JPH11279327A

JPH11279327A - 塩化ビニル系樹脂廃棄物の処理方法

Info

Publication number: JPH11279327A
Application number: JP8457198A
Authority: JP
Inventors: Yoichi Takeyama; 洋一武山; Sasagu Imaizumi; 奉今泉
Original assignee: Nippon Zeon Co Ltd
Current assignee: Zeon Corp
Priority date: 1998-03-30
Filing date: 1998-03-30
Publication date: 1999-10-12

Abstract

(57)【要約】【課題】処理物が融着して塊状になるのを防止し、設備
の閉塞、熱分解率や脱塩化水素率の低下による運転不能
を回避し、効率よく塩化ビニル系樹脂廃棄物を処理する
方法を提供する。【解決手段】塩化ビニル系樹脂廃棄物に固着防止剤とし
て、この処理により生成した残渣炭化物を燃焼して得ら
れた灰分からなる二価金属の化合物を加え、これを流動
状態又は転動状態にて脱塩化水素率が７０％以上になる
ように熱分解・脱塩化水素処理し、非固着性の残渣炭化
物を生成させる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、塩化ビニル系樹脂
廃棄物の処理方法の改良に関するものである。さらに詳
しくは、本発明は、塩化ビニル系樹脂廃棄物を熱分解・
脱塩化水素処理するに際し、固着防止剤として金属化合
物を有効に使用しうるとともに、処理物が融着して塊状
になるのを防止し、設備の閉塞、熱分解率や脱塩化水素
率の低下による運転不能を回避することにより、効率よ
く塩化ビニル系樹脂廃棄物を処理する方法に関するもの
である。

【０００２】

【従来の技術】塩化ビニル系樹脂廃棄物を燃焼すると、
塩化水素の発生により、人体に悪影響を及ぼしたり、廃
棄物燃焼設備が腐食するおそれがあるため、従来、まず
廃棄物の中から、塩化ビニル系樹脂廃棄物を分別処理し
て特定の処置が施されており、この分別処理に手間がか
かるのを免れないという問題があった。このようにして
分別された一般廃棄物中の塩化ビニル系樹脂廃棄物や塩
化ビニル系樹脂重合工場などで製造ロスとして発生する
重合器内壁に付着したスケールや、乾燥された樹脂粉末
の篩上の粗粒などの塩化ビニル系樹脂廃棄物は、塩素含
有率が４０〜５６重量％程度と高いので、通常埋め立て
処理されてきた。しかしながら、塩化ビニル系樹脂の難
分解性の観点から、塩化ビニル系樹脂廃棄物を埋め立て
処理することは、大気、水質、土壌への汚染及び環境
上、あまり問題はないことが分かっているが、昨今の社
会問題により、埋め立て用地が少なくなっているのが現
状である。一方、塩化ビニル系樹脂又は塩素含有樹脂
を、他の塩素を含まないプラスチックと合わせて熱分解
や焼却をすると、塩化水素が生成し、また条件によって
はダイオキシンなどの有害物質が発生するおそれがあ
る。ダイオキシンの排ガス抑制対策としては、温度８０
０℃以上、時間２秒間以上などの条件で完全燃焼させる
ように、産業廃棄物処理法が改正されたが、この焼却炉
では、高温確保のために補助燃料を使用するので、経済
上電力又は蒸気として廃熱回収する必要があり、やは
り、高温下での塩化水素による廃熱回収設備の腐食問題
がある。また、廃プラスチックの再資源化の有力な方法
として、高炉原料化、セメントキルン燃料化などが提言
されているが、その前提として、塩素含有量が低減され
る必要がある。そうすれば、発電用ボイラーの燃料など
にも十分利用でき、地球温暖化対策の二酸化炭素削減に
も寄与すると考えられる。したがって、廃棄物として焼
却処理したり、燃料として利用するには、廃棄物中の塩
素含有量を下げる必要があった。廃棄物中の塩素含有量
を下げる方法としては、塩化ビニル系樹脂の成形加工工
程や成形品の使用済みに際して発生する塩化ビニル系樹
脂廃棄物の破砕物を処理するに当たり、例えば該廃棄物
中に含まれる塩素に対し、アルカリ土類金属酸化物など
の中和剤を０.５〜５.０倍モルの割合で添加することに
よって、熱分解で発生した塩化水素を、アルカリ土類金
属塩化物として捕捉する方法が提案されている（特開平
７−１５０１５０号公報など）。しかしながら、この方
法は、樹脂の残渣が融着して塊状となりやすく、また、
アルカリ土類金属酸化物などの中和剤を多量必要とし、
しかも廃棄物が多量になるため、好ましい方法とはいえ
ない。また、塩素含有重合体を含む廃棄物を、アルカリ
金属酸化物又はアルカリ土類金属酸化物と共にプラスチ
ック製容器に詰めて、３００〜１０００℃の温度で還元
性雰囲気下、熱分解する方法が開示されている（特開平
８−２２９５３３号公報）。しかしながら、この方法に
おいては、アルカリ土類金属酸化物などを含有したまま
処理生成物が固着するので、アルカリ土類金属酸化物な
どの手当てを頻繁に要し、また後処理が困難であるとい
う問題を有している。そのため、アルカリ土類金属酸化
物などを多量必要とせずに、かつ処理物が融着して塊状
化することのない塩化ビニル系樹脂廃棄物の円滑な脱塩
化水素処理技術の開発が待たれていた。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、このような
事情のもとで、固着防止剤として金属化合物を有効に使
用して、処理物が融着して塊状になるのを防止しつつ、
塩化ビニル系樹脂廃棄物を熱分解・脱塩化水素処理し、
塩素含有率が低く、燃料として有用でかつ焼却灰が減容
化する残渣炭化物を効率よく生成させる方法を提供する
ことを目的としてなされたものである。

