JPH11268054A - 樹脂管状体の製造方法 - Google Patents
樹脂管状体の製造方法Info
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- JPH11268054A JPH11268054A JP9274198A JP9274198A JPH11268054A JP H11268054 A JPH11268054 A JP H11268054A JP 9274198 A JP9274198 A JP 9274198A JP 9274198 A JP9274198 A JP 9274198A JP H11268054 A JPH11268054 A JP H11268054A
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- JP
- Japan
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- tubular body
- fluororesin
- mold
- resin
- powder
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- Pending
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】樹脂粉末のディスパ−ジョンの塗布・焼成によ
り形成した比較的長尺の管状体を均一な引張り応力のも
とで剥離して全長にわたり均質なフッ素樹脂管状体を得
ることができるフッ素樹脂管状体の製造方法を提供す
る。 【解決手段】樹脂粉末のディスパ−ジョンを金型１の外
周面に塗布し、加熱により該塗布層の樹脂粉末を焼成し
て管状体２を形成し、該管状体２を金型１から裏返して
取り出す。
り形成した比較的長尺の管状体を均一な引張り応力のも
とで剥離して全長にわたり均質なフッ素樹脂管状体を得
ることができるフッ素樹脂管状体の製造方法を提供す
る。 【解決手段】樹脂粉末のディスパ−ジョンを金型１の外
周面に塗布し、加熱により該塗布層の樹脂粉末を焼成し
て管状体２を形成し、該管状体２を金型１から裏返して
取り出す。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は樹脂管状体、例えば
フッ素樹脂管状体の製造方法に関するものである。
フッ素樹脂管状体の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】フッ素樹脂は、耐熱性、耐薬品性、低摩
擦性、非粘着性等に優れており、このような特性を利用
して種々の工業的用途に供されている。例えば、製品や
中間体等の搬送ロ−ル、複写機やプリンタ−或いはファ
クシミリ等の定着ロ−ルの表面被覆材として使用されて
いる。従来、フッ素樹脂管状体の製造方法として、フッ
素樹脂粉末のディスパ−ジョンを筒状金型の内面に塗布
し、加熱により該塗布層の分散媒を除去し、更にフッ素
樹脂粉末を焼成して管状体を形成し、該管状体を金型か
ら取り出すことが公知である（特開平４−９１９０９号
公報）。
擦性、非粘着性等に優れており、このような特性を利用
して種々の工業的用途に供されている。例えば、製品や
中間体等の搬送ロ−ル、複写機やプリンタ−或いはファ
クシミリ等の定着ロ−ルの表面被覆材として使用されて
いる。従来、フッ素樹脂管状体の製造方法として、フッ
素樹脂粉末のディスパ−ジョンを筒状金型の内面に塗布
し、加熱により該塗布層の分散媒を除去し、更にフッ素
樹脂粉末を焼成して管状体を形成し、該管状体を金型か
ら取り出すことが公知である（特開平４−９１９０９号
公報）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】このフッ素樹脂管状体
の製造方法では、長さ／管径の比が小の場合、金型内面
と管状体との全結着面を剥離してから管状体を取り出す
ことが可能であるが、長さ／管径の比が大きい場合は、
