作成方法に準じて作成
し、Ｂの種類と添加量を変更して塗料を作成し、塗膜厚
０．５μｍとなるように塗布した。 混練工程・・・Ｐ／Ｂ＝３．０／１、Ｎｖ．＝５５％で
行った。 分散工程・・・Ｐ／Ｂ＝３．０／１、Ｎｖ．＝２５％で
行った。 希釈工程・・・Ｐ／Ｂ＝１．５／１、Ｎｖ．＝１３％に
なるように調製した。 Ｙ−Ｓ／Ｎ、Ｃ−Ｓ／Ｎは＋２．０ｄＢを０ｄＢとして
表示した。

【００１８】

【表６】

【００１９】粗大粒子の粒子径に関しては、１５０ｎｍ
未満では金属、プラスチックガイド共に摩擦係数が高
い。５００ｎｍを越えると粗大突起による磁性層への裏
写りにより、Ｓ／Ｎが低下する。粗大粒子の添加量に関
しては、０．３重量部未満では金属、プラスチック共に
摩擦低下の効果が見られない。２．５重量部を越えると
裏写りによるＳ／Ｎの低下がおこる。よって、バックコ
ート層に添加する、大粒径カ−ボンブラックまたは、カ
−ボングラファイトは粒子径１５０〜５００ｎｍで、そ
の添加量は、微粒子カ−ボンブラック１００重量部に対
し、０．３〜２．５重量部が良い。

【００２０】

【発明の効果】本発明によれば、光沢度に優れ、表面粗
さ（Ｒａ）が小さい等表面性に優れ、電磁変換特性（Ｙ
−Ｓ／Ｎ、Ｃ−Ｓ／Ｎ）にすぐれ、バックコート削れの
少ない及び走行安定性に優れた磁気記録媒体が得られ
る。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】非磁性支持体の表面側に磁性層、背面側に
   バックコート層を備えてなる磁気記録媒体において、バ
   ックコート層の塗料が、カーボンブラックと樹脂を含有
   し、カーボンブラックが平均粒子径１８〜２５ｎｍ、Ｄ
   ＢＰ吸油量は５０ＣＣ／１００ｇ以上９０ＣＣ／１００
   ｇ未満のものであり、該カーボンブラックと樹脂とを混
   練機で混練を行った後、溶剤または樹脂溶液で粘度、Ｐ
   ／Ｂ（樹脂結合剤（Ｂ）１００重量部に対するカ−ボン
   ブラック（Ｐ）の重量部）を調整した後、これを分散機
   を用いてカーボンブラックを樹脂溶液中に均一に分散
   し、さらに溶剤または樹脂溶液で希釈して作られ、その
   際、バックコート塗料作成条件が 混練条件：不揮発分濃度＝４５〜６５％、Ｐ／Ｂ＝２．
   ０／１〜３．５／１、 分散条件：Ｐ／Ｂ＝２．０／１〜３．５／１（混練時Ｐ
   ／Ｂ≧分散時Ｐ／Ｂ）、希釈後（塗布時の）Ｐ／Ｂ＝
   ０．５／１〜２．０／１、 （分散時のＰ／Ｂ）−（希釈後のＰ／Ｂ）≦３、 である塗料を用いたバックコート層を有する磁気記録媒
   体。
2. 【請求項２】バックコート層中に、平均粒子径が１５０
   〜５００ｎｍのカーボンブラックまたはカ−ボングラフ
   ァイトを、カ−ボンブラック１００重量部に対して０．
   ３〜２．５重量部含有することを特徴とする請求項１記
   載の磁気記録媒体。