【０００４】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、前記目的
を達成するために鋭意研究を重ねた結果、塩化ビニル系
樹脂廃棄物に、固着防止剤として二価金属の化合物を所
定の割合で加え、この混合物を、流動状態又は転動状態
にて特定の条件で、熱分解・脱塩化水素処理するに際
し、前記二価金属の化合物として、この熱分解・脱塩化
水素処理で生成した残渣炭化物を燃焼して得られた灰分
を用いることにより、その目的を達成しうることを見出
し、この知見に基づいて本発明を完成するに至った。す
なわち、本発明は、（１）塩化ビニル系樹脂廃棄物に、
固着防止剤として二価金属の化合物を加えて、流動状態
又は転動状態にて脱塩化水素率が７０％以上になるよう
に熱分解・脱塩化水素処理し、非固着性の残渣炭化物を
生成させてなる塩化ビニル系樹脂廃棄物の処理方法であ
って、前記二価金属の化合物が、前記残渣炭化物を燃焼
して得られた灰分であることを特徴とする塩化ビニル系
樹脂廃棄物の処理方法、を提供するものである。また、
本発明の好ましい態様は、（２）非固着性の残渣炭化物
が塩素含有率０.５重量％以下のものである第（１）項
記載の処理方法、及び（３）固着防止剤としての二価金
属の化合物が、銅、亜鉛及びマグネシウムの酸化物並び
に塩化物の中から選ばれた少なくとも１種である第
（１）、（２）項記載の処理方法、が提供される。

【０００５】

【発明の実施の形態】本発明の方法において用いられる
塩化ビニル系樹脂廃棄物としては大きさに特に制限はな
く、例えば塩化ビニル系樹脂重合工場などで製造ロスと
して発生する重合器内の洗浄水懸濁粒子、乾燥された樹
脂粉末の篩上の粗粒、品種切換生産時の製造系列の排出
品などの塩素含有量の高い（例えば４０〜５６重量％程
度）塩化ビニル系樹脂廃棄物が好適に用いうる。本発明
においては、前記塩化ビニル系樹脂廃棄物の大きさにつ
いては、流動状態又は転動状態を維持し、熱分解・脱塩
化水素を効率よく進行させ、かつ非固着性の残渣炭化物
を生成させるために、粉状又は粒状のものであることが
好ましい。すなわち、Ｔｙｌｅｒ標準篩で９９重量％以
上の樹脂が４メッシュ（目開き４.６９９mm）通過する
大きさであることが好ましく、６メッシュ（目開き３.
３２７mm）通過する大きさであるとさらに好ましい。一
方、流動状態で処理する場合は、塩化ビニル系樹脂廃棄
物の大きさは小さすぎると飛散するおそれがあるので、
９９重量％以上の樹脂が、３２５メッシュ（目開き４３
μｍ）の篩上であることが好ましく、２００メッシュ
（目開き７４μｍ）の篩上であるとさらに好ましい。ま
た、単一粒子平均径が０.１〜１０μｍの乳化重合、微
細懸濁重合などにより得られた粒子の場合は、集合体に
して顆粒状としたものが好ましい。すなわち、流動、転
動のいずれの場合も、凝集沈殿させて、径１〜１５mm程
度の顆粒に乾燥させたものであると好ましい。凝集沈殿
の際に後述の塩化マグネシウムなどの固着防止剤を添加
して、凝集体の中に固着防止剤が分散していることが好
ましい。本発明の方法においては、固着防止剤として二
価金属の化合物、例えば二価金属の酸化物や塩化物など
が用いられる。この固着防止剤としての二価金属の化合
物の例としては、銅、亜鉛、マグネシウムの酸化物や塩
化物を好ましく挙げることができる。これらは単独で用
いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