管状体を連続的に裏返しの方向に引張って剥離せざるを
得ない。しかしながら、本発明者等の検討結果によれ
ば、かかる管状体の剥離取り出し方法では、図２に示す
ように取り出しの初期において、管内上半部と下半部と
で管状体のピ−ル角が異なり（β1、β2）、その結果剥
離された管状体の上半部と下半部とでピ−ル応力が相違
して（ｆ1、ｆ2）剥離時に管状体に作用する引張り応力
が不均一になり、管状体に波打ち乃至は皺が往々にして
発生する。本発明の目的は、樹脂粉末のディスパ−ジョ
ンの塗布・焼成により形成した比較的長尺の管状体を均
一な引張り応力のもとで剥離して全長にわたり均質なフ
ッ素樹脂管状体を得ることができるフッ素樹脂管状体の
製造方法を提供することにある。
の製造方法では、長さ／管径の比が小の場合、金型内面
と管状体との全結着面を剥離してから管状体を取り出す
ことが可能であるが、長さ／管径の比が大きい場合は、
管状体を連続的に裏返しの方向に引張って剥離せざるを
得ない。しかしながら、本発明者等の検討結果によれ
ば、かかる管状体の剥離取り出し方法では、図２に示す
ように取り出しの初期において、管内上半部と下半部と
で管状体のピ−ル角が異なり（β1、β2）、その結果剥
離された管状体の上半部と下半部とでピ−ル応力が相違
して（ｆ1、ｆ2）剥離時に管状体に作用する引張り応力
が不均一になり、管状体に波打ち乃至は皺が往々にして
発生する。本発明の目的は、樹脂粉末のディスパ−ジョ
ンの塗布・焼成により形成した比較的長尺の管状体を均
一な引張り応力のもとで剥離して全長にわたり均質なフ
ッ素樹脂管状体を得ることができるフッ素樹脂管状体の
製造方法を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明に係る樹脂管状体
の製造方法は、樹脂粉末のディスパ−ジョンを金型外周
面に塗布し、加熱により該塗布層の樹脂粉末を焼成して
管状体を形成し、該管状体を金型から裏返して取り出す
ことを特徴とする構成である。
の製造方法は、樹脂粉末のディスパ−ジョンを金型外周
面に塗布し、加熱により該塗布層の樹脂粉末を焼成して
管状体を形成し、該管状体を金型から裏返して取り出す
ことを特徴とする構成である。
【０００５】
【発明の実施の形態】以下、図面を参照しつつ本発明の
実施の形態について説明する。図１は本発明に係るフッ
素樹脂管状体の製造方法の作業手順を示している。本発
明によりフッ素樹脂管状体を製造するには、まず図１の
（イ）に示すように円形外周面の金型１の外周面にフッ
素樹脂粉末のディスパ−ジョン（すなわち、フッ素樹脂
粉末と分散媒例えばナフサや流動パラフィン等との混合
液）を均一に塗布し、ついで加熱により分散媒の大部分
を蒸発させて除去し、更に加熱によりフッ素樹脂粉末を
焼成して（すなわち、フッ素樹脂粉末相互間を焼結す
る）フッ素樹脂管状体２を形成する。
実施の形態について説明する。図１は本発明に係るフッ
素樹脂管状体の製造方法の作業手順を示している。本発
明によりフッ素樹脂管状体を製造するには、まず図１の
（イ）に示すように円形外周面の金型１の外周面にフッ
素樹脂粉末のディスパ−ジョン（すなわち、フッ素樹脂
粉末と分散媒例えばナフサや流動パラフィン等との混合
液）を均一に塗布し、ついで加熱により分散媒の大部分
を蒸発させて除去し、更に加熱によりフッ素樹脂粉末を
焼成して（すなわち、フッ素樹脂粉末相互間を焼結す
る）フッ素樹脂管状体２を形成する。
【０００６】上記フッ素樹脂粉末のディスパ−ジョンの
塗布には、スプレ−法、刷毛塗り法等を使用でき、ディ
ッピング法の使用も可能である。ディスパ−ジョンには
顔料、充填剤等の添加剤を含有させることができる。塗
布時での垂れ現象を防止するために、フッ素樹脂粉末濃
度は２０％〜６０％とすることが好ましく、さらに、金
型を加熱しての塗布、金型を回転させながらの塗布等も
有効である。塗布厚みの管理は、塗布層の乾燥前または
乾燥後の厚みを測定し、その測定結果に応じて塗布を繰
り返す方法を使用できる。上記フッ素樹脂粉末の焼成条
件は、通常（３５０℃〜３８０℃）×（１〜３分）とさ
れる。上記分散媒の蒸発除去においては、急激な蒸発に
よる気泡の発生を防止するために、前記焼成温度よりも
充分に低い温度（１００℃前後）で行われ、その加熱時
間は、通常５分程度とされる。
塗布には、スプレ−法、刷毛塗り法等を使用でき、ディ
ッピング法の使用も可能である。ディスパ−ジョンには
顔料、充填剤等の添加剤を含有させることができる。塗
布時での垂れ現象を防止するために、フッ素樹脂粉末濃
度は２０％〜６０％とすることが好ましく、さらに、金
型を加熱しての塗布、金型を回転させながらの塗布等も
有効である。塗布厚みの管理は、塗布層の乾燥前または
乾燥後の厚みを測定し、その測定結果に応じて塗布を繰
り返す方法を使用できる。上記フッ素樹脂粉末の焼成条
件は、通常（３５０℃〜３８０℃）×（１〜３分）とさ
れる。上記分散媒の蒸発除去においては、急激な蒸発に
よる気泡の発生を防止するために、前記焼成温度よりも
充分に低い温度（１００℃前後）で行われ、その加熱時
間は、通常５分程度とされる。
【０００７】上記のようにして金型外周面にフッ素樹脂
管状体２を形成したのちは、図１の（ロ）に示すように
管状体２の先端を裏返して引張り剥離していく。この場
合、管状体２が１８０°ピ−ルで金型外面から剥離され
ていく。この１８０°ピ−ル力をｆ、金型内面に結着さ
れている管状体と裏返しされて剥離された管状体との接
触面２１の単位長さ当たりの摩擦力をαとすると、剥離
長さｘのもとでの取外し引張り力Ｆは
管状体２を形成したのちは、図１の（ロ）に示すように
管状体２の先端を裏返して引張り剥離していく。この場
合、管状体２が１８０°ピ−ルで金型外面から剥離され
ていく。この１８０°ピ−ル力をｆ、金型内面に結着さ
れている管状体と裏返しされて剥離された管状体との接
触面２１の単位長さ当たりの摩擦力をαとすると、剥離
長さｘのもとでの取外し引張り力Ｆは
【０００８】Ｆ＝ｆ＋αｘ で与えられる。摩擦力は前記接触面の摩擦係数をμ、接
触圧力をｐとすれば、
触圧力をｐとすれば、
【０００９】α＝μｐ で与えられ、接触圧力は、管状体の裏返し時の伸びに起
因するから、金型の外径をＲ、管状体の厚みをｔ、管状
体のヤング率をＥとすれば、
因するから、金型の外径をＲ、管状体の厚みをｔ、管状
体のヤング率をＥとすれば、
【００１０】ｐ＝２πｔＥ/Ｒ で与えられ、
【００１１】Ｆ＝ｆ＋２πｔＥμｘ／Ｒ が成立する。而るに、管状体の厚みｔが数１０μｍオ−
ダ、金型の外径が数１００００μｍオ−ダであり、ｔ／
Ｒが僅小であるから、
ダ、金型の外径が数１００００μｍオ−ダであり、ｔ／
Ｒが僅小であるから、
【００１２】Ｆ≒ｆ が成立する。
【００１３】上記最終製品としてのフッ素樹脂管状体の
内面の接着性を高めるために、金型外周面の焼成フッ素
樹脂管状体の外面をエッチング処理等の易接着化処理を
行ったうえで焼成フッ素樹脂管状体を剥離して取り出す
ことができる。上記フッ素樹脂としては、ポリテトラフ
ロオロエチレンの外、例えば、テトラフルオロエチレン
−６フッ化プロピレン共重合体、テトラフルオロエチレ
ン−パ−フルオロアルコキシエチレン共重合体等も使用
できる。また、フッ素樹脂以外の熱可塑性樹脂、例えば
超高分子量ポリエチレンも使用できる。
内面の接着性を高めるために、金型外周面の焼成フッ素
樹脂管状体の外面をエッチング処理等の易接着化処理を
行ったうえで焼成フッ素樹脂管状体を剥離して取り出す
ことができる。上記フッ素樹脂としては、ポリテトラフ
ロオロエチレンの外、例えば、テトラフルオロエチレン
−６フッ化プロピレン共重合体、テトラフルオロエチレ
ン−パ−フルオロアルコキシエチレン共重合体等も使用
できる。また、フッ素樹脂以外の熱可塑性樹脂、例えば
超高分子量ポリエチレンも使用できる。
【００１４】本発明に係る樹脂管状体の製造方法によれ
ば、金型１上の焼成樹脂層２が全周にわたり一定のピ−