【０００６】本発明においては、この固着防止剤として
の二価金属の化合物の添加量は特に制限はないが、塩化
ビニル系樹脂廃棄物１００重量部に対して、２〜５００
重量部が好ましく、さらに好ましくは、３〜２５０重量
部の範囲である。この量が２重量部未満では流動床内で
の流動状態が不良となり、所望の脱塩化水素率（塩化ビ
ニル系樹脂中の全塩素原子に対する、塩化水素として離
脱した塩素のモル％）を達成しがたく、また、非固着性
の残渣炭化物が得られにくい。一方、５００重量部を超
えるとその量の割には効果の向上が認めがたく、むしろ
経済的に不利となる上、生成した残渣炭化物を燃料とし
て用いた場合、灰分が多くなり、種々のトラブルを引き
起こすおそれがある。流動床内での流動状態、脱塩化水
素率、残渣炭化物の非固着性や燃料としての性能などを
考慮すると、この固着防止剤としての二価金属の化合物
の特に好ましい添加量は４〜１５重量部の範囲である。
本発明においては、この固着防止剤として、本発明の塩
化ビニル系樹脂廃棄物の処理方法で生成した残渣炭化物
を、例えば燃料に用いて燃焼して得られた灰分を再使用
する。すなわち、本発明においては、固着防止剤を再生
再使用するので、少量の金属化合物を有効に使うことが
でき、工業的に有利である。本発明においては、前記の
塩化ビニル系樹脂廃棄物に固着防止剤としての二価金属
の化合物を添加した混合物を、流動状態又は転動状態で
熱分解・脱塩化水素処理する。流動状態で処理するに
は、通常流動床が用いられる。一方、転動状態で処理す
るには、一般にロータリーキルンや回転容器のような処
理中の塩化ビニル系樹脂廃棄物が静置せずに転がり続け
る装置が用いられる。流動床用流動ガス又は転動容器導
入ガスとして、酸素濃度０〜１２容量％のガスを用いる
ことが好ましい。この酸素濃度が１２容量％を超えると
処理中に処理物が燃焼して本発明の目的が達せられなく
なるおそれがある。このような酸素濃度を有するガス
は、例えば窒素、アルゴン、ヘリウムなどの不活性ガス
と、空気又は酸素ガスとを適当な割合で混合することに
より調製することができるが、経済性の点から、窒素ガ
スと空気とを混合して調製するのが有利である。また、
流動ガス又は転動容器導入ガスの流量については、処理
物が流動又は転動の状態を維持しうる流量であればよ
く、特に制限はない。