ル角（１８０°）で剥離され、剥離が進んでも引張り力
Ｆを一定にできる（式において、Xが増加してもＷ≒
ｆにできる)から、前記焼成樹脂層２を周方向及び長手
方向の何れに対しても引張り応力一定で取り出していく
ことができ、応力不均一に起因する波付けや皺の発生の
ない樹脂管状体を得ることができる。このことは次ぎの
実施例と比較例との対比からも明らかである。
ば、金型１上の焼成樹脂層２が全周にわたり一定のピ−
ル角（１８０°）で剥離され、剥離が進んでも引張り力
Ｆを一定にできる（式において、Xが増加してもＷ≒
ｆにできる)から、前記焼成樹脂層２を周方向及び長手
方向の何れに対しても引張り応力一定で取り出していく
ことができ、応力不均一に起因する波付けや皺の発生の
ない樹脂管状体を得ることができる。このことは次ぎの
実施例と比較例との対比からも明らかである。
【００１５】
【実施例】〔実施例１〕表面クロムメッキ平滑仕上の外
径５０ｍｍ、肉厚５ｍｍ、長さ５００ｍｍのステンレス
金型を１２０℃に加熱し、この外面にポリテトラフルオ
ロエチレン濃度５０％の水性ディスパ−ジョン（旭アイ
シ−アイフロロポリマ−ズ社製、商品名ＡＤ−１）をス
プレ−塗布し、１００℃，５分間にて分散媒を除去し、
更に３８０℃×５分間にて焼成した。ついで、室温にま
で冷却し、焼成フッ素樹脂管状体を裏返して取り出し、
厚み３０μｍのフッ素樹脂管状体を得た。取り出したフ
ッ素樹脂管状体の膜厚は均一で皺の発生等は観られなか
った。
径５０ｍｍ、肉厚５ｍｍ、長さ５００ｍｍのステンレス
金型を１２０℃に加熱し、この外面にポリテトラフルオ
ロエチレン濃度５０％の水性ディスパ−ジョン（旭アイ
シ−アイフロロポリマ−ズ社製、商品名ＡＤ−１）をス
プレ−塗布し、１００℃，５分間にて分散媒を除去し、
更に３８０℃×５分間にて焼成した。ついで、室温にま
で冷却し、焼成フッ素樹脂管状体を裏返して取り出し、
厚み３０μｍのフッ素樹脂管状体を得た。取り出したフ
ッ素樹脂管状体の膜厚は均一で皺の発生等は観られなか
った。
【００１６】〔比較例１〕使用した金型、ディスパ−ジ
ョン及び焼成条件は実施例１と同じとし、金型の内面に
フッ素樹脂管状体を焼成し、この焼成フッ素樹脂管状体
を裏返して取り出した。取り出したフッ素樹脂管状体の
膜厚が不均一で皺の発生が観られた。
ョン及び焼成条件は実施例１と同じとし、金型の内面に
フッ素樹脂管状体を焼成し、この焼成フッ素樹脂管状体
を裏返して取り出した。取り出したフッ素樹脂管状体の
膜厚が不均一で皺の発生が観られた。
【００１７】〔実施例２〕ポリテトラフルオロエチレン
濃度５０％の水性ディスパ−ジョンに表面クロムメッキ
平滑仕上の外径５０ｍｍ、肉厚５ｍｍ、長さ５００ｍｍ
の金型をディツピングし、８０℃×５分加熱、次いで３
２０℃×５分加熱の加熱処理を行うことを６回繰返し、
最後に３８０℃×５分加熱で焼成を行い、室温に冷却し
て金型外面に焼成フッ素樹脂層を形成した。金型外周面
の焼成フッ素樹脂管状体を裏返して取り出し、厚み３０
μｍのフッ素樹脂管状体を得た。取り出したフッ素樹脂
管状体の膜厚は均一で皺の発生等は観られなかった。
濃度５０％の水性ディスパ−ジョンに表面クロムメッキ
平滑仕上の外径５０ｍｍ、肉厚５ｍｍ、長さ５００ｍｍ
の金型をディツピングし、８０℃×５分加熱、次いで３
２０℃×５分加熱の加熱処理を行うことを６回繰返し、
最後に３８０℃×５分加熱で焼成を行い、室温に冷却し
て金型外面に焼成フッ素樹脂層を形成した。金型外周面
の焼成フッ素樹脂管状体を裏返して取り出し、厚み３０
μｍのフッ素樹脂管状体を得た。取り出したフッ素樹脂
管状体の膜厚は均一で皺の発生等は観られなかった。
【００１８】〔比較例２〕実施例２に対し、金型内面側
の焼成フッ素樹脂管状体を裏返して取り出し、厚み３０
μｍのフッ素樹脂管状体を得た。取り出したフッ素樹脂
管状体の膜厚が不均一で皺の発生等が観られた。
の焼成フッ素樹脂管状体を裏返して取り出し、厚み３０
μｍのフッ素樹脂管状体を得た。取り出したフッ素樹脂