【０００７】本発明においては、熱分解・脱塩化水素処
理の温度は２００〜４００℃の範囲で選ぶことが好まし
い。この温度が２００℃未満では熱分解速度が遅すぎ
て、所望の脱塩化水素率を達成するのに極めて長時間を
要する傾向がある。また、４００℃を超えると装置が塩
化水素により、腐食される可能性がある。熱分解速度及
び装置の腐食などを考慮すると、より好ましい温度は２
５０℃以上３５０℃未満である。また、処理時間は、処
理温度などにより左右され、一概に定めることはできな
いが、一般的には１０分ないし１時間の範囲で十分であ
る。本発明の方法においては、脱塩化水素率が７０％以
上であり、かつ非固着性の残渣炭化物が生成する。脱塩
化水素率が７０％未満では残渣炭化物中の塩素含有率が
２８.３％より高くなって、該残渣炭化物は燃料として
使用しにくくなる。残渣炭化物中の塩素含有率の点か
ら、この脱塩化水素率は９０％以上が好ましく、特に９
５％以上が好ましい。また、生成した残渣炭化物は、燃
料として用いる場合、特に塩素含有率が０.５重量％以
下のものが好適である。このような塩素含有率の残渣炭
化物を生成させるには、使用する塩化ビニル系樹脂廃棄
物中の塩素含有率を調節したり、処理条件を前記範囲内
で適宣選定すればよい。このようにして生成した塩素含
有率の低い残渣炭化物は、ボイラーなどの燃料として利
用することができる上、この際、燃焼して生成した灰分
は、前記したように、塩化ビニル系樹脂廃棄物の熱分解
・脱塩化水素処理において、固着防止剤の二価の金属化
合物として再使用する。したがって、塩化ビニル系樹脂
廃棄物の処理方法として、前記のような方法を採用する
ことにより、埋め立て処理廃棄物量を１／１００以下に
減容化することができる。

【０００８】

【実施例】次に、本発明を実施例により、さらに、詳細
に説明するが、本発明は、これらの例によってなんら限
定されるものではない。なお、実施例においては、下記
の図１に示す実験装置を使用した。図１は、本発明の実
施例で使用した塩化ビニル系樹脂廃棄物の熱分解流動床
実験装置の全体構成図であって、この装置は、主要機器
として流動ガス中の酸素濃度を調節する流量計、流動ガ
スを加熱する熱交換器、流動床及び発生塩化水素の中和
槽から構成されている。流量計２は空気のフロート式流
量計であって、圧力５kg／cm²Ｇのサービスラインより
ニードル弁１で流量が調整され、一方、流量計４は窒素
のフロート式流量計であって、窒素ボンベ（図示せず）
より２次圧力５kg／cm²Ｇに落として、ニードル弁３で
流量が調整される。所定酸素濃度に設定した流動ガス
は、外径８mm、内径６mmの銅管５を通じて、熱交換器７
へ送られる。熱交換器７は箱型の缶で２段になってお
り、中には外径８mm、内径６mm、長さ４０ｍの銅管８
を、約径５０mmのコイル状にして圧縮状態で挿入されて
いる。熱風機９としては、市販のライスター熱風機
（１.５ｋＷ、６００℃、３００リットル／分）を使用
した。流動ガスの温度調節は、熱風機９の温度セット値
と風量調節セット値で行った。熱交換器７で加熱された
流動ガスは、外径８mm、内径６mmの銅管１０を通り、熱
分解流動床２０へ送られる。熱分解流動床２０は、流動
ガス流入部１３、塩化ビニル系樹脂廃棄物の試料分解部
１４及び上部外筒１５、１６より構成され、クリーニン
グしやすいように４分割されている。この熱分解流動床
２０のサイズは、流動ガス流入部１３では内径４０mm、
上部外筒１５、１６では内径８０mmで、総高さ５００mm
のテーパー型流動床である。なお、試料の分解部１４を
テーパー型とした理由は、試料をより少ない流動ガスで
流動でき、かつ試料の飛散防止のためである。各分割部
は、スリガラス合わせ１７、１８、１９において、グリ
ップ２２で固定されている。また、試料の分解部１４に
は、試料の分解温度を測定する温度計２１が挿入されて
いる。試料を乗せる目皿２３は、４０メッシュの金網を
使用した。分解ガスは、外径１２mm、内径１０mmのガラ
ス管２６を通じて、発生した塩化水素を吸収させるアル
カリ液３１を収容した中和槽３０へ導かれる。なお、図
には示されていないが、熱交換器７から流動床の下部１
３の流動ガス導入口１２までは、保温材が施されてお
り、また熱分解流動床２０及び中和槽３０はドラフト内
に設置されている。６、１１は圧力計、２４はジャケッ
ト、２５は共栓である。また、塩化ビニル系樹脂廃棄物
及び処理後の残渣中の塩素含有率は、下記の方法に従っ
て測定した。＜試料中の塩素含有率の測定方法＞測定試料１ｇをアル
ミニウム皿に採り、１０５±２℃の恒温乾燥器に入れ、
４０分間乾燥したのち、定量用ろ紙に乾燥試料１００±
１mgを精秤し、包んで白金バスケット中に納め、この白
金バスケットをエルレンマイヤーフラスコに載せてお
く。これとは別に、エルレンマイヤーフラスコに蒸留水
約５０mlを入れ、酸素ガスを充満させたのち、ガラス栓
をする。次に、前記エルレンマイヤーフラスコに載せて
あった白金バスケットを取り、ろ紙の先端に火をつけ、
すばやく酸素の入った燃焼フラスコに入れて密栓し、栓
の上に水を入れて封じ込め、燃焼時には手で栓を抑えて
おく。試料を含むろ紙が完全に燃焼したのち、フラスコ
を振って塩化水素を水によく吸収させる。次いで、白金
バスケットを燃焼フラスコ上で水洗したのち、エルレン
マイヤーフラスコに載せておく。燃焼フラスコ中の内容
物を５分間煮沸して二酸化炭素を追い出したのち、放冷
後、混合指示薬（ブロムクレゾールグリーン０.１ｇ及
びメチルレッド０.３ｇをエタノール１００ml中に溶解
した溶液）を２〜３滴加え、全液量を８０mlとし、これ
を１／１０Ｎの水酸化ナトリウム標準溶液で滴定し、赤
色より緑色に変色した時点を終点とする。下記の式によ
り、試料中の塩素含有率を算出する。塩素含有率（重量％）＝水酸化ナトリウム標準溶液滴定
量（ml）×Ｆ×０.３５４／試料重量（ｇ）（Ｆ＝１／１０ＮのＮａＯＨ標準溶液のファクター）参考例１電気炉を使用して、固着防止剤を検討した。懸濁重合に
よる汎用塩化ビニル樹脂［新第一塩ビ(株)製、商品名：
ＺＥＳＴ１０００Ｚ、平均重合度１０５０、９９重量％
以上の樹脂がＴｙｌｅｒ標準篩６０メッシュ（目開き２
４６μｍ）通過で、９９重量％以上の樹脂が２００メッ
シュ（目開き７４μｍ）の篩上となる大きさ］１００ｇ
と固着防止剤としての各種金属化合物５ｇ（５ＰＨＲ）
をらいかい機に入れ、３０分間混練りしたのち、この調
合試料１ｇをルツボに入れ、静置状態で温度２６０℃に
設定した電気炉中で、３０分間熱分解処理した。なお、
各種金属化合物として、ＣｕＣｌ₂、ＣａＣｌ₂、ＺｎＣ
ｌ₂、ＭｇＣｌ₂、ＡｌＣｌ₃、ＫＣｌ及びＮａＣｌの塩
化物と、ＭｇＯ、ＣａＯ、ＣｕＯ、ＺｎＯ、Ａｌ₂Ｏ₃の
酸化物を用いた。なお、ＰＨＲは１００重量部に対する
重量部を示す。以下同様である。結果を第１表に示す。