管状体の膜厚が不均一で皺の発生等が観られた。
【００１９】
【発明の効果】本発明に係る樹脂管状体の製造方法によ
れば、樹脂粉末のディスパ−ジョンの塗布・焼成により
形成した比較的長尺の管状体を均一な引張り応力のもと
で剥離して全長にわたり均質なフッ素樹脂管状体を得る
ことができ、ディスパ−ジョン塗布・焼成法による樹脂
管状体の製造方法として極めて有用である。
れば、樹脂粉末のディスパ−ジョンの塗布・焼成により
形成した比較的長尺の管状体を均一な引張り応力のもと
で剥離して全長にわたり均質なフッ素樹脂管状体を得る
ことができ、ディスパ−ジョン塗布・焼成法による樹脂
管状体の製造方法として極めて有用である。
【図１】本発明に係る樹脂管状体の製造方法を示す図面
である。
である。
【図２】樹脂管状体の従来の製造方法を示す図面であ
る。
る。
１ 金型 ２ 焼成樹脂層
Claims (2)
- 【請求項１】樹脂粉末のディスパ−ジョンを金型外周面
に塗布し、加熱により該塗布層の樹脂粉末を焼成して管
状体を形成し、該管状体を金型から裏返して取り出すこ
とを特徴とする樹脂管状体の製造方法。 - 【請求項２】樹脂粉末がフッ素樹脂粉末である請求項１
記載の樹脂管状体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9274198A JPH11268054A (ja) | 1998-03-19 | 1998-03-19 | 樹脂管状体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9274198A JPH11268054A (ja) | 1998-03-19 | 1998-03-19 | 樹脂管状体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11268054A true JPH11268054A (ja) | 1999-10-05 |
Family
ID=14062853
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9274198A Pending JPH11268054A (ja) | 1998-03-19 | 1998-03-19 | 樹脂管状体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11268054A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2006060970A1 (en) * | 2004-12-07 | 2006-06-15 | Peguform Bohemia, Ks | The method of manufacturing of elastomer skin |
| EP1772247A1 (de) * | 2005-10-05 | 2007-04-11 | Benecke-Kaliko AG | Verfahren zur Herstellung von Kunststoff-Formhäuten |
-
1998
- 1998-03-19 JP JP9274198A patent/JPH11268054A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2006060970A1 (en) * | 2004-12-07 | 2006-06-15 | Peguform Bohemia, Ks | The method of manufacturing of elastomer skin |
| EP1772247A1 (de) * | 2005-10-05 | 2007-04-11 | Benecke-Kaliko AG | Verfahren zur Herstellung von Kunststoff-Formhäuten |
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