【０００９】

【表１】

【００１０】注（１）処理温度：２６０℃、処理時間：
３０分間、試料量：１.０ｇ、塩化ビニル樹脂（ＺＥＳ
Ｔ１０００Ｚ）中の塩素含有率：５６.８重量％（２）試料の固着状態 ○：サラサラしている、 △：手でほぐせばサラサラする、 ×：固くてほぐせない。第１表から分かるように、ＭｇＯ、ＺｎＣｌ₂及びＭｇ
Ｃｌ₂を添加した場合、固着がなく、サラサラした顆粒
炭化物が得られ、また、ＣａＯ、ＣｕＯ、ＺｎＯ、Ｃａ
Ｃｌ₂及びＣｕＣｌ₂を添加した場合には、粉体全体が弱
い力でまとまっているが、軽く手でほぐすとサラサラと
ほぐれる炭化物が得られた。一方、他の金属化合物を添
加した場合及び金属化合物無添加の場合は、炭化物はル
ツボに固着し、手で容易にほぐすことができなかった。
すなわち、ＭｇＯ、ＺｎＣｌ₂、ＭｇＣｌ₂、ＣａＯ、Ｃ
ｕＯ、ＺｎＯ、ＣａＣｌ₂及びＣｕＣｌ₂が固着防止剤と
して有用であり、特にＭｇＯ、ＺｎＣｌ₂及びＭｇＣｌ₂
が有用である。参考例２図１に示す熱分解流動床を使用して、熱分解温度と脱塩
化水素率及び流動状態を検討した。１０００mlのビーカ
ーに、塩化ビニル樹脂製造工場における生産品種切換え
時の乾燥系からの排出粉、すなわち、微細懸濁重合、噴
霧乾燥を経たペースト加工用塩化ビニル樹脂粉体（一次
粒子径０.２〜３μｍの粒子が、二次粒子径０.２〜６０
μｍに集合した乾燥粉体）である塩化ビニル樹脂廃棄物
２００ｇと固着防止剤としてのＭｇＯ１０ｇ（５ＰＨ
Ｒ）を入れ、水媒体スラリーとして、マグネットスター
ラーで３０分間撹拌混合した。これを３時間放置したの
ち、分離した上澄み液を除き、１０５℃で４０分間乾燥
させ、次いで、乾燥させた試料を粉砕し、篩を使用し
て、それぞれ９９重量％以上の樹脂が８メッシュ（目開
き２.３６２mm）を通過し、かつ１６メッシュ（目開き
１.９９１mm）を通過しない大きさの試料を調合した。
すなわち、試料の粒径を１.９９〜２.３６mmの範囲にそ
ろえた。図１に示す熱分解流動床を所定温度に暖気運転
し、熱分解流動床上部の共栓２５をとり、上記混合試料
４２ｇ（塩素含有量２２.５ｇ、塩素含有率５３.６重量
％）を投入して流動状態で熱分解させた。流動ガス流量
＝２４ノルマルリットル／分（空気６ノルマルリットル
／分、窒素１８ノルマルリットル／分）、流動ガス酸素
濃度＝５.３容量％、処理時間＝３０分間一定にして、
熱分解温度＝２４０、２６０、２８０、３００及び３２
０℃における脱塩化水素率と流動状態を評価した。すな
わち、流動媒体砂のない塩化ビニル樹脂廃棄物単独の調
合試料を流動させ、脱塩化水素させた。結果を第２表に
示す。

【００１１】

【表２】

【００１２】第２表から分かるように、すべての条件で
流動状態が良好であり、試料の融着・固着は観察されな
かった。分解温度３００℃で、処理後の残渣中の塩素含
有率は０.４７重量％であった。すなわち、脱塩化水素
率は９９.６％であった。参考例３図１に示す熱分解流動床を使用し、固着防止剤としての
ＭｇＯ量と脱塩化水素率及び流動状態を検討した。試料
の調合は、参考例２と同様にして行った。また、熱分解
流動床の処理条件として、流動ガス流量＝２４ノルマル
リットル／分（空気６ノルマルリットル／分、窒素１８
ノルマルリットル／分）、流動ガス酸素濃度＝５.３容
量％、処理時間＝３０分間、熱分解温度＝３００℃一定
にして、ＭｇＯ添加量を無添加、１.３、２.５、５.
０、７.５及び１５.０ＰＨＲ（塩化ビニル樹脂廃棄物１
００重量部に対する重量部）と変えて、脱塩化水素率と
流動状態を評価した。結果を第３表に示す。

【００１３】

【表３】

【００１４】第３表から分かるように、ＭｇＯ添加量
５.０ＰＨＲ以上で流動状態は非常に良好であり、処理
後の残渣の融着・固着は観察されなかった。また、Ｍｇ
Ｏ添加量が２.５ＰＨＲでは流動状態はやや良好であ
り、１.３ＰＨＲ以下では流動状態はやや不良で、かつ
残渣同士の融着及び流動床のガラス壁面への固着が観察
された。ＭｇＯ添加量５.０ＰＨＲ以上で、処理後の残
渣中の塩素含有率は０.４７重量％以下であった。すな
わち、脱塩化水素率は９９.６％以上であった。一方、
ＭｇＯ添加量２.５ＰＨＲで脱塩化水素率は７４.７％で
あり、１.３ＰＨＲ以下で、脱塩化水素率は６４.５％以
下であった。参考例４図１に示す熱分解流動床を使用し、流動ガス酸素濃度と
脱塩化水素率及び流動状態を検討した。試料の調合は、
参考例２と同様にして行った。また、熱分解流動床の処
理条件として、流動ガス流量＝２４ノルマルリットル／
分、固着防止剤としてのＭｇＯ添加量＝５.０ＰＨＲ、
処理時間＝３０分間、熱分解温度＝２６０℃一定にし、
流動ガス酸素濃度を０、１.８、５.３、７.０、１０.５
及び１５.８容量％に変えて、脱塩化水素率及び流動状
態を評価した。結果を第４表に示す。

【００１５】

【表４】

【００１６】すべての条件で流動状態は良好であり、処
理後の残渣の融着、固着は観察されなかった。また、流
動ガス酸素濃度が１０.５容量％以下では、熱分解流動
床の温度制御が可能であったが、流動ガス酸素濃度が１
５.８容量％では熱分解流動床の温度制御ができず、一
部の試料が燃焼したため中断した。参考例４の結果か
ら、流動ガス酸素濃度は１２容量％以下が好ましいこと
が分かる。また、無酸素の場合でも脱塩化水素率は８
２.２％であった。実施例１図１の熱分解流動床を使用して、固着防止剤としてのＭ
ｇＯの再生回数と脱塩化水素率及び流動状態を検討し
た。試料の調合は、参考例２と同様にして行った。ま
た、熱分解流動床の処理条件として、流動ガス流量＝２
４ノルマルリットル／分（空気６ノルマルリットル／
分、窒素１８ノルマルリットル／分）、流動ガス酸素濃
度＝５.３容量％、処理時間＝３０分間、熱分解温度＝
３００℃、ＭｇＯ添加量＝５.０ＰＨＲ一定にして、流
動脱塩化水素させたのち、得られた残渣を燃焼させ、得
られた灰分をＭｇＯとして回収し、再度試料を調合する
ことによって、ＭｇＯの再生回数による脱塩化水素率と
流動状態を評価した。ＭｇＯの繰返し使用は５回行っ
た。結果を第５表に示す。

【００１７】

【表５】

【００１８】すべての条件で流動状態は良好であり、処
理後の残渣の融着・固着は観察されなかった。また、脱
塩化水素率は９８.３％以上であった。すなわち、Ｍｇ
Ｏは再生できることが分かる。

【００１９】

【発明の効果】本発明の塩化ビニル系樹脂廃棄物の処理
方法によれば、固着防止剤として金属化合物を有効に使
用して、処理物が融着して塊状になるのを防止しつつ、
塩化ビニル系樹脂廃棄物を熱分解・脱塩化水素処理し、
設備の閉塞、熱分解率や脱塩化水素率の低下による運転
不能を回避することにより、効率よく塩化ビニル系樹脂
廃棄物を処理することができる上、塩素含有率が低く、
燃料として有用でかつ焼却灰が減容化する残渣炭化物を
生成することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は、本発明の実施例で使用した塩化ビニル
系樹脂廃棄物の熱分解流動床実験装置の全体構成図であ
る。

【符号の説明】２空気のフロート式流量計４窒素のフロート式流量計７熱交換器９熱風機２０熱分解流動床２１温度計３０中和槽

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】塩化ビニル系樹脂廃棄物に、固着防止剤と
して二価金属の化合物を加えて、流動状態又は転動状態
にて脱塩化水素率が７０％以上になるように熱分解・脱
塩化水素処理し、非固着性の残渣炭化物を生成させてな
る塩化ビニル系樹脂廃棄物の処理方法であって、前記二
価金属の化合物が、前記残渣炭化物を燃焼して得られた
灰分であることを特徴とする塩化ビニル系樹脂廃棄物の
処理方法。
【請求項２】非固着性の残渣炭化物が塩素含有率０.５
重量％以下のものである請求項１記載の処理方法。
【請求項３】固着防止剤としての二価金属の化合物が、
銅、亜鉛及びマグネシウムの酸化物並びに塩化物の中か
ら選ばれた少なくとも１種である請求項１又は２記載の
処理方法。